品质工作建议.doc

品质改善工作建议一 。生产过程控制1. 在生产之前，要求生产车间做好生产前自检，检查合格以后填写首件检验记录单申请品质检验员进行首检，首件内容要求覆盖到，产品颜色（色号）尺寸、功能、实际配合度、外观。品质判断合格，封首件样品挂上生产机台。生产车间才能生产。品质部门首件确认不合格的产品，生产部门需要再做调整后再送检验，直到检验合格。目前情况就是车间有的直接不送首件，直接生产！2. 要求车间员工做好生产中产品自检工作，重点强调品质检验员每2小时必须对车间所有生产中的产品，对照检验指导书进行检验，并且做好记录。做到及时发现问题，生产及时解决问题。3. 目前生产部门的管理人员对品质检验人员配合不是很好，对品质人员提出的品质异常不够重视。不能及时解决生产异常。检验判断不合格的产品，生产强制生产！4. 车间在巡检过程中注意材料和料头的检查。（有些员工将包有薄膜的不良产品直接放进料头袋子内）这样会直接影响回收料的质量。后续在生产时，产品会有影响。5. 生产车间主管应对新进员工进行上岗前培训，并且要有指定的人员去教会新员工的产品知识和作业技能。任何作业员在上岗前要明确自己生产的产品质量标准，作业方法以及注意事项。过程检验员要仔细检查员工所做的产品。并且要求作业员对自己所生产的不合格或者报废的产品进行分开隔离和标识。避免不合格的产品流入下一道工序。6. 工艺文件要受控，不得随意改善工艺文件。（海螺9成品在组装线反馈外壳与底座配合很紧，我现场检查测量，是外壳尺寸偏小、外壳变形，根据调查，据说是车间有员工私自调整注塑工艺，将时间调快，导致产品变形，尺寸缩小）7. 生产车间一出现问题就盲目的调机器，对一些问题缺乏科学系统性的分析，瓶经验工作，必须对所生产的各种材料性能了解，加工工艺、模具设计、注塑机械等有相关程度的了解。建议车间主管定期采用经常发生的品质问题，进行现场产品实战性案例分析，并且培训领班和技术员专业技能。培训后进行考试。考试不合格的再培训。技能不符合要求的淘汰。（生产现场发现多次盲目停机）8. 品质部应制定本部门的培训计划，定期给各检验员培训产品知识和检验方法和标准。需要不断的提升一线检验员的技能。做到迅速、准确的判断生产中的产品合格和不合格。9. 车间的成品、半成品、合格品、不良品应按照规定的区域整齐摆放，避免误领和误放。10. 只要在生产，就会出现各类的质量问题，生产部门和品质部门要有统计、有分析、有纠正、有预防有跟踪验证。到最后直到问题彻底解决。特别是生产过程中出现较大的质量问题，要及时组织相关责任部门的领导一起讨论，寻求解决方案。目前公司只有统计数据，但是原因分析、改善措施、跟踪验证都没有，导致类似的问题天天发生，重复发生。（检验员反应海螺9固定罩产品黑点较多，但是车间没有做出任何改善措施，导致黑点居高不下，有的印刷完成也挑出很多黑点的产品，其它产品包括飞边、油污、缩水等）二新产品投产1. 根据质量体系要求规定， 新产品在开发前，要求设计输入设计输出评审验证确认等流程。需要品质部、生产部、技术部、业务部等相关部门领导人参加。在批量生产之前一定要 做小批量试生产，由技术部下发小批量试产单，生产部门和品质部门在小批量生产时要详细记录试生产过程中出现的各种问题，试生产完成后，技术部再组织试生产总结会议，对生产中出现的问题再进行修模或调整。调整后，再试模等过程。新模具评审需要生产部门、品质部参与，模具合格需要各部门经理或主管签字确认，模具才能移交到生产部门。2.在批量生产前技术部应根据客户要求，向生产部门、品质部门提供封样样品（最好要客户确认后签样），相关的作业指导书，工艺文件、检验指导书，产品BOM表等相关文件，都要下发给相关部门。 三生产中或者生产完成后模具维修1.生产中的模具基本上都需要修边，有的模具边生产边打脱模剂，不打脱模剂产品就出现顶白和拉高现象，（生产中打脱模剂可以分析两个方面问题，1，工艺调整不当。2.模具脱模斜度不够或抛光不好）这样产品品质难以保证，有多数产品是在修边过程中将产品修坏。如其让员工修边，不如在前端控制，将有问题的模具统计出来，逐渐安排修模具。安排指定人员负责维修和验证，验证合格再投入生产。生产完成后车间留下3模产品，分别交到模具部门、品质部，生产车间自己留一模，并且填写模具维修申请单，交相关领导确认后申请修模。修模完成后，模具部门开出试模单，生产安排试模，试模完成后检查产品，与修模前的产品对比，直到模具修理后符合规定要求。2.新产品在模具设计尽可以设计自动化，不需要人去操作，或者一人可以看多台机。降低人工制造成本。四产品检验标准不明确，需要修订产品检验标准。1.品质管理就是先制定我们各种产品的品质标准，品质标准可以根据客户的要求，公司现有的生产能力和条件，再结合国家的行业标准，来制定符合公司产品标准，在生产过程中，品质检验员再检查我们产品是否与我们的标准是否一致，如果一致就合格，否则就不合格。2.产品检验标准不明确，导致品质检验员在生产过程中难以判定，产品尺寸多数与检验图纸不符合，但是装配又不影响。删掉检验图纸上不重要的检验尺寸。重点配合尺寸要有。五现场生产环境1.生产现场、各机台有漏水、漏料、漏油。2.各干燥机吹出粉末较多，粉末落入产品和原材料上面，有白色和黑色的粉末。3.员工作业台，注塑设备等灰尘太多！建议改善方法：公司全体人员参与实施6S管理。 品质管理不是那一个部门和那一个人的责任，而是公司全体员工共同的责任，我们不要把公司的质量不好，只怪罪于品质检验员身上，我们要转变观念，要系统思考，应该考虑整个生产流程以及其它流程是否正确，当一个产品检查出来不合格已经晚了，我们要通过检查发现的问题，来反思我们的流程是那一个环节出现问题，从而纠正不正确的