加热炉大修施工组织设计.doc

表B.0.1 施工组织设计/（专项）施工方案报审表工程名称： 编号： 致： （项目监理机构）我方已完成 工程施工组织设计/（专项）施工方案的编制和审批，请予以审查。附：施工组织设计 专项施工方案 施工方案施工项目经理部（盖章） 项目经理（签字） 年 月 日 审查意见： 专业监理工程师（签字） 年 月 日 审核意见： 项目监理机构（盖章） 总监理工程师（签字、加盖执业印章） 年 月 日 审批意见（仅对超过一定规模的危险性较大分部分项工程专项方案）： 建设单位（盖章） 建设单位代表（签字） 年 月 日 注：本表一式三份，项目监理机构、建设单位、施工单位各一份。文件编号：方案编号：发 放 号：山西建龙钢铁有限公司炼轧一厂棒/线材加热炉大修工程施 工 组 织 设 计 批准： 审核： 编制： 北京恒拓能源与环境工程技术有限公司2016年2月20日目 录第一章 编制依据4第二章 工程概况4第三章 施工部署5第四章 施工进度计划7第五章 施工准备与主要资源配置计划7第六章 主要施工方案10（一）加热炉钢结构及耐材拆除方案10（二）土建施工方案10（三）加热炉钢结构施工方案16（四）管道工程施工方法19（五）设备安装施工方法28（六）加热炉砌筑施工方案31（七）关键点控制32第七章 质量保证措施34第八章 安全保证措施35附：施工网络计划第一章 编制依据1、山西建龙钢铁有限公司棒/线材加热炉大修工程已经收到的甲方施工图纸和设计文件、现场勘查和周边环境条件情况及掌握的数据，以及业主对大修工程的具体要求。2、我公司近年类似工程的施工经验和技术档案、技术总结。3、参照的国家标准和规范 GB50300-2001 建筑工程施工质量验收统一标准GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范JGJ822011 钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程 GB/T8923-2011 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 GB50235-2010 工业金属管道工程施工规范 GB50184-2011 工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50185-2010 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50661-2012 钢结构焊接规范GB50755-2012 钢结构工程施工规范GB50275-2010 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50211-2004 工业炉窑砌筑工程施工及验收规范GB50309-2007 工业炉砌筑工程质量检验评定标准第2章 工程概况 工程名称：山西建龙钢铁有限公司棒/线材加热炉大修工程 建设地点：山西建龙钢铁有限公司棒/线材车间 业主单位：山西建龙钢铁有限公司工期要求：2016年2月15日开工，2016年4月10日具备烘炉条件质量要求：达到国家规范要求的合格山西建龙钢铁有限公司棒/线材车间原有两座推钢加热炉，现因不能满足生产需要，在原加热炉基础上进行大修改造。改造后的加热炉两座完全一样，19500mm长*13620mm宽，端进侧出，炉顶为全平顶结构，蓄热式烧嘴空煤气间隔布置在炉子两侧炉墙和出料端上，全炉使用蜂窝蓄热体；加热炉内设置纵水管7根、横水管7根，来满足布料要求，炉底水管采用汽化冷却。排烟方式为机械排烟，设置引风机和烟囱。加热炉基础在原加热炉基础上加宽，大梁全部保护性拆除，以便利旧使用。加热炉炉墙、炉顶采用整体浇注的复合砌体结构，炉底采用砖砌体结构，炉体具有良好的绝热保温性能，并具有良好的气密性。第三章 施工部署1、组织机构为优质高效、保质保期完成本工程，我公司选出具有多年工作经验、能力较强人员成立了山西建龙加热炉大修项目组，统一组织协调现场施工，确保工程顺利进行。项目经理 薛辉质量负责人 江兴旺技术负责人 崔红兵王金文施工负责人 杨海亮安全负责人 樊德堂技术负责人 殷望玲 各 施 工 班 组2、施工组织部署2.1施工组织部署的原则2.1.1、遵循推钢式加热炉大修的施工规范及施工工艺，合理安排施工程序。2.1.2、采用科学的网络技术，合理组织人力、物力。2.1.3、 加强同时施工的各专业的协调，保证整个工程优质、按期完成。2.1.4、采用先进的施工技术和科学的管理方法，优质高效完成施工任务。2.1.5、采取有力措施，提高施工机械化水平，合理储备物资，确保工程需要。2.1.6、合理布置施工现场，做到物流有序，文明施工。2.2施工组织部署 根据我公司多年来施工经验，结合本工程施工特点，施工部署如下：两座加热炉同时拆除和施工。开工后，先安排一部分施工人员拆除两座加热炉原有钢结构、耐火材料、设备等，另安排一部分人整理制作场地，开始下料、制作炉体。拆除完成后土建即刻根据施工图纸放线、绑钢筋、预埋地脚螺栓、砼浇筑。混凝土养护后，钢结构人员开始安装炉体钢结构和纵水管，一旦炉体侧墙钢结构完成、验收通过，炉内砌筑施工开始。在砌筑的同时，管道安装、汽化冷却系统安装及打压、机械设备安装同步进行。 在施工中统筹全局、合理安排各专业施工，在保证质量的前提下按期完成全部施工任务量使整个加热炉具备烘炉条件。第四章 施工进度计划施工总工期为55天，施工网络计划附后。第5章 施工准备与主要资源配置计划1、施工准备1.1、技术准备 1.1.1积极主动与甲方、业主进行接触，进一步了解现场地形、地貌和水文地质情况。 1.1.2组织各专业有关人员认真学习，熟悉施工图纸，领会设计意图，及时组织各专业共同进行图纸会审，并为设计交底做准备。1.1.3根据施工部署编制各分项工程施工方案及技术交底。装备高精度施工测量仪器、工具，组建测量小组。1.1.4根据我公司质量要求及贯标程序文件，并结合现场的实际情况建立技术、质量、试验、测量、资料等质量保证体系，制定完善的现场技术管理制度。1.1.5施工试验：按现行施工验收规范中有关规定对工程使用的材料进行取样、试验。1.2、物资准备1.2.1编制施工材料计划,并根据施工供给情况及施工进度总计划，制定材料采购及材料进场计划。1.2.2列出各种材料、半成品、构件需用量总体计划，掌握材料来源、质量情况，并确定材料供应渠道和进场时间表。1.2.3落实各种施工机械的进场使用性能，组织性能良好的施工机械，加强各种施工机具的维修、分类及动态情况分析，按计划进场投入使用。（主要施工机械设备表见附表）1.2.4施工前对甲方提供的材料应严格管理，配合甲方对材料的进场、卸车、验收进行监督检查。 1.3、劳动力准备1.3.1根据本工程的施工特点，加强各专业内部劳动力结构的调整，组建适合本工程施工需要的各专业人员。1.3.2对进场的劳动力进行技能考核，施工组织设计（方案）学习、技术交底，确保施工队伍的有效投入。1.3.3建立健全各施工项目的劳动组织、规章制度，形成“交底-过程-验收”的组织监控体系。3.4加强各专业工种的穿插流水，使施工队伍能够及时进入操作最佳状态。2、主要资源配置计划2.1 主要施工机具的准备表2.1施工机械设备机械或设备名称型号规格数量备注用于施工部位汽车式起重机QY251拆除汽车式起重机QY501安装汽车式起重机QY251安装高精度水准仪D1N1121安装经纬仪J21安装数控火焰切割机CNC-CG4000C2制作CO2气体保护焊SD-5001CY10制作交流焊机BX3-50010制作碳弧气刨5制作焊条烘干箱2制作焊条保温桶20制作千斤顶15T4制作磨光机150型6制作水泵扬程130m2砌筑泥浆搅拌机0.325m33砌筑切砖机湿式2砌筑电焊机22KW2砌筑空压机12m31砌筑木工锯2砌筑泥浆泵2砌筑磨光机1砌筑喷涂机2砌筑振动棒3砌筑配电箱2砌筑真空泵及吸盘2砌筑电动葫芦5吨3砌筑物料提升机2砌筑卷扬机5吨3砌筑汽包2砌筑2.2 劳动力计划表2.2劳动力计划表序号工种按工程施工阶段投入劳动力情况施工准备拆除及制作安装及砌筑调试及验收烘炉竣工清理1管理人员4466222司机03523测量02224电工02225架子工061006铆工24427电焊工22525228气焊工02020129油漆工066210起重工044011钳工024212管工055213筑炉工0030014探伤002015配合工51040555第六章 主要施工方案（一）加热炉钢结构及耐材拆除方案开工后，先安排一部分施工人员拆除原两座加热炉钢结构、耐火材料、设备等，有切割大小要求的根据业主要求而定，拆除下来的钢材、废砖等随时运至业主指定地点，以免道路堵塞；其中大梁的拆除全部需保护性，以备利旧使用。为保证施工工期，钢结构及耐材的拆除两班制，24小时连续拆除施工。（二）土建施工方案本工程土建部分主要包括加热炉基础、鼓风机房和引风机房的建设。加热炉基础是在原加热炉基础上加宽，原加热炉基础保留。鼓风机房和引风机房建设面积均为100平，工程量较小。本方案主要以加热炉基础为主。施工顺序为：土方垫层钢筋模板砼工程。1、土方工程1.1 土方施工采用履带式挖掘机开挖，装自卸汽车外运；1.2土方施工基底作业面按0.5m考虑，边坡按1:0.75留设；1.3因未进行地下会签，地下管线和其它生产设施的移迁或保护未在本方案考虑。1.4 基础砼强度达到要求并经检查合格后，取用符合规定要的土质进行回填。2、垫层施工2.1 土方经验槽合格后，测出中心线及标高，打入短钢筋桩，间距2米，周边支模后进行砼浇灌。2.2 底板垫层砼施工，要严格控制上表面的平整度，并应抹平压实以减少阻力，垫层上表面不应有麻面。根据工期紧、面积大的特点，垫层砼采用C20砼。 2.3垫层施工完毕，经养护强度达到30%后进行油毡铺设。3、钢筋工程3.1 钢筋进场的检验A、外观检查 进场时要按批进行检查和验收，进场钢筋要有合格证。检验要进行外观的检查和力学性能试验。观检查，从每批钢筋抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得大于所在部位的允许偏差。 B、力学性能复检实验 从每批钢筋中任选两根钢筋，每根钢筋取两个试样，分别进行拉伸试验和冷弯试验。如有一项不合格，则从同一批中另取双 倍数量的试样重做各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格。 3.2 钢筋接头 钢筋全部采用搭接绑扎接头，搭接长度L40d。受力钢筋的接头位臵，应相互错开。当采用非焊接接头时，在任一接头中心至1.3倍长度的区段为钢筋35d且大于500毫米区段内,有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总面积的百分率应符合下表。3.3钢筋除锈 钢筋的表面应清洁、无锈。使用前油渍漆渍和蚀锈等应清楚干净。3.4钢筋的切断 断料时不得用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，钢筋的长度应满足设计要求，起允许偏差10毫米。3.5钢筋的弯曲成型A、级钢筋未端需180弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的3.5倍。 B、级钢筋未端做 90度或135度弯折时，其弯曲直径不小于钢筋直径的4倍。C、弯曲钢筋中间部位弯折处的弯曲直径，不小于钢筋直径的5倍。D、弯曲设备采用GW40型弯曲机，同时采用小直径钢筋行工弯曲的方法。手工弯曲成型要制作卡盘和扳手。3.6、钢筋弯曲成型的质量要求A、形状正确，无翘曲现角。B、钢筋弯曲点不得有裂纹。C、钢筋弯曲成型后的偏差允许为20毫米。3.7、钢筋接长 本工程柱钢筋采用电渣压力焊接长，接头外弯折不大于4度，钢筋轴线位移不大于01d,且不大于2毫米无裂纹及明显烧伤3.8、钢筋现场绑扎与安装的准备工作A、核对钢筋级别、直径、形状、尺寸、数量等是否与施工图及料牌相符。 B、准备绑扎铁丝和保护层垫块，垫块用1：2水泥砂浆制成，厚度等于保护层厚度。C、划出钢筋位臵线D、绑扎接头搭接长度，应符合规范要求。3.9、钢筋工程的质量检查钢筋绑扎安装完成后，要进行严格检查。A、根据施工图检查钢筋的级别、直径、数量、间距是否正确。B、检查钢筋接头的位臵及搭接长度是否符合要求。C、检查钢筋的保护层是否符合要求。 D、钢筋绑扎是否牢固，有无缺、松扣的现象。 E、钢筋表面不准有油渍、污物、铁锈。 F、钢筋的偏差应在规范要求之内。 3.10、 所有上层钢筋均用505角钢做固定架。 4、 模板工程 模板采用组合式模板，局部为木模板。支撑采用48毫米的钢管，壁厚3.5毫米及系列扣件。 4.1、模板工程首先要进行配板设计，原则如下： A、 要保证构件的形状尺寸及相互位臵的正确。 B、模板要具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇砼的重量和侧压力及各种离散荷载。 C、力求构造简单、施工方便，不妨碍钢筋绑扎，浇筑砼时不漏浆。 D、配制模板，应有优先用大块模板，使其种类和数量最少，木模板镶拼量最少。 E、模板拼接，宜采用错开位臵，以增加模板的整体刚度。 F、模板的支撑系统应根据模板的荷载和零部件的刚度进行布臵。 （1） 、内楞应与钢模板的长度方向相垂直。直接承受模板传来的荷载，外楞应与内楞相垂直，承受内楞相垂直，承受内楞传来的载荷，用以加强钢模板结构的整体刚度。 （2） 、内楞间距为600毫米，支撑应着力在外楞上。（3） 、柱、梁、墙均采用对拉片连接模板。池壁对拉杆上，焊有止水片，柱采用定型卡具间距600毫米。 （4） 、支撑系统要有足够的刚度和稳定性。 （5） 、砼平台梁板垂直支撑采用48钢管，立管间距1.2米，水平支撑不大于2.5米，并配臵剪刀撑，以保证其稳定性。 4.2、 模板安装方法 A、 施工前的准备工作 （1）、准备工作的步骤： 放线测模高基准面找平模板定位组装模板找正紧固。 （2）、检查模板数量、质量，未经修复的模板和部件不能使用。 （3）、向班组进行技术交底。 （4）、支撑支柱的地面应整平压实，并准备好垫木或垫板。 （5）、模板要事先刷好脱模剂。B、模板的支设、安装 （1） 、按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定。（2） 、支撑下部应垫实，防止下沉。 （3） 、予埋件与予留孔洞必须位臵准确，安装牢固。 （4） 、同一条拼缝上的V型卡，不能向一方向卡紧。 （5） 、对拉杆应平直相对，管楞拉头一贯错开位臵，措接长度不应小于200毫米。 （6） 、装拆模板时，上下要有人接应，活动的部件，要固定牢固，严禁乱堆乱放或随意抛掷。 C、模板的拆除 （1）、按规范规定的砼强度要求时间开始进行拆除，拆除应防止砼表面及棱角的损伤。 （2）、模板的拆除顺序和方法，遵循先支后拆，先非承重部位， 后承重部位以及自上而下的原则。 （3）、拆下的模板及配件严禁抛扔，要有的接应传递，按指定地点堆放，并及时清理、维修、刷好隔离剂以备待用。 5、 砼工程 本工程砼采用商品砼。罐车运输，泵车浇灌。 5.1、 底板砼的浇灌： A. 底板砼一次成型、不留施工缝，采用1台泵车浇灌。 B. 为保证连续浇灌，在浇灌前要和厂方签订合同，确保每小时浇灌量25立方米。 C. 砼分层、分段浇灌。 D. 底板浇灌应专门设立组织指挥系统，指挥人员吃、住在现场，倒班作业。在指挥组内，应由专门人员负责对搅拌厂做联系工作。有专门现场指挥人员施工，有质量检查和技术管理人员，以及后勤保障人员等。 E. 关于施工操作人员的组成： （1）.泵、罐车辅助操作人员，领车人员； （2）.砼振捣及软管、灰溜子操作人员； （3）.模板、预埋件、钢筋、各种管道维护修理人员； （4）.机、电修理人员，负责现场小型机械、电气设备、照明的维护修理人员。5.2、 浇灌前的准备： A、 机具设备检查：振捣器是否正常充足。B、 水电及原材料供应连续，防止出现施工间歇。C、 掌握天气情况，保证连续浇筑的顺利进行。 D、 检查模板、支架、钢筋和预埋件，其偏差应符合规范要求， 模板支撑要稳定，接缝严密。 E、 隐蔽工程项目经有关人员验收合格后，方可进行浇筑。5. 3、 砼浇筑时，应严格控制其均匀性及密实性。砼运到浇筑地点 后，应立即入模，施工过程中，如发现和易性及稠度有变化时，应及时处理。 5.4、 砼落差应控制在2米，超过2米设串筒。5.5、 墙体浇筑前，先交100mm厚减半石砼。 5.6、 浇灌过程中，应经常观察模板、预埋件和预留孔的状况，当 发现有变形、移位时要立即停止浇灌，并在砼凝结前修正好。 5.7、 浇筑层的厚度为振捣器作用长度的1.25倍，分层捣固，振 捣上层时应插入下层50mm,振捣间距不大于振动器作用半径的1.5倍。 5.8、 墙体施工缝处设3mm厚止水钢板。 5.9、 砼的检验： A、 砼必须有合格证。 B、 砼严格按规定留臵试块，以备检验（三）加热炉钢结构施工方案1、加热炉炉体钢结构制作推钢式加热炉炉体钢结构是由炉顶钢结构和侧墙钢结构组成的一个箱型框架结构，用以保护炉衬、安装烧嘴、水冷管及各种炉子附件的固定。侧墙钢结构由工字钢、组合槽钢和钢板焊接而成，采用钢板预埋件与炉子钢结构相焊接，上部用槽钢圈梁连成的矩形框架。而炉顶钢结构的主要构件是采用H型钢制成的横梁，在H型钢下翼缘间配置一定数量的加强筋。1.1材料要求：1.1.1所有钢材要符合设计要求，其技术性能要符合GB7000及GB/T1591的规定，做到专料专用。所有的辅材要符合设计及规范GB502052001要求，各项技术性能要符合相应的技术规定。1.1.2施工过程中，无论划线、号料、切割等都必须认真检查钢材是否毛皮、裂纹等缺陷，如出现问题应及时会同技术人员及检查人员研究处理。1.2划线、号料及切割1.2.1型钢采用人工气割下料，炉壳钢板采用CAD/CAM数控切割机进行下料切割。1.2.2所有的炉壳按要求精密切割，并按设计要求开制坡口，坡口面要光滑。1.2.3炉壳上下相邻的纵向焊缝应错开距离不小于200mm，在壳体上开孔与焊缝尽量错开，若不能错开，则应对孔两侧各部1.5倍孔径范围内的焊缝进行无损探伤。整体加热炉高度预留收缩量。1.2.4 型钢长度不足的搭接要开坡口、斜45焊接。1.3构件堆放场地应平整坚实、无水坑，并应有排水设施。构件应按种类、型号、安装顺序分区堆放；构件底层垫块要有足够的支撑面。相同型号的构件叠放时，每层构件的支点要在同一垂直线上。2、加热炉炉体钢结构的吊装及拼装2.1基础复验检查基础表面有无蜂窝、麻面、裂纹、表面剥落和露筋等缺陷。用手锤敲击时，有无空洞声和剥落现象。如发现上述缺陷，应通知土建专业及设计单位共同协商处理。依据设备基础图，复测土建专业给定的中心线和标高点，确认无误后埋设永久性中心标板和基准点，并将复测记录作为安装基准。2.2侧墙钢结构安装侧墙钢结构的安装是在基础验收和地脚螺栓效验完成后进行的。首先将侧墙大梁使用25t汽车吊分别固定在图纸位置的基础上，调整好后使用地脚螺栓进行固定。再安装上部圈梁，并按要求调整好后进行焊接。最后将侧墙钢板依次固定焊接在侧墙大梁与连接上。安装允许公差： 圈梁标高公差2mm。 侧墙钢板平面度5mm。 对中度（至加热炉中心线的距离），整个长度方向2mm。2.3、炉顶钢结构安装侧墙钢结构安装完后，进行炉顶钢结构的安装。先把炉顶横梁架在两侧墙的圈梁上，调整好位置与标高后，用螺栓固定或焊接好。然后安装烧嘴前板和烧嘴支架，再安装小吊梁、吊件、挂件等，最后安装上部钢柱及炉顶管道支架。安装允许公差： 炉顶横梁上表面标高2mm。 炉顶横梁在炉长方向的位置度2mm。 烧嘴前板的角度0.01。 烧嘴开孔位置度2mm。2.4、装料端钢结构安装在侧墙钢结构及炉顶钢结构安装完成后，即可进行装料端钢结构的安装。首先安装装料端门柱；其次，将装料端炉门坎固定在炉底钢结构上；接着将侧板与过梁分别与侧墙钢结构等连接安装；最后安装炉顶门型支架、装料端门梁及遮热板等。安装允许公差 门柱的垂直度3mm。 门梁顶面标高3mm。2.5、出料端钢结构在侧墙钢结构及炉顶钢结构安装完成后，即可进行出料端钢结构的安装。首先安装出料端门柱；其次，将以螺栓固定的组合板形式交货的下面板按图固定在炉底钢结构上；接着将侧板与过梁分别与侧墙钢结构等连接安装。最后安装炉顶门型支架、出料端门梁、端墙水冷管及上面板等。安装允许公差 门柱的垂直度3mm。 门梁顶面标高3mm。（四）管道工程施工方法1、材料检验1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。1.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，按不同材质分类堆放，不合格者不得使用。1.3下列管道的阀门，应逐个进行壳体、压力试验和密封试验，不合格者不得使用。1.3.1输送可燃流体管道的阀门。1.3.2输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且温度大于186的非可燃流体、无毒流体管道阀门。1.4输送设计压力小于等于1MPa且设计温度不大于168的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。1.5阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。1.6试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记，并做好试验记录，不合格的阀门不得使用。2、管道加工2.1管子切割2.1.1管子切断前应移植原有标记。2.1.2碳素钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。2.1.3不锈钢管可采用机械方法或等离子方法切割。当采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。2.2管子切口质量应符合下列规定：2.2.1切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。2.2.2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。3、管道预制3.1管道60%以上应在地面预制施工，然后运至施工现场安装，预制过程采用流水作业，尽可能提高机械化程度。3.2预制程序：熟悉施工图画管道轴侧单线图根据轴侧图下料管道找正点固焊管道正式焊接焊缝检验预制后管道校核预制管道编号堆放场地3.3管道预制要求：3.3.1管道预制应严格按单线图施工，并考虑运输和安装的方便。3.3.2为预防因设计尺寸和实际安装之间的误差，要求在x、y、z三个方向各留一个活口，以调整尺寸，活口尽量留在便于现场调节的地方，同时注意焊口应躲开管架。法兰应置于容易拧紧螺栓的位置并留余量，对于大口径管道，一定要在预制前到现场实测核对。3.3.3管道在预制过程中要做好材质及其他标记的移植工作，管道预制加工后，应做好明显的标识。3.3.4预制好的管道组合件，应具有足够的刚度，不得产生永久变形，必要时可加临时支撑。3.3.5坡口应按设计标准要求加工，尽量采用机械方法加工。3.3.6焊口组对焊接前，应先检查坡口质量，检查合格后方可施焊。3.3.7焊工应严格执行焊接施工方案且持有监督机构颁发的合格证件，并且必须通过现场模拟考试合格后方能上岗。3.3.8焊口焊接完成后按规定比例探伤检验，对不合格部分必须返修，同一部位焊缝返修次数，不应超过二次。3.3.9管道预制完毕，应仔细核对最终尺寸，标注管线号，清除管内杂物，并采取措施封口。防止杂物进入。3.3.10预制管道的自由段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定： 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）4、管道安装4.1管道安装程序：预制管道运输到施工现场核对尺寸支吊架制作安装管道安装法兰安装阀门管件安装管线系统检查管线试验管线清洗吹扫管线防腐保温 4.2管道安装应具备下列条件：4.2.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。4.2.2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。4.2.3管道组成件及管道支承件等已检验合格。4.2.4管子、管件、阀门的内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。4.2.5设备就位找正，灌浆层已达到设计强度要求。4.3管道安装要点4.3.1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。4.3.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。4.3.3软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。4.3.4法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。4.3.5法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。4.3.6当管道遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。4.3.6.1不锈钢螺栓和螺母。4.3.6.2管道设计温度高于100或低于0。4.3.6.3露天装置。4.3.6.4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。4.3.7管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差为10mm。4.3.8管道连接时，不得用强力对口加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4.3.9在不锈钢管上不应焊接临时支撑物。4.3.10排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。4.3.11管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。4.3.12当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。4.3.13管道安装时，在调节阀安装位置应设临时管，以免试压、吹扫时，因多次拆装而损坏，待管道试压吹扫完毕后再安装调节阀。4.3.14管道安装的位置、标高、坡度、支架型式及位置均应严格按设计图纸施工。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材质和位置以及数量。4.4连接机器的管道安装方法4.4.1连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。4.4.2对不允许承受附加外力的机器，其管道与机器连接前应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度是否符合规范要求。4.4.3管道与机器最终连接时，应在联轴节上加百分表监视机器位移，确保位移符合要求。4.5阀门安装要点4.5.1阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。4.5.2阀门安装前应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。4.5.3阀门与管道以法兰方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。4.5.4阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层应采用氩弧焊。4.5.5水平管上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。4.5.6安装阀门时，不得强力连接，受力应均匀。4.5.7安装不锈钢管等阀门前，必须复核该产品合格证和试验记录。4.5.8安装安全阀时，应符合下列规定：4.5.8.1安全阀应垂直安装。4.5.8.2在管道投入试运时，应及时调校安全阀。4.5.8.3安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。4.5.8.4安全阀调校后，在工作压力下不得有泄漏。4.5.8.5安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并作安全阀最终调试记录。4.6支吊架安装4.6.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支吊架位置应准确，安装应牢固，与管子接触应紧密。4.6.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。4.6.3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。4.6.4滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应以支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。4.6.5支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边，烧穿等现象。4.6.6管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。4.6.7管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。4.6.8管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。4.6.9有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查和调整：4.6.9.1管托不得脱落。4.6.9.2固定支架应牢固可靠。4.6.9.3活动支、吊架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。4.6.9.4可调支架的位置应调整合适。4.7管道试验：4.7.1管道安装完毕，经各项检验合格后，应进行压力试验。压力试验应符合下列规定：4.7.1.1压力试验以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。4.7.1.2当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。4.7.1.3压力试验完毕，不得在管道上进行修补。4.7.1.4应由建设单位代表参加压力试验。压力试验合格后，与施工单位一同填写管道系统压力试验记录，并签证。4.7.2压力试验前应具备下列条件：4.7.2.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。4.7.2.2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。4.7.2.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。4.7.2.4试验压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。4.7.2.5符合压力试验要求的液体或气体，已经备齐。4.7.2.6按试验的要求，管道已经加固。4.7.2.7待试管道与无关系统已用盲板或采用其他措施隔开。4.7.2.8待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。4.7.2.9试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。4.7.3液压试验应遵守下列规定：4.7.3.1液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过2510-6（25PPm）。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50。4.7.3.2试验前，注液体时应排尽空气。4.7.3.3试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。4.7.3.4试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。4.7.3.5承受内压的地上钢管道试验压力应为设计压力的1.5倍。埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。4.7.3.6当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.5倍时，经建设单位（业主）同意，可按设备的试验压力进行试验。4.7.3.7当管道的设计温度高于实验温度，试验压力应按下式计算：Ps=1.5P1/2式中Ps试验压力（表压）（MPa）P设计压力（表压）（MPa）1试验温度下，管材的许用应力（MPa）2设计温度下，管材的许用应力（MPa）当1/2大于6.5时，取6.5。当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力Ps降至不超过屈服强度时的最大压力。4.7.3.8对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。4.7.3.9液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。4.7.3.10试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。4.7.3.11当试验过程中发现渗漏时，不得带压处理、消除缺陷后，应重新进行试验。4.7.4输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：4.7.4.1泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。4.7.4.2泄漏性试验压力为设计压力。4.7.4.3泄漏性试验可结合试车工作一并进行。4.7.4.4泄漏性试验应重点检验阀门填料函，法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。4.8管道的吹扫与清洗4.8.1管道在压力试验合格后，根据管道设计要求由建设单位（业主）负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作，且在吹洗前编制吹洗方案。4.8.2吹洗方法应按设计要求执行，当设计无要求时，应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。4.8.3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。4.8.4管道吹洗前。不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或拆卸掉阀座加保护套等保护措施。4.8.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物，不得进入已合格的管道。4.8.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。4.8.7清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。4.8.8吹扫时应设置禁区。4.8.9蒸汽吹扫时管道上及其附近不得防止易燃物。4.8.10管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。4.8.11管道复位时，应由施工单位会同建设单位（业主）共同检查，并应填写管道系统吹扫及清洗记录及隐蔽工程记录。4.8.12水冲洗：4.8.12.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过2510-6（25PPm）。4.8.12.2冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。4.8.12.3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被 冲洗管截面积的60%，排水时，不得形成负压。4.8.12.4管道的排水支管应全部冲洗。4.8.12.5水冲洗应连续进行，以排水口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。4.8.12.6当管道经水冲洗合格后暂不进行时，应将水排净，并应及时吹干。（五）设备安装施工方法1、设备安装一般规定。设备安装工艺流程如下图：设备验收设备出库基础验收表面处理垫铁安装图纸变更吊装就位一次灌浆设备找正二次灌浆梯子、平台内部组装内部清扫、吹洗、脱脂工程竣工压力试验气密性试验防腐保温最终检查封闭前检查记录检查记录技术交底吊装方案调整内容：1、方位、轴线2、标高、水平度3、垂直度检查内容：设备验收清点记录全部施工记录、签证基础验收交接记录基础灌浆、设备安装隐蔽记录设备清理、检查、封闭记录设备吹洗、脱脂记录设备压力、气密性试验记录检查项目：1、交接资料、测量记录2、标高、基准线、中心线、螺栓位置3、强度、外观（裂纹、蜂窝、露筋等）检查项目：1、出厂合格证、安装说明、技术资料2、外观、管口方位3、内件、附件清点设备安装程序1.1设备安装应按原设计施工，如原设计有更改，才能按修改后的设计施工。1.2所用主要材料或用于主要部位的材料，必须符合设计规定和产品标准，并具有出厂合格证。1.3施工前对临时建筑、运输道路、水源、电源、照明、安全等设施、主要材料、主要机具和劳动力应有充分准备和合理安排，以确保施工顺利进行。1.4安装过程中应精心操作，防止损坏，妥善保管和维护。1.5设备安装过程中，应按自检、互检和专业检查相结合的原则，对每道工序进行检查和记录。1.6隐蔽工程必须在工程隐蔽前检查合格，做出记录。1.7设备无负荷试运转由建设单位和安装单位联合进行。1.8设备基础的尺寸、位置等符合图纸及国家现行规范的规定。1.9设备就位前，必须将设备底座底面的油污、泥土等脏物和地脚螺栓预留孔中的杂物除去，灌浆料的基础或地坪表面凿成麻面，被油沾污的混凝土应凿除，以保证灌浆质量。1.10设备上定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，一般应符合下表的规定。项次项目允许偏差（mm）平面位置标高1与其他设备无机械上的联系10+20-102与其他设备有机械上的联系211.11安设地脚螺栓应符合下列要求：1.11.1地脚螺栓的不铅垂度不应超过101000。1.11.2地脚螺栓距离孔壁应大于15mm。1.11.3地脚螺栓底端不应碰孔底。1.11.4螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触均应良好。1.11.5拧紧螺母后螺栓必须露出螺母1.55个螺距。1.12拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75后进行。1.13垫铁设置应符合下列要求：1.13.1每个地脚螺栓近旁至少有一组垫铁。1.13.2垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓。1.13.3相邻两垫铁组间的距离，一般应为5001000mm。1.13.4每一垫铁的面积应能承受设备的负荷。1.14使用斜垫铁或平垫铁找平，一般应符合下列要求：1.14.1不承受主要负荷的垫铁组，可使用单块斜垫铁找平，但需用平垫铁垫实。1.14.2承受主要负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，找平后用电弧焊焊牢。1.14.3承受主要负荷和较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁。1.15每组垫铁应尽量减少垫铁块数（不超过5块），斜垫铁打入深度在23以上。1.16每组垫铁应放置整齐平整，接触良好。设备找平后，每