省道公路养护改善工程施工组织设计.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除施工组织设计建议书第一章 总体施工组织布置及规划1.总体施工组织布置及规划根据本合同段具体情况，经沿线考察，我段设置项目经理部一个，水泥砼拌和场一个、水稳碎石拌合场一个，沥青砼拌合场一个。经理部项目经理、项目副经理及总工程师负责项目全面施工组织、管理及协调工作。组织机构见组织机构图。项目部驻地占地面积2000多平方米，分为三个功能区：办公区管理人员生活区及和施工作业人员生活区。办公区内设项目经理室总工室项目副经理室办公室工地试验室、工程处质检处、财务处安保处、档案室会议室室等；管理人员生活区和施工作业人员生活区分别设有宿舍食堂活动室浴室厕所等。在项目经理部门口设立施工告示牌和施工平面示意图等工程概况牌，并对项目部进行绿化。各功能区之间用围墙隔开。工程项目管理部技术负责人技术部安全质量部财务部办公室工地试验室材料管理部项目经理施工作业队路基施工队底基层施工队交安设施施工队路面施工队基层施工队附属施工队封层施工队2.资源配置2.1.人员：为优质高效按期完成本项目所有工程任务，我公司拟为本合同段配备具有多条高速公路路基路面工程施工经验的项目经理和项目技术负责人，同时配备各类精兵良将、生产能手及技术骨干90人，其中项目经理部10人，其他人员80人。人员构成为：行政管理人员5人，工程技术人员15人，试验人员5人，财务人员5人，机务及材料管理人员30人，机驾人员20人，机械修理人员5人，后勤人员5人，其余辅助人员及临时用工则就近雇佣合同工，其数量随生产需要而定。2.2.设备.为提高生产效率，优质高效地完成本项目工程，我公司拟在本项目投入大量的精良设备，具体配置请详见：拟投入本合同工程的主要施工机械表，及拟配备本合同主要的材料试验、工程测量、质检仪器设备表。总之，为顺利完成本项目路基路面工程，我公司在人、财、物方面作好了精心准备，不惜大量地投入，务必确保能优质按期地完成本项目的实施。3.场地建设预制场建设预制场加以修建平整后，进行场地建设。主要是集料分级分仓堆放区和预制工作区的场地建设，采用20cm厚砂砾垫层及15cm厚的C15砼硬化处理，以免污染矿料，确保预制块件的质量。 4.水电、交通、通讯4.1.水电施工及生活用水利用沿线河流、湖泊、地下水等水源,施工及生活用电主要搭接当地电网，并自带200KW发电机组四台作为后备，以保证必须的持续生产作业。4.2.交通场外交通利用穿越的高速公路及乡镇道路，场内交通利用临时修建的施工便道。4.3.通讯当地村、镇已通电话，可从有条件村、镇接入有线电话，在经理部及各场部安装电话一台;另对项目经理、项目技术负责人及各场长、主任工程师配备手机一部，以保证与指挥部及监理工程师的联系畅通无阻。5.材料采备我部自2014年3月进场后开始进行拌合场建设、项目经理部建设。并对选用料场的材料进行检测，根据检测结果要求材料供应商按设计及规范要求提供合格材料，计划在2014年6月底完成石料备料80%，为保持连续施工作好充分准备。本项目碎石材料需求量大，为各项工作的重中之重，材料供应的进度直接制约路面各层的形象进度，因此应突出此项工作的重要性，加大其工作力度。我部由材料科、工程科、试验室组成材料采备组，对沿线地方材料进行采样自检,自检合格后监理抽检，抽检合格后送中心试验室进行检验，经检验合格后确定合格的料场，方可进行合同交易。利用地方社会运输力量运至拌和场。材料均由业主指定供应，同样先采样送中心试验室进行检验，按计划进场。6.人员、设备动员周期及材料进场安排根据施工组织设计拟定的设备、人员动员周期和施工进度安排，将提前动员准备参与本工程施工的各类专业人员了解该工程的施工特点和技术标准。当接到中标通知书后，3天内即可配备好主要施工机械并组建该合同项目经理部，并派出由测量、材料、试验和政组成的先遣队在第4天内到达施工现场，已配备好的大型施工设备可在第8天内运送到目的地，各施工处的专业管理人员、技术工人及劳务人员将在项目正式开工前陆续到位。依照施工进度情况逐步增加施工机械与专业技术人员和专业工人数量，专业施工作业队由我公司统一组织调度，普工可从当地招募一部分。具体安排见表。61人员动员进度表人 员单位数量第一批2014/4/第二批2014/6/第三批2014/7/项目经理人11项目副经理人11总工程师人11路基工程师人33桥梁工程师人11路面工程师人33试验工程师人422质检工程师人5212机械工程师人321测量工程师人422计量工程师人11财务负责人人11计划统计负责人人11技工机械操作手人70202030普工、临时工人2005080706.3材料进场安排6.3.1材料检验各种材料必须进行明确标识，确保材料的可追溯性。堆放时用隔墙隔开，对于细集料、矿粉等容易吸水的材料建立防雨大棚防水，粗集料堆高并准备防雨油布，所用原材料均由工地试验室按规范标准严格检查。各种材料必须经试验室检验合格并上报监理工程师抽验合格后，方可进场。不合格不准进场，进场后发现不合格材料立即清除。6.3.2材料堆放以备在下雨时遮盖，避免因材料含水量过大，造成质量不稳定、降低正常的生产能力和造成材料的不必要浪费。此文档仅供学习与交流第二章 主要工程项目施工方案、方法与技术措施1、技术准备 进场后项目部牵头，召集有关技术人员认真阅读、复核施工图，学习技术规范，做好前期测量试验工作，为顺利开工做好各方面的技术准备。对全线导线点、水准点进行联测，复核无误后，再恢复中线。与此同时，做好原材料的调查及相关试验，确定合格的材料供应商，做好水泥砼混合料的配合比等相关试验，编制质量手册，详细的施工组织设计，为开工报告做准备。2、临时工程的施工方案 2.1、便道及施工场地道路本标段为路基桥涵工程，修建临时便道和便桥进行现场施工。2.2、临时用电、用水所有临时性生产用电以自发电为主，国电为辅，配备一台1000KW的发电机组。由于本标段水资源较为紧张，要配足洒水车，尽量采用道路附近的河水。2.3、料场料场整平后采用30厘米宕渣硬化，15cm15#混凝土地坪，各种砂石材料场地利用1.5米墙墩分仓隔离并作必要覆盖。2.5、临时用地临时用地主要为临时生活设施、材料仓库等。临时用地主要如下：生活设施：项目经理部及施工处共租房2处；仓库：1处；机械停车场：1处一、施工准备1、说明 充分的施工准备是保证工程施工安全、质量、工期的关键，在投标阶段我公司已组织了有关人员对现场进行了详细踏勘，同时，对施工现场周围环境、交通运输、电力、水源、地材生产、供应的渠道等方面都进行了详细充分的调查研究。如我公司中标，在接到中标通知书后即进行人员设备的动员，签订合同后，根据合同要求，我公司将按本投标书组织机构和拟投入本合同段工程的主要人员、设备迅速进场，开展各项施工准备工作，确保工程按期开工。2、图纸审核接到中标通知书5天内，立即组织技术、管理人员进入施工现场，认真仔细查看设计图纸，核对重要技术参数，熟悉图纸，充分理解设计意图，在7天内完成实施性施工组织设计，为全面开工做好充分的技术准备。3、工程测量在开工前进行施工准备测量，包括导线、中线及高程的检测，水准点的复查与增设，测量与绘制横断面。增设的点均埋设混凝土桩。并将测量成果资料签字后送交监理工程师。经监理工程师批准后方可施工。开工前，在现场放出路基边缘，坡脚等的具体位置，标明其轮廓，报监理工程师检查批准。4、目标配合比设计根据设计文件及合同规范要求，人工、机械设备进场后，立即组建试验室并对试验仪器进行标定，由试验室主任组织试验人员进行水泥砼、水稳碎石配合比设计工作，对各种配合比进行设计和验证。清理现场采用推土机清除路基及取土坑范围内的地面松散表土及附着物。对路线范围内的主线部分须清除耕植土，并弃到指定的地点，进行填前夯实、碾压，压实度根据设计要求。原地面清表结束后，对于含水量适中的地段，采用推土机推平原地面，并初步形成3%左右的路基双向排水路拱，翻松25cm后，掺石灰拌和碾压，达到设计压实度。河塘清淤清淤主要方法为：对于局部低洼地段的路段，采用挖掘机人工配合加以挖除，直至满足规范要求的较好土质为准。清淤后先用石灰土填塘逐层回填至原地面，并分层压实，其压实度达到设计要求。路基填筑根据图纸设计和结合现场的实踏情况，采用以下作业方式： 1)路基填筑形成流水施工段，按自然段落（构造物分界）划分施工段，无构造物分界的长度大部分控制在200m左右。路基填筑按压实度分为93区、94区、96区及台背回填。2)路基填筑必须根据设计断面分层填筑、分层压实，分层的松铺厚度不超过20cm，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度不小于8cm。3)若路基填筑分几个作业段施工，两段交接处不在同一时间填筑，则先填地段按1：1坡度留台阶；若两个地段同时填筑，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于3m。4)在填筑过程中应不断测量填筑高程，逐步调整填筑高程，避免在区与区分界处集中调整高程。5)路基填筑按全断面宽进行，不允许半幅施工。考虑安全、边坡压实、防雨冲刷等综合因素，施工加宽值每侧为30cm+30cm（考虑预压沉降加宽）。6)在构造物两侧及桥头回填土方时，应配备小型手扶式振动压路机。构造物两侧及桥头台背按设计文件要求的范围，原地面以下部分按90%密实度控制，其上按96%密实度控制。压实厚度严格控制在15cm内。7）做好路基两侧的临时水沟，并与永久边沟相结合，排除的雨水不得污染农田、耕地，亦不得引起有水沟淤积和路基的冲刷。路基开挖、填筑施工方案要点1)挖土方法采用综合式开挖，具体做法是：从上而下分层开挖。横挖法、分层分段纵挖法，根据具体情况灵活变动使用。横挖法：按挖方地段的一端或两端按横断面全宽逐渐向前开挖。分层纵挖法：按断面全宽纵向分层开挖。分段纵挖法：按挖方每个工点分成几段再分层纵向开挖。2)填筑方法按常规的四区段八流程水平分层填筑施工。四区段是：填土区段、平整区段、碾压区段、检验区段。八流程是：施工准备测量放线、基底处理、分层填筑、铺摊平整、碾压、检验鉴证、路面整修、边坡整修；水平分层填筑是：在一个填筑区内按路基横断面全宽纵向分层填筑。水泥稳定综合稳定土底基层施工1)施工放样及上土：放样及上土，用CA25振动压路机静压2遍，YL16胶轮压路机跑光，然后根据计算的松铺厚度用平地机进行铺土的整平；2)摊铺石灰：用打方格的方法控制湿灰的摊铺，上灰采用石灰的顺序进行；3)拌和并稳压，测石灰剂量：拌和时采用两台拌和机同时由中央分隔带向路肩前后重叠进行，实测其含水量，并用EDTA滴定来检验石灰剂量，然后稳压；4)上水泥后，再拌和整平：上好水泥后按前述同样方法进行拌和，用CA25振动压路机静压1遍，振压1遍，胶轮压路机碾压1遍，然后进行粗平；5)压实：CA25压路机稳压一遍，YL16胶轮路机跑光一遍，平地机精平，CA25压路机稳压一趟(去时静压回时振动，往返为一遍)，12-15T的三轮压路机碾压3-5遍，18-21T三轮压路机碾压1遍，16T胶轮压路机碾压2遍；6)保湿养生。7)在施工过程当应当注意以下问题：尽量选择终凝时间较长的水泥，以保证从水泥摊铺到碾压成型具有足够的施工时间。对终凝时间较短的水泥，也可考虑采用掺加缓凝剂的方法加以调整。 在混合料的拌和上较为容易，但拌和的均匀性与拌和机械直接有关，从两台拌和机前后相接拌和一遍使其均匀要求出发，我们应优先选择进口性能较好的拌和机械，从而缩短拌和时间，保证拌和质量。 在混合料用量上考虑加厚12cm，保证整平时基本无补贴，可以防止整平的松斜在光面上造成薄层贴补，形成压实表面的松散、不平整以及表部夹层。 水泥石灰稳定土的混合料碾压含水量应控制略比其最佳含水量高，并注意混合料表面的水分蒸发，防止过干碾压形成结构表面松散、粗糙不平整，及过湿造成钢轮压路机轮面粘料，带料碾压造成结构表面不平整或刮料依附表面。 该种混合料较易碾压密实，应注意合理组织机具配套、碾压顺序及碾压遍数，防止出现超压造成结构剪切破坏，也应避免在振碾之后、胶轮收光之前用重钢轮碾压，这样也会使得结构表层松散、起皮、出现薄夹层。 尽量不出现超过水泥终凝时间的延迟压实，因为这样会造成混合料的强度下降。 不能降低结构的压实度要求，并且应尽量控制准确室内的标准最大干密度。水泥稳定碎石基层施工1、施工准备（1）施工机械设备强制式粒料拌和机300t/h为1台，2m3装载机4台，200KW发电机1套，75KW发电机1套。所有料斗、水箱、罐全配有高精度电子动态计量器。摊铺碾压设备：粒料摊铺机1台，振动压路机2台，胶轮压路机2台，三轮压路机2台，洒水车1辆。运输设备：15t自卸汽车15辆。水泥钢制罐仓80-100t，罐仓内配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。（2）质量检测仪器水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器水泥剂量测定设备重型击实仪水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备标准养护室基层密度测定设备标准筛（方孔）土壤液、塑限联合测定仪压碎值仪针片状测定仪器（3）底基层的检查与验收底基层外形检查内容：高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。底基层应进行压实检查，凡不符合要求的路段应分别采用补充碾压、填换好的材料等。底基层沉降检查：底基层的表面沉降率应达到连续两个月小于5mm/月才可铺筑基层。混合料组成设计水泥稳定碎石是由几种材料混合而成，为了确定各种材料组成比例，充分发挥各种材料的特性，获得性能优良的稳定材料，必须进行混合料的组成设计。水泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥，确定合同的集料配合比例、水泥剂量和混合料的最佳含水量。合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。1、材料要求（1）水泥普通硅酸盐水泥用于水泥稳定碎石路面基层施工，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥，水泥初凝时间3h以上，终凝时间不小于6h。采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要了解其出炉的水泥，要停放7天，且安定性合格后才能使用。夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50OC，若高于且必须使用时，应采用降温措施。（2）碎石碎石的最大粒径为31.5mm，轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放，以利施工时掺配方便，采用的套筛应与规定要求一致。水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不大于28%，针片状含量宜不大于15%，集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，液限小于28%，塑性指数小于9。集料的颗粒组成应符合规范的规定。（3）水凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源应委托有关部门化验鉴定。2、混合料组成设计（1）取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成计算，确定各种集料的组成比例。要求组成混合料的级配应符合表上的规定，且4.75mm、0.075mm的通过量应接近级配范围的中值。（2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验，水泥剂量按4.5%、5%、5.5%、6%四种比例进行试验（水泥:集料=4.5:100、5:100、5.5:100、6:100）。制备不同比例的混合料（每组试件个数为:偏差系数10%-15%时9个，偏差系数15%-20%时13个），用重型击实法确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度。（3）为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制含水量；在养活含混量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量不应大于5.5%、集料级配0.075mm以下颗粒含量不宜大于5%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。（4）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准：98%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水1天后取出，做无侧限抗压强度。（5）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度95%的养护室内养生，养护温度为25OC2OC，养生期的最后1天（第7天），将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的温度应与养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间试件质量损失（指含水量的养活应不超过10g）超过规定的试件，应予作废。（6）水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代3.5Mpa。具体用值由设计单位确定。（7）试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：R代=R（1-ZaCy）其中：R代-抗压强度代表值，MpaR-该组试件抗压强度的平均值，MpaZa-保证率系数，高速公路保证率95 %，此时Za =1.645Cy-试验结果的偏差系数（以小数计）（8）取符合强度要求的最佳配合比作为稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，报监理确认，报总监批准，以指导施工。试铺正式开工之前，应进行试铺。试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300m左右，每一种方式试验100m。水泥稳定碎石混合料采用中心集中拌和（厂拌）法施工，由一台摊铺机进行摊铺。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）进行。试铺段决定的主要内容：（1）验证用于施工的集料配合比例调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性。调整拌和时间，保证混合料均匀性检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度（2）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数（约为1.2-1.3）（3）确定标准施工方法混合料配比的控制混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的进行速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺的间隔距离，一般5-8m）含水量的增加和控制方法压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数选定参数：12-15t双钢轮压路机静压1遍（速度1.5-1.7km/h），18-21t双钢轮压路机静压1遍（速度1.5-1.7km/h），振力为20-25t二轮或双钢轮压路机振动碾压2遍（速度1.8-2.2km/h），轮胎压路机碾压2-3遍（速度1.5-1.7km/h）。拌和、运输、摊铺和碾压机械的配合（4）确定每一作业段的合适长度（一般建议50-80m）（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间试铺段的检验频率应是标准中规定正式路面的2-3倍。当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写试铺总结，经驻地监理工程师审查、报总监代表和监理确认后，经总监批准，即可作为申报正式路面施工开工的依据。施工1、一般要求（1）清除作业面表面的浮土、积水等，并将作业表面洒水湿润。（2）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，测量精度按部颁标准控制。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。（3）下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工，两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。2、混合料的拌和开始拌和前，拌和场的备料应达总摊铺用料的2/3。（1）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量（约0.5%），但是实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5.5%。同时，在充分估计施工富余强度时要缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。（2）每天搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2h检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。（3）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落在成堆、装载机装料运输的办法。一定应配备活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。3、混合料的运输（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。（2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短的时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2h时，必须予以作废。4、混合料的摊铺（1）摊铺前应将基层或基层下层适当洒水湿润。（2）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。（3）调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高度，保证路拱横坡度满足设计要求。（4）摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。（5）基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。（6）摊铺机的螺旋布料器应有三分之一埋入混合料中。（7）在摊铺后面设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部集料“窝”并用新拌和料填补。5、混合料的碾压（1）每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50-80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。（2）碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）-开始轻振动碾压-再重振动碾压-最后胶轮稳压、压至无轮迹为止。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，重复再压（注意检测压实时间），碾压完成后用灌砂法检测压实度。（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。（4）压路机倒车换挡时要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。（5）压路机碾压时的行驶速度，第1-2遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为1.8-2.2km/h。（6）压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压路段上，以免破坏基层结构。（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。（8）碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度过，同时没有明显的轮迹。（9）保证水泥碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。6、横缝设置（1）水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，特别是明涵、明通，在其两边需要设置的横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法:人工将含水量合适的混合料末端整理整齐,紧靠混合料放两根方木,方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂或碎石回填约3m长，其高度应略高出方木。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。养生及交通管制1、每一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实检查。2、养生方法：应将草袋或麻布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2h后，再用洒水车洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。3、用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石表面湿润。4、基层养生期不应少于7天。养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶。（5）在养生期间应封闭交通。粘层施工在洒布粘层沥青前，应对人工构造物加以适当防护，以防污染,同时将下承层表面的松散材料及尘土清扫干净，经监理工程师对下承层表面检验合格批准后，才能洒布粘层沥青。粘层油外采用快裂的洒布型（PC-3）阳离子乳化石油沥青。粘层沥青的洒布量为0.150.25kg/m2（以沥青重量计）。粘层油洒布工艺同透层油洒布工艺。喷洒粘层油后，严禁沥青混合料运料车以外的画辆和行人通行。粘层油宜当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，紧跟着铺筑沥青面层，确保不受污染。封层施工1、施工工序工段准备洒水保养测量放样风力机清理基层洒布第一次沥青撒布第一次石料碾压洒布第二次沥青撒布第二次石料碾压保养。2、材料及用量（1）沥青：本下封层采用改性乳化沥青，其用量为0.8-1.2kg/m2，其质量应符合公路沥青路面施工技术规范中道路用乳化沥青技术要求的规定，乳化剂水溶液的温度宜为400c-700c，石油宜加热至1200c-1600c，乳化沥青制成后应及时使用，存放期以不离析、不破乳为度。（2）石料：用乳化石油沥青做下封层时应使用石灰石等碱性石料，石料规格为10-15mm，如使用5-15mm石料应适当控制细料含量，用量为12-14m3/km2，并另备1-2m3/km23-5mm石料（米砂）作养护用。石料应洁净、无泥、无风化颗粒。如用人工撒料，石料应事先按规定用量在施工路幅一侧备好。3、施工机械采用智能沥青洒布机、人工洒布机、6-8T双轮压路机、撒料机（无撒料机亦可用人工撒布）4、施工注意事项（1）根据下封层实际宽度和洒布机洒油的用油量选择合适的档位和洒布速度、洒布宽度，根据洒布机宽度放出边线，调整好标杆。（2）洒布前应检查油温，为保证规定的用油量，确保洒布均匀，不符合要求温度的乳化沥青不得使用。（3）应在灌装前将油罐、喷管及喷嘴的残留沥青清除干净，确保畅通。（4）喷洒乳化沥青如发现严重流淌，应分两次洒布，第一次洒布用油量40%，洒布10-15mm矿料8-10m3/km2，第二次洒布用油量60%，洒布3-8mm石料3-5m3/km2。（5）洒油后应立即趁热按所需用量洒铺石料，并用扫帚扫匀，如沥青洒布油缺失处应用人工洒油找补。用二轮压路机沿路线方向进行碾压，必要时可用轮胎压路机加压，以促其尽快成型。乳化沥青必须在破乳前完成撒料作业，并立即用轮胎压路机碾压稳定。（6）施工气温不得低于100c。5、养护做好下封层开放交通后应立即进行人工养护，扫匀石料、修补缺损处，如泛油可撒备好的米砂。经养护成型后的下封层，表面密实稳定，渗水率应不大于5ml/min。透层基层碾压结束后待表面稍干即洒布透层沥青,在浇洒透层沥青前，应对人工构造物加以适当防护，以防污染,同时将基层表面的松散材料清扫干净，尽量使表面骨料外露,经监理工程师对基层表面检验合格批准后，才能洒布透层沥青。洒布透层沥青时，如果基层表面较干燥，则应在开始洒布透层油前1小时，对基层表面进行清扫并撒适量的水，使表面稍呈潮湿状态，而不影响沥青材料的渗透的粘结。透层采用慢裂的渗透性好的洒布型(PA-2)阴离子乳化石油沥青（沥青：水=35：65），洒布量0.357kg/m2（以沥青重量计）。透层油采用智能型沥青洒布车一次喷洒均匀，洒布车应设有排式和手提式二种喷洒功能。洒布机械的各种输油管道及喷嘴，应经常疏通、清洗、以防止阻塞，确保有良好的工作性能。沥青材料洒布应均匀，喷油管宜与路表面形成30左右的夹角，并有适当的高度，以使路面上喷洒的透层油有重叠，减少喷洒不到位，同时在每车沥青开始洒布处和纵横搭接处应采取措施，以免沥青洒布不均匀或洒布过量。对于洒布车无法作业的路段和部位以及漏洒的部位应用手提式喷洒器进行人工喷洒或补洒，局部过量的部分应根据监理工程师批准的方法，如适量撒布吸油材料或设法清除。对于基层表面不平整或表面有坑槽的情况，应防止在低洼处沥青用量过大，形成软层。透层油洒布后，其表层最少应养护12小时，并不得扰动，使透层沥青在48小时内渗入基层36mm。当日最低气温低于10、有降雨可能或风速过大时，以及潮湿的基层上，均不得洒布透层沥青。透层油洒布后以不致流淌，不得在表面形成油膜。透层沥青浇洒后，严禁任何车辆和行人在已洒布透油的路段上通行，并要尽早铺筑下封层及沥青混凝土面层。AC-20沥青砼下面层施工方案1、原材料要求（1）沥青：按路面施工技术要点和规范要求采用AH-70#石油沥青。施工单位和驻地监理组试验室对针入度、延度、软化点进行检验。频率施工单位每车检验一次，监理组每五车抽检一次。（2）粗集料：按路面施工技术要点和规范要求。应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm。采用石灰岩等碱性石料，用反击式破碎机轧制的碎石，严格控制细长扁平颗粒含量，以确保粗集料的质量。集料质量如下：沥青路面下面层道路石油沥青技术要求 表5检 验 项 目70号针入度（25，100g,5S）(0.1mm)60-80延度(5cm/mim,15)（cm） 不小于100延度(5cm/mim,10)（cm） 不小于20软化点（环球法）（） 不小于46溶解度（三氯乙烯）（%） 不小于99.5针入度指数PI-1.3+1.0薄膜加热试验163，5h质量损失（%） 不大于0.6针入度比（%） 不小于65延度（15）（cm） 不小于100延度（10）（cm） 不小于6闪点（COC）（） 不小于260含蜡量（蒸馏法）（%） 不大于2密度（15）（g/cm3） 不小于1.01动力粘度（绝对粘度，60）（pa.s） 不小于180从源头抓起，派专人进驻集料加工厂，对不合格的集料不得装车、装船，对进场粗集料每500T检验一次。粗集料技术要求见表3。沥青面层用粗集料质量技术要求 表6指 标技术要求石料压碎值 不大于（%）24洛杉矶磨耗损失 不大于（%）28视密度 不小于（t/m3）2.6吸水率 不大于（%）2.0对沥青的粘附性 不小于4级坚固性 不大于（%）12细长扁平颗粒含量 不大于（%）15水洗法0.075mm颗粒含量 不大于（%）1.0软石含量 不大于（%）3.0（3）细集料：按路面施工技术要点和规范要求。采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的米砂，石质采用石灰岩，不能采用山场的下脚料。细集料每200T检验一次。细集料规格见表4。沥青下面层用细集料规格 表7规格公称粒径（mm）通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）4.752.361.180.60.30.150.075S16031008010050802560845025015注：（1）视密度不小于2.5 g/cm3；（2）砂当量不得小于60%（宜控制在70%以上），亚甲蓝值不大于25g/kg；（3）小于0.075mm质量百分率宜不大于12.5%；（4）棱角性不小于30s。（4）填料：矿粉采用标准，其技术指标要满足现行沥青路面施工技术规范中的各项要求。宜采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁，矿粉质量技术要求见表5，每50T检验一次。拌和机回收的粉料不得用于拌制沥青混合料，以确保沥青面层的质量。沥青面层用矿粉质量技术要求 表8指 标技 术 要 求视密度（t/m3） 不小于2.50含水量（%） 不大于1粒度范围0.6mm （%）1000.15mm （%）90-1000.075mm （%）75-100外观无团粒结块亲水系数1.0（宜小于0.8）塑性指数4 2、混合料配合比设计（1）工地试验室根据要求的沥青砼类型，确定集料的级配曲线。对符合规定质量要求的各种集料，分别筛分试验，测定比重。根据集料颗粒组成，用图解法或试算法确定符合级配曲线要求的各种集料的配合比例，并输入拌和机的微机自动控制系统。（2）在试铺工作开始前14天，要将推荐的混合料配合比、集料级配比及原材料和混合料的各种试验结果提交给监理工程师审批。当推荐的配合比批准后，要立即选择试验路段进行试拌试铺工作。3、试验路段在沥青路面工程开始之前14 天内，在监理工程师批准的路段内，并在监理工程师的监督下为每种沥青混合料铺设同段单幅长度不少于200m的试验路面。目的是确定合理的施工机械、数量及组合方式，确定拌和机上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工艺，确定防水层沥青的标号与用量、喷洒方式、喷洒温度；摊铺机的摊铺温度、速度、宽度、自动找平方式等；压路机的压实顺序、碾压温度、速度、遍数等压实工艺；确定松铺系数、接缝方法等，确定施工产量及作业段的长度，制定施工进度计划。全面检查材料及施工质量，确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。在试验路段铺筑的过程中，要认真做好记录，进行分析有关结果，并将试验总结报告报请监理工程师批复。4、生产配合比的控制进口拌合机配合比控制虽为电子控制，但要生产出符合要求的热拌料必须对所用的矿料做严格控制，即在生产中我们实行“白黑、白黑控制法”，500T做一次白、黑试验，以保证沥青砼的拌和质量。5、沥青砼混合料的拌制及运输（1）在本拌和场进行集中厂拌。拌和前，先对所有设备进行检查再调试，以达到材料用量控制准确的目的。（2）先按马歇尔试验确定的配合比进行试拌，试拌后做试件，将试验结果与设计配合比比较，必要时作适当调整。（3）通过试拌确定拌和时间，在拌和结束后，要保证混合料均匀，所有颗粒全部裹覆沥青为止。（4）拌和时严格控制材料及混合料的加热温度，保证混合料出厂温度在150度左右。（5）对每班生产混合料制取规定数量试件。（6）采用自卸汽车运至工地，车厢保持清洁，并在侧板与底板上涂一薄层1:3的油水。运输过程中用篷布遮盖，防雨防暴晒。混合料运抵工地后，保证温度在1300c以上。沥青砼摊铺（1）清理下封层，注意不能留有积水。（2）采用沥青砼摊铺机走钢丝法进行分幅摊铺，以便控制高程、厚度、平整度等。幅与幅之间设置挡板。摊铺时所有接触沥青混合料的机械、工具表面均涂一层薄油水。摊铺过程中随时检查层厚、路拱、横坡。根据拌和机产量及施工机械数量确定摊铺速度。7、碾压按初压、复压、终压三个阶段进行碾压。（1）碾压时遵守“先边后中，先轻后重，先慢后快”的原则，后轮重叠不小于30cm。初压用13T 戴纳派克CC622双钢轮振动压路机静碾，初压时如发现推移或横向细缝，立即检查原因及时补救。复压采用13T双钢轮压路机及胶轮压路机碾压至无明显轮迹。终压时2-4遍检查碾压效果。（2）整个碾压过程中混合料温度为100-1200C，