电器有限公司质量管理体系文件收发退料控制程序.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除更 改 记 录版本日 期更 改 说 明更改记录人012004-05-08初版周武02-06中间省略072011-10-14修订相关程序内容周武 082012-02-08修订送检.入库.退料相关程序内容马四代092012-12-31修订相关程序内容，并增加委外加工物料控制、出货备损鲁世友102013-5-21不良退料改由IQC申请，相关流程更改孙丽红分发部门总 裁 室01管理者代表02生 产 部 03 PMC 部05采 购 部 06开发项目部08人力资源部09质量部 QA11仓 库12质量 部 IQC13VVVVV工 程 部14财 务 部15关 务 部16工厂行政17供应链管理部18广 告 部20售后 服务 部21汽车电子事业部22行 政 部 23设 备 组24VV质 量 部 QRE26总 工 办27移动数码事业部28通讯设备事业部29发放方式：文本发放 OA电子档发放（公司所在部门全部使用电子档发放）制订部门： PMC部制定审核批准孙丽红鲁世友陶荣1. 目的对本公司物料的收、发、退进行合理控制，确保物料流动过程的准确性，满足管控需要。2. 适用范围适用于本公司所有物料、自制部件材料的收、发、退业务。3. 职责3.1物料仓库：负责物料、部件的管理及出、入库清点与手续办理。3.2质量部IQC：负责来料、退料的检验与确认，并负责来料不良退换处理。3.3 PMC部：负责物料收、发、退的合理控制。 3.4生产车间：负责超损物料的申请、领用，以及计划外物料的退库。3.5售后服务部：负责售后物料的申请、领用、清点及不良物料的退仓。3.6工程部:负责对因设计问题引起物料不良的确认。3.7采购部：3.7.1负责来料不良的处理。3.7.2负责按采购订单交期到料，以物料合格入仓为准。4. 管控流程4.1收料管控4.1.1收料：原材料仓库依据采购订单核实供应商送货实物是否相符，并按不同类型的物料数抽检比例进行点数验收，无误后在供应商送货单上签字确认，如有不符按实际数量签收。4.1.2送检：4.1.2.1仓库收完物料后，在K3系统里开“收料通知/请检单”送检，根据生产排期，标注送检类型“急、普通”，IQC由“收料通知/请检单”下推生成“来料检验单”，来检验物料。一般急的物料要求在4小时内完成。普通的物料要求在一个工作日内完成。4.1.2.2经检验合格的物料，由IQC在物料包装明显的位置上贴（QC PASS）标签，并将K3系统里来料检验单审核。检验不合格的物料，由IQC根据不合格品控制程序进行处理，仓库组长同时要知会发料MC。4.1.3入库 4.1.3.1待检仓物料仓库必须催IQC及时检验，待检仓物料必须2天之内全部检验合格，如有异常2天之内还未处理完毕，需发邮件知会发料MC.4.1.3.2原材料仓库依据检验结果，合格物料下推生成“外购入库单”，并将送检区域的物料清理完毕，搬运到指定的区域归类摆放，贴月份标贴并作好标识。4.1.3.3仓库办理入库手续要及时。急料要求在4小时内完成，普通的物料要求当天完成。4.1.3.4样机样板类事业部提供的物料入库按采购提供的采购订单号关联采购订单办理入库。4.1.3.5当送货单上采购订单与实际采购订单不符时，马上与采购沟通处理，原则上不允许办理其他入库单.4.2发料管控4.2.1套料发放4.2.1.1生产任务单投放与下达4.2.1.1.1物控根据PC计划，提前一周提供模拟缺料报表给采购并跟进物料到料，发布物料齐套信息。发料MC根据PC排期及齐套信息提前3天在MRP计划订单里投放生产任务单。生产任务单的生产开工日期与完工日期不允许手工修改，严格按照K3系统跑出日期执行，所有的生产任务单投放尽量在下午投放，上午维护生产任务单，这样可以避免下达生产任务单时保存不了.4.2.1.1.2发料MC在制作生产任务单时核对计划号、数量、物料编码是否均同计划通知单。若不相符要核查原因，确保准确无误后方可下达生任务单。制作PCBA生产任务单时需考虑库存低版本PCBA的特采消化。4.2.1.2生产投料单维护：4.2.1.2.1发料MC维护投料单要核对设计更改通知单、特采消化物料。4.2.1.2.2返修机芯、拆机IC、亮点屏等均按照规定的比例在投料中维护，具体详见附件。4.2.1.2.3供应商免费提供的备损物料,生产任务单不维护损耗比例，仓库按供应商提供的比例发放即可。4.2.1.2.4维护各物料的损耗比例，各类产品物料的产线损耗标准见附表。4.2.1.3生产领料单制作与生产任务单的发放4.2.1.3.1根据维护OK投料单，下推生成领料单，外购件物料生产领料单仓位全部选择默认仓位原材料仓，半成品生产领料单仓位选择对应部门的中转仓位，核对领料部门、计划号均同生产任务单。4.2.1.3.2发料MC在生产领料单制作完毕后开始制作缺料报表，当天制作完毕生产领料单必须当天出具缺料报表，并依据PC排期上线先后顺序跟催缺料入库，对于交期异常无法满足PC排期需求的，立即反馈给申购MC处理，由申购MC负责跟催物料到库。4.2.1.3.3发料MC依据调查到的物料齐套信息，在K3系统用套打格式打印文档，发放生产令，写明关键器件型号、特采消化物料及机芯、屏、IC消化比例，物料预计齐套时间，出货备损BOM有要求工厂自己打印的外箱条码贴纸需注明料号、数量。整机生产时，PC要负责安排产线打印安排入库，交由申购MC负责审核生产令。若生产任务单型号或编码发生变更，如生产任务单已下达发料需把物料退回并手工结案，发料MC应下达新生产任务单。4.2.1.3.4在计划下达时生控组需确认是否有低版本半成品或成品消化，由生控组提交特采，并按工程、质量签的意见，安排对应责任部门领料更改或测试。4.2.1.4仓库备料及配送4.2.1.4.1生产领料单制作OK后，发料MC将生产领料单传递仓库各组长，仓库组长收到套料单后依据PC的周排期中的备料时间安排仓管员备料。4.2.1.4.2各仓管员按照物料先进先出原则，严格按领料单备料，有异常第一时间反馈。4.2.1.4.3仓库将备料的物料，齐套后依照PC的排期按时将物料配送到车间，不齐套物料不得配送，参照物料配送流程执行。4.2.2设计更改领料：4.2.2.1发料MC根据PC安排的执行设计更改的责任部门指令，安排将对应的设计更改物料发放至正确责任部门。4.2.2.2设计更改前物料如果已发放到产线，发料MC应要求产线在4天内要求车间退回返还件。4.2.2.3设计更改前物料如果在仓库的，发料MC直接将单据给予仓库重新备料。4.2.3返工类领料：4.2.3.1半成品或成品因功能问题返工：由发料MC依据质量出具的返工通知单来手工下达返工生产任务单，并按设计更改执行发料。4.2.3.2产成品的改制返工，一律以计划通知单为准来做生产任务单安排发料。4.2.4生产部预补料申请（包括超损领料）：4.2.4.1IC、机芯、玻璃片/屏、背光源、电池五大类物料属于退换物料，无备损，可申请周转料，申请数量经过PMC评估审核后发放。4.2.4.2物料的超损由产线直接写物料申请单，车间主管，直属领导审核后，交MC申购人员审核，如库存有多余物料则可直接开单给需求部门，或库存无料且物料不能满足正式订单需求，由发料MC输入预测单，申购按预测订单购买物料。若交期不能满足PC排期，则立即与采购协商到料交期，输入预测单购买物料，并在车间补料单上回复到料时间给产线。4.2.4.3周转与超损单据全部在K3系统开其它出库单，出库类型选择超损领料，费用归属部门依据实际业务发生情况，计入各对应业务单元。原则上车间每批次预补领料最多2次。4.2.5产成品的报废原则4.2.5.1样机样板的板卡报废经工程部判定责任部门后入责任部门费用。4.2.5.2正常计划原则上按千分之三的比例投供应商免费提供的PCB和普通贴片器件。在此范围内的产成品报废，由车间自行安排挪料解决，且不用填写报废申请单。只有超出标准报废范围，且在无法清尾结单的情况下才填写报废申请单，P MC接报废申请单重新补投板卡，并且所有物料全部计入车间费用。4.2.5.3如因来料不良造成的报废，由质量部联络供应商商议补料及赔偿事宜，财务负责提供报废物料的价格和核实供应商赔偿款的支付。4.2.6非生产用料发放4.2.6.1由需求部门在EKP中提申请，经需求部门的直属领导签字审批后，交对应的申购员审核，如库存有多余物料则可直接开单给需求部门，或库存无料且物料不能满足正式订单需求，由发料MC输入预测单，申购按预测订单购买物料，发料MC并在EKP中回复到料时间给需求部门。4.2.6.2非生产部门的领料单据全部在K3系统开其它出库单，出库类型选择非生产领料，费用归属部门计入领料部门。目前非生产用料主要用途为测试材料、质量与工程实验用料、开发用料。4.2.7售后用料发放4.2.7.1严格依据售后服务部申请的物料来进行申购与发放，发料MC根据计划通知单要求到料时间在K3系统开具调拔单,将物料调拨到售后服务仓，开完调拔单并以邮件方式通知售后服务关闭销售订单,销售订单关闭时间为每天上午11:30。原则上未经业务单元允许的情况下，不得将非售后申请的物料从原材料仓物料调拨给售后使用。4.2.7.2所有售后服务领料的仓库默认为售后服务仓，单据全部在K3系统开其它出库单，出库类型选择维修领料,费用归属部门计入各事业部。4.2.7.3客户购买配件发放，PMC根据销售部在EKP系统提交客户购买配件公文直接开具销售出库单，出库仓位选择优先选择售后务仓。4.3退料控制4.3.1不同类型退料整理与判定：4.3.1.1预补与超损退料：生产车间在本计划清尾完毕的当天，将不良物料集中清理，分清不良物料状态，如实填写“不良物料退换单”交IQC检验，原则上订单完成后4天内需将物料退库完毕。4.3.1.2设计更改退料：发料MC在设计更改单上注明更改车间，以及退料的要求，并在K3中将需要退回的物料做返还件处理，一般生产车间接发料MC指令安排退料，要求未上线物料车间三天之内完成退料工作，已上线物料生产部七天之内完成退料工作，发料MC根据生产部退料单开具对应单据。4.3.1.3在线物料来料不良退料：生产车间如发现有超过标准损耗比例的材料来料不良，应填写质量信息反馈单反馈IQC与工程分析，并将分析结果知会发料MC，便于发料MC配合PC的排期安排做调整监督，车间原因造成由车间承担费用，来料不良由IQC主导联系供应商处理。4.3.1.4售后退料：所退物料均需按状态进行清理，经IQC判定后入到对应仓库，特别是判定为来料不良物料，需有明确的处理结论。4.3.1.5返修机、呆机拆机及报废板、呆板拆IC退料：所有物料拆除退仓，必须经IQC检验，根据IQC判定结果，仓管员入到不同仓库。对于已经使用过的OK料，发料MC按照10%比例在正式订单中消化。4.3.1.6不合格品退料4.3.1.6.1未入库退货原则:a. IQC判定批次性不合格物料，根据“来料检验单”下推生成“退料通知单”，并以K3邮件方式知会采购部与PMC部。b. 采购收到邮件后审核退货通知单, 当天审核的退货通知单必须当天有结论要求供应商退走并邮件告知仓库以哪种物流方式将物料退回供应商及物料补回时间.仓库按照采购审核的退货通知单打印单据,仓管员根据采购审核的“退料通知单”及邮件开“物品放行条”退货. c.采购需要在审核“退料通知单”2个工作日内要求供应商来我司退料。4.3.1.6.2入库退货原则a.入库物料发现批量不良,IQC(删除：在供应链管理采购管理退料通知单退料通知单手工新增单据)，以K3邮件方式知会采购部与PMC部，采购收到邮件后（删除：审核退货通知单, 当天审核的退货通知单）必须当天有结论要求供应商退走并邮件告知仓库以哪种物流方式将物料退回供应商及物料补回时间.仓库（删除：按照采购审核的退货通知单关联下推生成）（增加：制作）“红字外购入库单”退料仓管员在系统中打印“红字外购入库单”），并根据采购（审核改为回复）的（删除：“退料通知单”及）邮件开“物品放行条”退货. b.在线所有物料不良补退货物料交货跟催由质量部自行负责联络供应商处理调换。（不包含IC、机芯、电池、屏、高频头、模块、地图）（删除：c.未超过三个月采购订单入库判定不合格物料退货单据操作原则: IQC在供应链管理采购管理退料通知单退料通知单手工新增单据，选单号必须关联采购订单采购审核退料通知单(包含产线零散物料来料不良)d、超过三个月采购订单的物料退货原则：IQC在供应链管理采购管理退料通知单退料通知单手工新增单据，选单号不需关联采购订单采购审核退料通知单，采购审核单据后需知会申购，由申购下达采购申请单，注明不良品物料退换.）（增加：C.产线零散物料来料不良退货：PMC仓库手工新增单据红字外购入库单。必须关联最近一次入库单做红字单退货。）e.采购需要在（删除：审核“退料通知单”）2个工作日内要求供应商来我司退料。4.3.2不同类型退料要求4.3.2.1所有退回仓库的物料都要经过IQC检验。来料不良入仓，IQC必须注明对应的供应商，仓库对相同料号不同供应商的物料需要标识清楚，便于退货。4.3.2.2不良物料：凡判定为来料不良的物料，除机芯、屏、电池、IC、高频头、模块来料不良可存放不良品仓，其它物料判定来料不良后原则上不允许存放不良品仓，（IQC改为PMC仓库）需马上开退货单，（删除：采购审核后）退回供应商更换良品。存放在不良品仓的物料，由IQC负责，当月产生的下月处理完毕。4.3.2.3报废料：IQC判定为加工坏的，直接开单入报废仓。4.3.2.4良品物料：IQC判定为良品物料，外购件入原材料仓，自制件入中转仓或对应成品仓。4.4委外出入库管理与控制4.4.1发料MC接采购邮件通知，严格按照采购提出需求数量在K3系统制作委外订单。4.4.2所有委外加工出库全部由MC开具，仓库接到MC委外加工出库单安排发放物料给予委外加工单位，并要求供应商在委外加工出库单上签字。4.4.3委外订单交货采购严格按照K3系统交货日期执行