印染行业节能减排技术现状及展望.doc

印染行业节能减排技术现状及展望（一）王建庆，毛志平，李戎前言进入21世纪后，我国印染行业资源消耗大、污染物排放量大的问题It益显现，国家出台的一系列政策法规频频向纺织印染行业发出警示。国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要22项经济和社会发展指标中，与印染行业直接相关的约束性指标是：“十一五”期间，单位国内生产总值能源消耗降低20，单位工业增加值用水量降低30，主要污染物排放总量减少10。2006年10月日起，国家环保总局公布的清洁生产标准纺织业(棉印染)(HJT 185-2006)正式执行，该标准对生产工艺、设备、原材料、资源消耗、污染物产生指标、生态纺织品和环境管理等各个方面提出了新的要求。2008年2月4日国家发改委发布的“印染行业准人条件”(发改委2008年第14号公告)已于2008年3月1日起实施。国家环保总局组织的按纺织产品细分的印染行业污染物排放标准正在紧锣密鼓地编制之中。由于节能减排已成为各级政府和行业的管理目标，印染行业正面临着空前的压力。1 我国印染工业能耗和污染现状11单位产品能耗和水耗量大我国印染工业存在能耗、水耗大的问题。表1为我国2007年棉印染单位产品平均取水量和综合能耗与美国、加拿大1990年代水平的比较。表1 棉类产品印染加工平均取水量和能耗情况由表1可知，我国印染加工过程单位产品的能耗和水耗与先进国家1990年代相比，仍然有较大差距。据2008年初对江浙15家典型印染厂的调查，印染产品加工过程的能耗情况见表2。表2印染产品加工过程的能耗我国台湾地区印染生产的能源消耗情况如表3所示。表3台湾地区印染生产的能源消耗情况续表3由表3可知，我国台湾地区浸渍加工方式的水耗和能耗与先进水平相比，差距仍较大。12纺织印染废水排放量大2000年以来，印染工业迅速发展的同时，环境保护问题也愈发突出。印染废水是我国工业系统中重点污染源之一。据统计，印染行业排放的印染废水约占全国纺织工业排放总量的80。2003年2005年我国纺织行业废水排放总量和印染废水排放总量情况见图1。图1 2003年2005年我国纺织行业废水排放量2007年全国第一次污染源产排污系数调查结果显示，印染废水年排放总量达到2330亿t，这表明印染行业的废水排放量呈逐年上升趋势。13污染物排放情况印染废水具有水量大、有机污染物含量高(COD值高)、色度深、碱性大和水质变化大等特点，属难处理的工业废水。国家环保总局2004年统计数据显示，印染废水排放总量位于全国各工业部门排放总量的第5位，而其废水中污染物排放总量(以COD值计)则位于各工业部门第6位。印染废水中的主要污染物为有机污染物，来源于前处理工序中的浆料、棉胶、纤维素、半纤维素和碱，以及染色、印花工序使用的助剂和染料。目前，前处理废水的平均COD约为3 000 mgL，染色印花废水的平均COD约为1 000 mgL；混合后的总平均COD约为2 000 mgL。染整废水的BODCOD上的比值一般小于02，属于难生物降解的废水，BOD小于500 mgL。随着纺织行业大量新材料、新助剂的开发应用，纺织工业废水的组分日趋复杂，处理更为困难。例如，PVA浆料、合成纤维的碱性降解物(主要是邻苯二甲酸类物质)和新型助剂等难生化降解的有机物大量进入印染废水，使废水COD浓度大幅度上升，生物处理系统的COD去除率也从原来的70降至50左右，甚至更低。传统的化学沉淀法和气浮法，对这类印染废水的COD去除率也仅为30左右。自1980年代以来，印染企业混合废水总COD的排放量急速上升，如图2所示。2007年部分企业的废水COD值最高达到4 000 mgL。图2不同时期我国印染废水的COD值印染行业对我国环境造成极大压力的另一个原因，是部分地区印染产业过于集中。例如，我国印染企业最为集中的某市，日产以印染为主的废水约100万t；某镇日产以印染为主的废水12万t；一个4平方公里的地方集中了40多个印染厂。印染加工企业如此密集，远远超出了环境的承受能力。我国印染加工数量巨大，水环境治理和水资源深度利用落后的现状，已对自然生态环境造成巨大伤害。此外，纺织厂的噪声、化纤厂的废气、热定形机废气、涂层废气，以及大量没有及时处置的印染污泥，都是重要的环境问题。因此，加强节能减排和污染治理，是每一个印染工作者不可推卸的历史责任。 2 国内外纺织印染废水排放标准比较21我国纺织印染废水排放标准目前，我国只有纺织染整工业水污染物排放标准(GB4287-1992)规定了纺织印染工业废水的排放要求，其包含化学需氧量(CODcr)、生化需氧量(BOD5)、色度、pH值、悬浮物、氨氮、硫化物、六价铬、铜、苯胺类和二氧化氯等11项指标。表4纺织印染企业水污染物排放指标注：(1)棉印染也有采用百米为基准单位，是指标准幅宽以914 mm(36英寸)计。实际上与幅宽、厚度、纤维性质类型都有关。各类宽幅、厚度织物重量与长度转换可查印染企业综合能耗计算导则(FZ/T01002-1991)中附录B重量修正系数进行计算。(2)指在国土开发密度已经较高、环境承载能力开始减弱，或环境容量较小、生态环境脆弱，容易发生严重环境污染问题而需要采取特别保护措施的地区。该标准于1992年颁布实施，对污染物的排放要求较低，对废气等污染物的排放也没有限制指标。2007年，国家环保总局对该标准进行了修订，规定了水污染物排放浓度的限值，要求更为严格。该标准即将发布实施(表4)。新标准规定，现有企业自2009年1月1日起执行表4a列规定的水污染物排放限值，现有企业自2010年7月1日起执行表4b列规定的水污染物排放限值。新建企业自2008年7月1日起执行表4b列规定的水污染物排放限值。国家对热定形机废气排放的浓度限值也作了初步规定(见表5)，但尚未明确废气的具体组分。22发达国家和地区纺织印染废水的排放标准美、欧、德、日等发达国家和地区的纺织印染废水排放标准限值见表6。表5 纺织染整工业企业热定形机废气排放标准注：(1)数据为现有纺织染整工业企业自2008年7月1日起执行的标准。(2)数据为新建纺织染整工业企业自2008年7月1日起执行的标准。现有纺织染整工业企业自2010年1月1日起全部执行表中(2)的标准。表6发达国家纺织染整工业水污染物排放限值(mgL)注：(1)National Effluent Standards，见http：wwwenvgojvenwaterwqneshtml，适用于排水量l 000 m3d以上的企业，见滋贺县琵琶湖环境保全施策，中山直编著北京：日本国际协力机构(JICA)，2004，3335。(2)见Ordinance on Requirements for the Discharge of Waste Water into Waters，Federal Ministry for the Environment，Nature Conservation and NuclearSafety，Germany，Appendix 38：纺织制造和织物整理的废水排放标准和Appendix 57：洗毛厂的废水排放标准。(3)A见欧盟指令Council Directive of21 May 1991，concerning urban waste water treatment)(91271EEC)；B见Reference Document on Best Available Techniques for the Manufacture of Organic Fine Chemicals，European Commission，Integrated Pollution Prevention and Control。，(4)美国为kgt产品排放标准，采用平均排水量1 000 m3t。见Part 410一Textile Mills Point Source Category，Code of Federal Regulations。美国环保局公布的最佳实用技术(BPT)，应用NSPS治理洗毛废水、毛整理废水和织物整理废水排放状况。其中，洗毛废水：CODc，为138 kgt羊毛；BOD5为106 kgt羊毛；TSS为322 kgt羊毛；苯酚为010 kgt羊毛；总铬为010 kgt羊毛。整理废水：CODcr为163 kg/t纤维；B005为224 kgt纤维；TSS为352 kgt纤维；苯酚为014 kgt纤维；总铬为O14 kgt纤维。织物整理废水：CODc，为60 kgt产品；BOD5为5 kgt产品；TSS为218 kgt产品；苯酚为010 kgt产品；总铬为010 kgt产品。美国对洗毛废水、毛织物染整加工废水、机织物染整加工废水、纱线染整加工废水和非织造布染整加工废水都有详细的规定。其排放指标严于我国现行的排放标准。与美国的废水排放标准相比，德国的废水排放标准要求相对较低，但其对产污点废水指标提出了较高的要求。对于纺织印染废水，德国规定产污点的废水中不可含有有机氯化物、含氯漂白物(亚氯酸钠除外)，游离氯、砷、汞及其混合物，烷基酚(APEO)化合物，含Cr6+化合物，EDTA，DTPA，磷酸脂及具有累积作用的染化助剂等。对于洗毛厂，德国规定产污点的废水中不可含有氯和产氯化合物。总体来讲，发达国家的纺织印染废水对其水系环境基本不会造成危害。尽管发达国家常规纺织印染工业规模较小，但其对节能减排、减少环境污染方面的工作仍十分重视。1996年9月，美国环保局为减少纺织工业污染，出版了纺织工业污染防治最佳措施手册Manual Best Management Practices for Pollution Preventionin the Textile Industry。该手册系统介绍了纺织工业节能减排的技术。通过新技术的推广，1990年代美国梭织物加工过程平均耗水量仅为115 t/t织物，针织物加工过程的平均耗水量为85t/t织物。 3 我国台湾地区印染工业节能减排情况我国台湾地区自1990年代起，就积极开发、推广清洁生产技术。为了降低纺织印染行业的污染物排放和资源消耗，台湾地区在2001年出版了染整业污染防治与环境管理实务手册。该手册对台湾地区的清洁生产技术、污染防治技术进行了系统归纳，对指导该地区的印染行业节能减排工作起到十分有效的作用。其内容可归纳为如下四方面：(1)前处理技术通过推广棉织物高温(130)精练漂白和针织物连续练漂等技术，使前处理的耗水量大为降低，节约化学品用量约50，污染物排放降低25，总体经济效益提高30。(2)染色技术采用低浴比染色设备(浴比3：18：1)、筒子纱染整高温排放、筒子纱高温活性染料染色、热水或蒸汽高压喷洗、染色流程全程监控、自动加料和同浴染色等技术，使染色耗水、耗电、耗能均大幅降低，染色时间大为缩短，生产效率明显提高。(3)污染物治理 台湾地区还通过开发利用新的环保技术，减少印染生产对环境的污染。例如，在废水处理上，采用活性炭吸附技术作为三级处理单元，用于除去生物处理无法分解的有机物，或者作为主要物化处理单元，用于去除废水中的溶解性有机物(如色度、酚类、清洁剂)。又如采用ODOBEZ SYSTEM，一种具有改良型超深层曝气设计的高效率耗氧活性污泥处理技术。该技术利用高压辅助装置，取代超深层曝气池，通过高溶氧、充分的曝气时间(接触时间)和有效的接触碰撞(接触面积大于或等于3 000 cm2g水)，使ODOBEZ SYSTEM达到传统曝气方式无法达到的化学氧化效果。其借助强大的氧化力，将颗粒状悬浮物和溶解性物质转化成沉降性能较好的胶体物质，使后续沉降处理易于进行，同时高氧化性可极大地去除毒性，大大提升生物活性及生物氧化效率。(4)废弃物处理及综合利用技术资源型废弃物，如废纸盒、废塑料桶、废铁桶、PE袋、废浆纱、废二级纱和短码布等，一般都进行回收利用。一般性废弃物，如废润滑油、棉絮、棉渣、废染料、废助剂及废水处理所产生的污泥等，必须经特性试验及毒性溶出试验分析，确认无毒或未含有有毒物质，方可作一般污染物处理。 4 国内印染工业节能减排新技术的应用2000年以来，特别是在印染行业“十一五”规划纲要出台后，我国印染工业的节能减排工作也取得了较大进步。41前处理411 生物酶前处理技术采用生物酶前处理技术可提高退浆率，减少后道工序处理难度，提高前处理织物的品质和经济效益。常州市某灯芯绒印染厂，用L40酶、果胶酶、纤维素酶及渗透剂等对坯布进行退浆和煮漂，并结合氧漂完成前处理工艺。与传统碱处理工艺相比，采用生物酶前处理工艺，可节约大量助剂，减少能源消耗，降低前处理成本1525，经济效益显著。且污水中的BODCOD比值仅约为碱退浆的110，大大提高了污水的可生化性，降低了污水处理难度，有利于污水稳定达标排放。412丝光淡碱回用轧槽与封闭式循环丝光技术传统丝光工艺中，烧碱及水、电、汽消耗大，丝光碱液的渗透性和均匀度差，易造成碱污染。目前采用的丝光淡碱回用轧槽、封闭式循环丝光技术、自动测配碱及淡碱分流回收利用系统，显著降低了丝光过程中的物料消耗及能源损耗。863A废碱回用轧槽系统由多个大小不同的系列轧辊及相应的轧槽组合而成。其槽底呈一定的倾斜度，使碱液浓度呈梯度逐格升浓；碱液流动方向与织物运转方向相反，碱液逆向流动的浓度差可产生扩散传质的推动力和摩擦力，使自碱液中吸附到织物上的烧碱含量随着碱浓度的变化而增加，从而具有高效的吸碱功能。应用863A废碱回用轧槽，实行封闭式循环丝光工艺，可减少40左右的浓碱投入量，相应减少40左右的淡碱蒸浓回收量，可减少一道烘燥工序，节水60左右，减少污水处理费用60，节电15。综合计算，百米布可降低生产成本共计5，54元。若按每台丝光机年产量1 600万m计，全年可节约8866万元，同时还可提高丝光碱液对织物的渗透性和均匀度。常州国泰东南印染有限公司采用自动测配碱及淡碱分流回用系统改造国产丝光机，一台丝光机每天可回收80g/L左右的淡碱约30 t，扣除未改造前回收淡碱浓度30g/L，实际回收50g/L烧碱，每天可节省360 gL浓碱4 t，可节省资金55万元/a。生产实践证明，淡碱回收和循环利用效果显著，可减少浓碱使用量15左右。42 染色421 小浴比染色技术在以浸渍处理为主的染整加工过程中，小浴比加工设备已成为印染厂的首选设备。香港立信公司大力推出的“THEN”AIRFLOW系列气雾染色机，可适应高温高压染色和常压染色要求，染色浴比为1：3。目前，已经有334台该设备在国内使用。气流染色机与普通溢流染色机成本比较见表7。表7气流染色机和普通溢流染色机成本比较意大利巴佐尼(BRAZZOLI)公司采用INNOTECHNOLOGY染液横动技术推出的INNOFLOW EXL匀流染色机，可使活性染料中深色耗水量降低至4050 m3t，耗电量仅相当于气雾染色机的13，且染色重现性和匀染效果很好。这些设备可大量节约染色用水和蒸汽，同时也减轻了污水排放和治理负担。422连续轧染的一次准确性和即时化生产根据部分企业清洁生产审核结果来看，染色返工或工艺重现性差将增加水消耗30以上、蒸汽消耗8以上和电消耗6以上。因此，提高工艺重现性是最有效的节水节能措施之一。广东溢达纺织公司重视工艺管理，染纱一次成功率从原来的70左右提高到90以上，成品布一等品率从原来的80左右提高到99，染色的吨产品耗水鼍因此约降低30。423涂料连续轧染技术 涂料连续轧染新工艺与传统的活性染料染色工艺相比，可节约染料20，氢氧化钠95，中性电解质100和助剂50以上，可减少印染废水排放70以上。每加工100万m织物，可减少排放废水12万t；COD 12 t，氨氮018t；节电31，蒸汽30，水50；同时可提高产能10。43印花431涂料印花技术全球纺织品印花中，涂料印花所占份额已超过50，是棉、涤棉及各类混纺织物的主要印花方法。按常规印花布百米工艺耗水平均35 t计，涂料印花工艺每百米可节约用水253 t，年产100万m涂料印花布，可节水253万t，且节省蒸汽约100 t。432 自动印花调浆系统与传统印花调浆方式相比，自动印花调浆系统可使机台的开机率提高50；残浆利用率达8594，色浆利用率提高1012；因全自动操作精确，重现性高，产品一等品率提高1020；因采用全自动搅拌机及自动输送带，改善了操作环境，调浆车间所需员工数减少3035，员工流失率也降低了8086。44后整理441泡沫整理传统浸轧的轧液率为70100，泡沫整理的轧液率仅为15一30，在提高产率、减少水耗和废水处理方面具有明显的优势。采用泡沫整理可使拉幅机的运行车速从目前的110 mmin提高至250 mmin，从而使生产率提高130。442纤维素酶后整理纤维素酶可用于棉、Tencel、粘胶、黄麻、亚麻及其混纺织物的生物整理。用于棉织物，可进行减量、柔软、抛光、生物洗和仿旧整理，使织物柔软、光滑，减少起毛现象；用于Tencel和粘胶，可提高织物光滑度，增加悬垂性，具有独特的手感和视觉；用于黄麻和亚麻，可增加漂白白度，降低硬挺度和减少刺痒感。由于酶整理不需进行化学处理，既节能，又减少了废水污染。蛋白酶用于羊毛的防毡缩整理，羊毛张力损伤小，防缩效果好；用于丝绸的酶精练和水洗整理，脱胶率较高，形态丰满，可提高渗透性和白度。45印染设备我国印染行业在加快原有设备的技术改造、提高能源利用效率方面，亦积累了许多经验，取得了很好的成效。451 973型蒸箱的改进与封闭式循环漂染技术(1)封闭式循环前处理工艺应用973B蒸箱实行封闭式循环前处理，可节约30左右的冷凝练漂液、约90的蒸洗废液、40烧碱、30前处理助剂和用水量，回用20的热能。该工艺解决了漂染污水pH值、废水色度和COD三高的难题，大幅降低了污水处理成本。(2)封闭式循环染色工艺应用973B蒸箱实行封闭式循环染色，可回收30左右的冷凝染液，节约30的活性染料固色液、还原染料和硫化染料的还原液，相应节约染料310；可顺利进行湿法汽蒸和浅色涤棉织物的一浴法汽蒸轧染工艺。原来从蒸箱底部排出的污水色度为1 00040 000倍，COD 30015 000 mgL，pH值1011，采用该工艺后，排放的污水基本为清水。(3)封闭式循环皂洗工艺应用973C蒸箱实行封闭式循环皂洗，可提高活性染料、还原染料等的染色牢度，回用30左右的冷凝皂洗液，减少污水；另外，还可以实行皂氧汽蒸新工艺，省去一道氧漂工序。该封闭式循环工艺可降低生产成本约02元m，节约燃料费约20。452灵巧型轧车低轧余率技术采用1台180 cnl门幅的常规三柱烘筒烘燥机(30只烘筒)，将水洗后70轧余率的棉织物烘燥至含水率8，若年工作6 000 h，则消耗蒸汽2 880 t。而灵巧型轧车的轧余率仅为45，烘干至8的含水率，只需将织物37的含水率脱水烘燥，与常规工艺相比，消耗蒸汽可降至1 718 t，节能40。453射频加热烘燥技术射频加热的特点是加热速度快且有选择性，可提高被烘燥纺织品的质量，且加热过程易控制，操作方便。国产TDW型射频烘干机在业内已得到广泛应用。一台功率为60 kW，工作频率为2712 MHz的射频烘燥机，可代替两台快速蒸汽烘燥机和四台笼式烘燥机，节省80的热能成本。普通暖风式烘纱机，耗能15 kWh，每吨纱蒸汽用量28 t，每吨纱烘燥费用超过400元；而一台40 kW射频烘燥机，24 h烘纱4 t，每吨纱烘燥费用仅188元，节约能源达55。454染整加工设备的保温染整加工中水洗、烘燥及定形设备的热损失较大，水洗机液面蒸发加上散热损失的能量占总能耗的153，烘筒烘燥机散热损失的能量占总能耗的233，热风拉幅机的散热占总能耗的972。减少热损失的主要方法是加强绝热保温，使表面温度不高于40。如蒸汽管道全部保温，可减少90以上的热损失，并可防止因烘房内边中温差造成的织物边中色差。455还原汽蒸箱封口改造据张家港三得利印染厂介绍，将还原汽蒸箱的封口由液封改为汽封，汽蒸箱内保持微正压状态，并加装自动控温装置，可节约蒸汽约20，每台每年节约支出40万元。用于活性染料汽蒸固色时，可使活性染料的利用率明显提高，节约固色液5055，减少污染物排放，且明显改善布面质量。456其它措施(1)电力传动及空调、空压机普遍改造为变频传动，可有效降低电耗。(2)烧毛机采用电加热陶瓷火口，能耗仅为圆筒(柴油燃烧加热)烧毛方式的15。(3)燃煤锅炉采用分层燃烧方式，以保证煤充分燃烧；采用将排污管穿过锅炉水箱，利用烟道气热量加热锅炉用水等方式，可节约用煤12左右。(4)车间及办公处均采用节能型光源，可节电50左右。46在线检测计量控制技术推广在线检测控制技术，精确计量投料，使印染生产由粗放型向精细型转变，不仅有利于产品质量的控制，还减少了因超量投料引起的环境治理负担。目前推广和应用的在线计量检测技术包括染料助剂中央配送系统和在线检测控制技术等。461染料助剂中央配送系统采用全闭环控制系统及传感器技术，在实行信息化管理的基础上，实现自动称料、化料和管道化输送。在前处理加工工序中，还可通过实时在线检测，实现自动加料控制，精确计量染化料及生产用水。462在线检测控制技术织物含湿率、热风湿度、液位、门幅、卷径、边位、长度、温度、速差和预缩率等在线检测技术已经在印染厂逐步推广应用。其中，织物湿度、碱浓度在线检测技术已取得非常显著的节能减排效果。例如，利用织物在不同含湿状态时的导电率差异，开发了织物含湿率在线测控装置，可以指导操作人员根据蒸汽的使用量、布面含湿率和加工需要，合理控制烘筒蒸汽流量，每台烘干机每年可节约蒸汽近百吨。又如，根据测量烘箱排放的热空气中氧气含量而开发的排气测控装置，可根据排气浓度的变化，检测其中水蒸气或废气的浓度，进而控制风机的转速，达到合理使用蒸汽和电力的目的。在热风拉幅机和热风预烘机中配备该装置，可节约蒸汽30左右。采用比重、吸光度等基本检测技术，通过电磁浓度计、微压差传感器、分光光度计、计量输送装置和计算机等技术组合集成的碱浓度、双氧水浓度在线管理系统，为提高前处理工艺的稳定性，合理使用助剂，降低生产原料成本和提高生产效率提供保障。47 中水回用及余热能回收利用印染生产中带有余热的冷却水、冷凝水和机台排出的废水、废气，以往都是任其排出，不仅对环境带来影响，而且浪费了大量热能。目前，许多工厂已对这些余热加以利用。常见的余热能的回用方式，包括蒸汽系统的凝结水、冷却水、浴中用水回用和染色生产水的综合利用等。在印染加工过程中，可以分层次实施水的综合利用，即分为生产过程中综合利用、一般处理综合利用和深度处理综合利用。水的综合利用除考虑对废水本身的利用外，还应考虑对废水中热能的利用。以针织物染色为例，1 t针织物在染色过程中，仅染液废水所含热量就可折成标煤约92230 kg。目前，生产废水余热回用的方式有多种。如将水洗机排出的高达80废水，通过热交换器后排放，可以将新鲜冷水加热到40一50；THEN公司推出的AIRFLOW AFE气流染色机具有高温直排功能，将高温染液通过热交换器再排放，可将冷水升温至6070，还提高了机台的生产效率。48高温废气处理及余热回用481生产废气印染厂的生产废气主要是烟囱烟道气和定形机的废气。目前的烟道气普遍都采用印染废水水膜除尘的方法脱硫后排放，脱硫率可达85以上，大幅减少了二氧化硫的排放。482热电厂余热集中供热各地已普演采用热电联供、余热集中供热的方式既提高了能源利用率，也利于燃煤废气的集中处理排放。483热定形机废气浙江、江苏、福建等省正在推广热定形机有机废气回收排放技术，通过冷凝、过滤、吸收分离等处理，将热定形机废气中的有机物进行分离回收。484锅炉烟道气余热回收利用某些印染厂利用热电厂产生的约270 锅炉烟道废气，将饱和蒸汽加热成过热蒸汽。作为印染加工热源，烟道气经热交换后降至150180再排放。49新型能源利用技术491煤及燃油代用品水煤浆宁波雅戈尔日中纺织印染有限公司的热定形机高温热源以水煤浆为燃料哺，投资400万元，建水煤浆油锅炉3台，节约标煤261 ta，减少s02排放量1982 ta，NOx排放达标，产生经济效益63887万元。492太阳能水加热技术大面积的太阳能集热板利用太阳能加热水用于印染加工，可大幅节约蒸汽或燃煤费用。每10 000 m2太阳能集热板每年可产20万t 5560热水，节约2万t蒸汽，节省费用260万元a；同时热水系统还可进行污水余热利用，每年又可节约蒸汽费用100万元以上，合计节约360万元a。虽然购买该设备约需1 100万元，但3年即可收回投资。广东佛山佳利达纺织染公司建造了3 000 m2的太阳能热水系统，日供热水300 t。浙江杭州达利(中国)有限公司的印染厂建造了13 000 m2的大型太阳能热水系统，日供应热水1 300 t以上。410废弃物处理及回收4101毛纺行业洗毛废水中回收羊毛脂羊毛脂不溶于水而溶于油，化学性质稳定，乳化力强，具有与人体皮脂相类似的性能，广泛用于化妆品、医药、皮革和其它精细化工领域。采用膜集成技术(超滤-反渗透-双离心萃取技术)回收洗毛废水中的羊毛脂和水，回收率可达90以上，同时还充分回用了废水中的热能、碱和洗涤剂。4102热定形机废气中回收废油冷凝物1台定形机正常运行，每天约排放废气240 000 m3，且废气中颗粒污染物浓度约为1 200 mgm3。由于定形机排出的废气温度高达180，纺织品中的油质、蜡质、柔软剂和树脂等可能已成为气态。采用含有某种表面活性剂的低温超饱和雾化液体的强化凝聚技术，将废气温度降低到露点温度以下，使混在废气中的气态油或树脂转变为细雾滴状；同时利用表面活性剂使其发生强化凝聚，形成液态冷凝物。采用YL定形机废气处理系统处理废气中的悬浮颗粒物，其去除率80，对废气中油类物质回收率75，每台定形机每天减排颗粒污染物230 kg，回收油类物质21153 kg，每年能产生经济效益8万多元。4103固体废弃物印染厂的固体废弃物主要有燃煤锅炉的炉渣和污水处理后的污泥。前者一般可作为建筑材料的原料，已得到较好的处理；后者目前则一般采用埴堋和焚烧两种方式，但仍存存二次污染的问题。毛纺织制品的染整污泥，经适当处理，可作为绿化肥料循环利用。411能源计量管理4111 清洁生产审核对全厂各个生产管理环节制定清洁生产分类方案，从原辅材料、资源能源、工艺过程控制、设备管理、员工管理、废弃物处理等方面全方位落实清洁生产管理，取得了很好的效果。浙江省已经将清洁生产审核作为印染厂的考核工作逐步推行。宁波雅戈尔日中纺印染有限公司2007年投资4 000多万元，对全厂共计44个项目进行清洁生产审核，取得了非常显著的节能减排效果。其中，节约蒸汽10 100 ta，节约水4585万m3a，节约电7985万kwha，回用热水62万m3a，节约标煤261 ta，减少废水排放969万m3a，减少s0：排放量1982 ta，NOx排放达标，节约助剂3 ta，减少固体废弃物185 ta，废蜡08 ta，废浆1 000 ta，废碱排放93万ta，产生经济效益近1 700万元a。4112能源计量管理为强化生产过程中的能源管理，许多工厂进行了能源审计，从源头控制能源消耗，减少污染物的产生。有的工厂还专门设立了节能减排办公室，每天进行水、电、汽等能耗的计量考核，并将考核结果与车间、机台的产量、成本和员工的薪酬挂钩。基本流程基础数据车间统计成本分析反馈改进薪酬挂钩奖励惩罚在能源的计量管理方面，一般做到水、电实施三级计量管理，蒸汽实施二级计量管理。实施这些管理措施的工厂，生产成本均大幅降低。412综合治理与循环经济4121综合治理及防护一些大型印染企业，如浙江富丽达纺织控股集团，利用产业综合优势，将热电厂、染化料工厂和粘胶纤维厂的的酸性废水与染整的碱性污水合并处理，降低了污水处理的综合成本，染整污水处理至二级排放标准(COD 100 mgL)的处理成本仅07元/m3。在印染厂区周围建立人工防污防护沟(墙)工程，可有效防护生活区和厂区污染周边地区。绍兴国周染纱厂投资35万元，在厂区印染生产车间四周建立防护沟(墙)，沟深2 m，宽06 m，全长1 500 m，沟墙厚03 m，在靠河边及居民住宅区设双层防护沟结构，沟内注入清水，如有生产废水泄漏，从沟中水的颜色即可方便地辨别，并立即采取措施。这一做法，对防止厂区对工厂周边地区污染扩散是一种有益的尝试。4122生态园区建设根据循环经济理念，我国已经开始实施生态园区建设试点工程，将传统的经济开发区和高新技术开发区发展为生态工业园区。生态工业园区强调经济、环境和社会功能的协调和共进，是社会层面推进循环经济的基础，真正体现了以环境优化促进经济增长。生态工业园区有以下特点：(1)在企业层面推进资源节约和高效利用，减少污染物的产生和排放。将生态设计、绿色招商、清洁生产、环境管理体系融人企业采购、生产、产品和服务的各个层面，促进资源节约和高效利用，减少污染物的产生和排放，是生态工业园区创建的基础和核心工作。其主要表现在两个方面，一是提高环境准入门槛，对资源能源消耗高、环境风