xxx有限公司油品质量升级及原油劣质化改造项目100米烟囱施工方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除目 录1.编制依据12.工程概况13.施工条件24.施工部署25外筒体滑模施工36、HSE保证体系（见附表）及措施267 质量保证体系（见附表）及措施288工期保证措施299防火、停电、停水措施3010雨季施工措施3011主要资源计划3112烟囱施工进度计划如下33附录一、滑模设计结构计算35附 图39精品文档1.编制依据1.1xxxxxx有限公司油品质量升级及原油劣质化改造项目常减压-渣油加氢联合装置xxx万吨/年xxxxxx装置100米烟囱图纸。1.2工程所在地的周边环境，交通、气候、水电等资源情况；1.3液压滑动模板施工技术规范（GBJ113-2005）1.4液压滑动模板施工安全技术规程（JGJ65-89）1.5滑模液压提升机（JG/T93-1999）1.6烟囱工程施工与验收规范（GB50078-2008）1.7砼结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）1.8钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001）1.9施工现场临时用电安全技术规范。（JGJ 46-2005）1.10xxxx集团公司的安全生产十大禁令（试行）2007.08.011.11现行施工手册（第四版）1.12业主的有关企业规定 2.工程概况本工程为xxxx项目xxx万吨/年常减压蒸馏装置100米烟囱。钢筋砼烟囱高100m，+0.10m标高处筒体外直径8.16m，内直径6.57m；+100m标高处外直径 4.36m，内直径3.30m。+0.10m-+20.10m，烟囱筒体外径由8.16m变为7.36m，外壁收分为i=2%；+20.1m-+45.1m，烟囱筒体外径由7.36m变到6.36m，外壁收分为i=2%，壁厚由350mm变为 300mm；+45.1 m-+70.1 m，烟囱筒体外径由6.36m变到5.36m，外壁收分为i=2%，壁厚由300mm变为 250mm；+70.1 m-+100.1 m，烟囱筒体外径由5.36m变到4.36m，外壁收分为i=2%，壁厚由250mm变为 200mm。筒体内设8道环形悬臂(牛腿)；沿筒体外壁设置了钢爬梯；内衬设计为345厚耐火砖砌筑，保温层为厚100mm的憎水珍珠岩制品，筒顶设置了避雷针，筒外表面安装了航空标志灯，外壁表面 70m以上每5米一段需涂刷红白相间航空标志漆。主要实物工程量表序号名称规格型号单位数量1砼C35m3579.82钢筋各种规格t86.8553钢结构各种规格t9.2224耐火砖内衬m3531.55珍珠岩制品块体及散体m3200.93.施工条件 3.1地势比较平坦，进场道路已施工完；水电已到场区。3.2砼及施工缝处理的砂浆全部由xxx混凝土有限公司供应。4.施工部署4.1任务分工 烟囱筒体施工按专业设定作业队，外筒体滑模，由我公司专业人员施工。4.2质量目标确保本工程一次交验合格。4.3安全目标无任何轻重安全事故。4.4工期目标现场具备施工条件后，+0米以上施工内容105天竣工。4.5资源提供4.5.1人员：我公司滑模专业施工人员已进场；其它专业施工人员则视工程进展及时安排进场。4.5.2滑模平台等手段用料，滑模平台等已经进场。其它材料将在工程所在地附近购买，且已确定供应商；5外筒体滑模施工5.1概述：砼筒体采用从0.10m起滑，附壁钢梯及平台利用环形吊架随滑升随施工，滑升速度平均2.0m/天。垂直运输采用操作平台上随升井架内吊笼及提升平台外拔杆。 筒体滑到50m时停滑，修改一次平台。采用同时施工法施工环形牛腿。内衬砌筑及保温棉随筒体一起施工。采用外吊篮进行航空标志漆的涂刷施工。5.2 滑模施工原理：滑模施工，是现浇砼工程的一种机械化程度较高难度的连续成型施工工艺，是一种具有自升设备，能随砼的浇筑自行向上滑升的模板装置。滑升模板施工原理：提升架将模板和操作平台连成整体，千斤顶穿过支承杆（支承杆埋于砼中）并固定在提升架上，当千斤顶沿支承杆向上爬升时，便由操作平台带动提升架使整个滑模装置一起上升，随着滑模的上升，不断地浇筑砼并绑扎钢筋，直到需要的高度为止。5.3施工准备烟囱为重要构筑物，工序多，施工时间相对较长，质量要求高，安全工作要细致周到，机械用量多，所以前期准备工作尤为重要。5.3.1施工前认真熟悉图纸及相关图集，了解生产工艺流程及相关各方的要求。5.3.2组织配套技术力量，配齐各专业所需技术人员、管理人员和工人。5.3.3现场三通一平工作必须做好，而且要有足够的施工场地。5.3.4根据施工现场情况，做好施工总平面的布置，水、电要到位，同时要设置备用的发电机组及电源，以防停电时能够保证施工安全和质量。5.3.5要准备备用的施工机械，一旦出现故障立即投入备用设备。5.3.6滑模平台用各种构件必须清点，不得缺件、损坏,应提前加工好。5.3.7千斤顶及液压设备必须逐个检查，全部合格并调整同步，同时要有足够的备用千斤顶。5.3.8根据千斤顶的布置及间距计算出每个千斤顶的起重量，并根据提升的高度计算支承杆的承载力及稳定性。5.3.9提前采购合格的支承杆进场存放。5.3.10按不同坡度和筒径计算出各种模板的规格和用量，并提前加工。5.3.11烟囱在滑升过程中所需铁件提前加工进场，并标明规格和所用部位。5.3.12钢筋及钢材等工程材料提前7天到现场。5.3.13提前做好混凝土的试配工作和材料的采购工作。5.3.14联系好扬子砼搅拌站，材料及配合比报验，根据各施工阶段的平均气温、出模砼的强度提出出模时间和砼的滑升速度。5.3.15.按沉降观测和倾斜要求，设定基准点及沉降、倾斜观测点，作为沉降和倾斜观测的依据。5.3.16管理人员分工明确、定岗定责。5.3.17设置轴线，标高等控制基准点，并加以保护。5.3.18在烟囱底部出入口搭设安全通道，通道顶部搭设顶棚防护，高2.5米，宽4米，长度20m，安全通道采用48的脚手架管搭设，顶棚满铺两层钢架板。5.3.19 在12#门施工道路按照施工方案要求设置安全施工通道，设安全警戒线，并在主要部位挂示警标志牌。5.3.20筒体砼养护采用烟囱筒体砼专用养护液。5.4滑模装置设计5.4.1 滑模组成与构造：液压滑模装置主要由模板系统、操作平台系统、液压滑升系统、施工精度控制系统、垂直运输系统和电气自控配套系统等部分组成。5.4.2模板系统：5.4.2.1 模板：模板依赖围圈带动其沿砼的表面向上滑动。模板的主要作用是承受砼的侧压力、冲击力和滑升时的摩擦力，并使砼按设计要求的截面形状成型。因此，模板就要有足够的强度和刚度。外固定和活动模板拟采用P3015P1015的钢模板，内固定和活动模板拟采用P3012P1012的钢模板，固定模板与收分钢模之间连结采用U形卡连结。根据烟囱的变直径结构，模板在滑升过程中，按照设计要求的斜度及壁厚，制作一定数量的收分模板,收分模板的材质、规格同固定和活动模板,其简图如下。 组装时,收分模板与活动模板搭接,当内、外筒壁随滑升其直径逐渐缩小时，收分模板与活动模板的重叠部分逐渐增加；当收分模板的边缘超过活动模板而达到与另一块活动模板搭接时，则可拆去多余的活动模板。收分模板需沿圆周对称成双布置，每对的收分方向应相反。收分模板与活动模板的搭接边必须严密，不得有间隙，以免漏浆。模板通过挂钩固定在内外固定和活动围圈上，挂钩采用12的圆钢制作。5.4.2.2围圈围圈用以固定模板位置，承受由模板传来的砼侧压力、冲击力和风荷载等水平荷载，及滑升时的磨擦阻力、作用在平台上的静荷载、施工荷载等竖向荷载，并将其传递到提升架、千斤顶和支承杆上。围圈分为内外固定围圈和内外活动围圈，固定围圈的长度略大于固定模板的宽度，活动围圈的长度比一组活动模板加两块收分模板的总和稍长，通过扣件连接在固定围圈上。由于围圈的弧度已定，筒身的弧度是随高度而变化的，因本工程筒体变径幅度较大，因此考虑加工两套活动围圈和两套固定围圈。围圈采用48mm*3.0mm的钢管制作，每模全高范围内设置4根。固定围圈通过托架和可调节钢管固定在提升架上。5.4.2.3提升架 提升架是安装千斤顶并使之与围圈、模板连接成整体的主要构件。提升架的主要作用是控制模板、围圈由于砼的侧压力和冲击力而产生的向外变形，同时承受作用于整个模板上的竖向荷载，并将上述荷载传递给千斤顶和支承杆，当提升机具工作时，通过它带动围圈、模板及操作平台等一起向上滑动。提升架采用开字形提升架，由上下横梁及两根立柱，围圈支托和辐射梁支托等部件组成，提升架立柱用16槽钢加工而成，高度2.70m，上横梁为角钢758，下横梁为12槽钢，其净宽度1.33m。5.4.3操作平台系统5.4.3.1 操作平台滑模的操作平台即工作平台，是浇筑砼、提升模板的工作场所，也是钢筋、砼、预埋件等材料和千斤顶、振捣器等小型备用机具的暂时存放场地。操作平台主要由鼓形圈、内、中、外钢圈、辐射梁、50厚松木铺板等构成，洞口及四周设有防护栏杆。平面布置详见附图。5.4.3.2 辐射梁，由两根槽钢12组成，呈辐射形状均匀布置，本工程辐射梁共14组，每组辐射梁的二根槽钢夹住一个提升架。两根槽钢12之间采用连接板间距1m焊接连接5.4.3.3鼓形圈，由16槽钢制作成钢圈，外径1.80米，平台面及平台下各设一个，采用18根758将其连接成整体，鼓形圈高2m,辐射梁端部与鼓形圈顶面之间采用4M16的螺栓连接, 辐射梁下翼与鼓形圈之间采用花篮螺栓拉杆拉紧，由于筒身随高度增加，直径递减，在辐射梁下翼焊有两道拉耳，这样可使拉杆逐步内移。5.4.3.4 随升井架：是采用75*8、50*5等各种型号角钢加工而成的钢架，高度为10.5m,井架底盘采用14槽钢制作，安装在鼓形圈上面，鼓形圈与井架底盘采用螺栓连接成整体，井架顶部四角到辐射梁外围圈，采用4根100*6钢管斜支撑将其连接，使其形成空间结构, 以保证操作平台具有足够的刚度和稳定性。为便于调节平台的平整度, 斜支撑设计成丝杆可调节式。5.4.3.5 钢圈分内、中、外及栏杆钢圈四种，外钢圈布置在辐射梁的下部，采用12槽钢弯制成，内、中钢圈布置在辐射梁的上部，采用16的钢筋弯制成，栏杆钢圈布置在辐射梁的上部，采用48*3.0钢管围制，分段制作，安装时采用连接板及螺栓等连接成整体，并采用螺栓或焊接与辐射梁连结。5.4.3.6内外吊架： 吊架主要用于检查砼的质量、钢筋绑扎、钢梯安装、模板的收分紧固、砼表面修饰和浇水养护等工作。吊架分内外吊架，固定在提升架上，随提升架向内移而向内移动。由48mm*3.0mm钢管、扣件和50厚木板、12钢筋组成，通过扣件固定在提升架内外立柱上，为确保安全，每榀吊架安装时均用双螺母和双扣件锁紧，同时采用U形钢筋进行焊接连接。木脚手板安装时，接头部分需相互重叠，使用时要进行固定，收分时再分离，便于相互可以错动。吊脚手架铺板厚度为50，在不影响相互错动的前提下满铺,吊脚手架内外侧必须设置安全防护栏，并应满挂安全网和密目彩网。底部加设兜底网。（平台设计结构计算详见附录一）5.4.3.7调径装置：调径装置安装在辐射梁上，位于提升架外侧，由M50的螺栓、螺帽和螺栓顶帽等组成。带底座螺帽用螺栓固定在辐射梁上，每提升一次模板后，即按设计要求的收分尺寸拧动一次方牙螺栓，使提升架沿辐射梁向内移动，使收分模板与活动模板间发生相对错动，当螺栓拧到尽头时，可把螺栓退回，卸下底座，沿辐射梁向内移动，并安装到新的位置。当每模收分达到10mm以上时,分两次调整,保证每次收分达到6mm以下。5.4.4液压提升系统液压提升系统主要由液压千斤顶、支承杆、液压控制台和油路等部分组成。（千斤顶及支撑杆设计计算详见附录一）5.4.4.1 支承杆：它支承着作用于千斤顶的全部荷载，根据烟囱结构,采用直径48mm*3.0mm的钢管制作。支承杆的连接方法，采用专用短接内套管连接，支承杆连接处打坡口满焊后磨平,支承杆长度为6m，首段用2、3、4、5m间隔布置，按25%错开。为防止支承杆失稳，及时在液压千斤顶下部采用钢管扣件和焊接方法进行加固。5.4.4.2 液压千斤顶：液压千斤顶采用滚珠式液压千斤顶，其中心穿支承杆，在液压动力作用下，千斤顶可沿支承杆作爬升动作，以带动提升架、操作平台和模板随之一起上升。5.4.4.3液压控制台及油管：液压控制台(总分油器)一台,分出2根主油管，分别连接2个主分油器；每个主分油器分出2根分油管，分别连接2个次分油器；每个次分油器分出4根支油管，分别连接4个千斤顶。故主分油器(一通二)共两个,支分油器(一通四)共四个,主支油管之间由胶管接头连接。主油管(共2根,长3m)用16的高压油管，分油管用12(共4根,长3m)的高压油管,支油管(共16根,长3m)用8的高压油管。5.4.5垂直运输系统主要由卷杨机四台、钢丝绳（约800m）、吊笼一个、上料吊臂拔杆两个等组成。施工电梯：尺寸为80802.2m,采用型钢制作而成，主要用于乘人和运送衬里材料；上料吊臂拔杆主要用于混凝土、钢材及其他材料的运输。钢丝绳选用：为确保安全，采用15(6*37)的钢丝绳，单根钢丝绳的安全系数为：120KN/（250+400）Kg=18.5倍16倍，确保人员安全（钢丝绳设计计算详见附录一）。卷扬机：四台1.5T同步双刹车卷扬机，通过井架的天轮进行升降。施工电梯安全保证措施：1. 吊笼用双绳双筒同步卷扬机，即实行双绳保护（一根为备用安全绳），在其两根索道上安设有安全抱闸；2.设置超高限位器及超重限位器；3.人员和衬里材料不得混乘，要分时段集中上下。人员每次上下前，仔细检查钢丝绳的工作状态，一旦发现钢丝绳有断丝、磨损、腐蚀等瑕疵现象，要立即更换钢丝绳。4.筒内地面控制台、平台上控制台及卷扬机房三处均可手动控制吊笼的运行。5.吊笼与地面接触处垫以废汽车轮胎或弹簧，以缓冲吊笼。6.当吊笼下降到位时，由轮杆式限位开关自动控制停，并事前报以铃声，提示操作台人员注意。7.当吊笼上升到位时，也由轮杆式限位开关自动控制停车，并事前报以铃声提示操作人员注意。为防止一旦此处失灵。在其上天轮处下方还设置了重锤式限位开关，防止吊笼冒顶。5.4.6电气、自控系统分为上控和下控，上控和下控之间通过电铃联系，同时配备对讲机和座机。滑模工程系动态滑升的高空作业，其供电设施为正常和备用回路供电，组成380V/200V的多级回路，电源的总闸使用两只500V、220V的空气开关，并将内电压线圈的开闭触点相互联锁，以防主回路短路事故，滑升操作平台的动力与控制电源选用YC-0.5KV-435+110电缆和KV-0.5-241.5控制电缆。控制回路采用上下平台操作，分两处联锁集中进行，并在机房设专职值班人员看管，有紧急停电按钮，吊笼欲上升前，由地面控制台操作人员发指令号，此时平台上控制台返回信号，即同意升降，在控制系统中同时设置一上一下两个限位装置，即一个失灵，由第二个控制切断电源使卷扬机停止，以确保安全施工。5.4.7施工精度控制系统主要由全站仪、水准仪、锤球等组成。5.5滑模组装5.5.1准备工作5.5.1.1 滑模基本构件的组装工作，在基础砼模板拆除后即可进行。5.5.1.2组装前，清理现场，设置运输通道和施工用水，用电线路，调直钢筋插筋，除去钢筋与基底上松动的砼残渣和泥土。然后，按布置图的要求，在基底上弹出十字中心线及模板、围圈、提升架、支架、支承杆等构件的位置线。同时在基底及其附近，设置观测垂直偏差的中心桩或控制桩及标高控制点，以便控制钢梯等预埋件的位置。5.5.1.3准备好全站仪、水准仪、线锤、水平尺、高度标尺、模板倾斜度样板、电（气）焊设备以及电钻、手提砂轮和倒链等机具。5.5.1.4在组装前检查各种钢制模板、围圈、提升架、吊架、支承杆、连接螺栓等金属部件的质量，核对数量、规格，并依此编号，妥善存放。以备使用。必要时，在正式组装前， 进行主要部位的试组装。5.5.2组装顺序5.5.2.1本烟囱滑模组装顺序为鼓圈 辐射梁钢圈花篮螺丝拉杆-提升架平台铺板井架及斜撑 变幅起重吊臂拔杆 模板、围圈垂直运输系统液压提升系统电缆等辅助设施。5.5.2.2 搭设临时组装平台，安装卷扬机运输设施，组装平台的搭设高度，应比内、外钢圈或辐射梁的安装标高略低，便于安装时垫平找齐。5.5.2.3内、外钢圈和辐射梁及提升架的安装。内外钢圈及辐射梁安装前，应先在组装平台上放出位置线；各种构件安装的位置应准确，并保持水平；提升架应同时保持垂直。5.5.2.4模板的安装：内外模板安装顺序：内模绑扎钢筋外模；模板系统各部分安装顺序：固定围圈调整装置固定围圈固定模板活动围圈顶紧装置活动围圈活动模板及收分模板。模板安装完后应对其半径、坡度、壁厚、钢筋保护层等进行检查校正，合格后方能进行下一工序。5.5.2.5随升井架、吊笼及拔杆的安装。 随升井架根据图示进行安装，其垂直偏差应不大于1/200，井架中心应与筒身圆心一致。井架安装后随之安装斜撑、滑轮座、柔性滑道、吊笼及拔杆等。5.5.2.6 平台铺板的安装。铺板（50厚木脚手板）按平台尺寸配置定型板，编号铺设于辐射梁之间。吊架铺板环向搭接铺设，便于随吊架内移调整其周长，5.5.2.7水管的安装:砼养护水管安在吊架下层铺板上，为使水管的周长也随收分而缩短，在整个圆周长设8-10处胶管接头，收分时将胶管弯曲即可。如采用砼专用养护液，可不设此水管。5.5.2.8 内、外吊架安装: 内、外下层吊架在操作平台滑升至6m时安装, 安装好后，随之安装外侧护栏及悬挂安全网。5.5.2.9油管安装: 安装油管前要逐根畅通，金属头要擦干净，高压管如须转弯，其弯曲半径应不小于胶管直径的10倍，且不得在接头根部附近弯曲，接头至开始弯曲处距离应大于胶管直径的6倍。5.5.2.10 液压控制台运至现场并接通电源后，应试运转查看油泵转动方向是否正确，电铃信号是否灵敏，然后将分组油路输油管的一端接到控制台的油管接头处，进行油管的充油排气工作，充油时当分组油路的排气阀门排出油时，表明管路已充满油液，关闭排气阀门，进行总试压工作，加压至10Mpa，作五次循环，详细检查全部油路千斤顶和液压控制的运转情况，确定液压系统的给排油时间和工作压力。5.5.2.11 第一段支承杆要求液压系统排气充油完毕，且空载试运后才能安装，支承杆底部插到基础混凝土面要垫平，支承杆的接头要错开。5.5.2.12模板组装根据内外斜度要求,保持模板上口小，下口大。其筒壁标准厚度值控制在距模板上口下400mm处。平台组装简图如下:5.6滑升施工本工程采用一班制施工，停滑时砼应浇灌到同一水平面，模板每隔半小时提升12个行程直至模板与砼不再粘结为止。继续滑升时，应对施工缝进行处理，应先清除松动的石子，冲洗干净，再铺加20-30mm厚的12水泥砂浆层或采用石子减半法，然后继续浇筑上层混凝土。5.6.1施工工艺流程：松道索5分钟液压提升15分钟调整收分、紧道索10分钟运输及浇砼、绑扎钢筋110分钟松道索10分钟每150分钟提升一次，中间微量提升。5.6.2 钢筋工程的施工5.6.2.1 钢筋的加工依据施工图进行加工。加工好的钢筋，应按滑模施工要求运至施工现场分类存放。5.6.2.2钢筋绑扎应与混凝土浇筑及模板的滑升速度相配合。钢筋绑扎时应符合下列规定：a. 采用绑扎接头时，钢筋搭接长度应为钢筋直径的40倍，并用铁丝在接头的中间和两端绑扎；b. 竖向钢筋绑扎时，在提升架上部设置钢筋定位架以保证位置的准确，竖向钢筋接头，大于18的采用电渣压力焊；c. 钢筋保护层的厚度，应用钢筋支承架来保持，其偏差不得超过+10和-5；d. 钢筋接头应交错布置，在任一截面内绑扎接头的根数不应多于钢筋总数的25，焊接接头的根数不应多于钢筋总数的50。e.纵向钢筋应沿筒壁均匀布置，在工作台辐射梁分布处，钢筋间距可以适当加大。f.变换纵向钢筋直径或根数时，应在筒壁的全圆周内均布的进行。5.6.3预埋件的安装：预埋件的留设必须准确。预埋件的固定用短钢筋与结构主筋焊接方法连接牢固，但不得突出模板表面。模板滑过预埋件后，应立即清除表面的砼，使其外露，埋件位置误差不应大于20mm；5.6.4砼工程的施工：5.6.4.1砼的配制：砼的配制应满足设计所规定的强度、耐久性和各物料的材质等要求外，还应满足下列要求：a.砼早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求；b.砼坍落度5-8cm；c.砼中粗细骨料性能必须符合设计及施工规范要求，控制骨料中的含泥量，所有原材料必须检测合格后使用，严禁不合格材料用于本工程中。d.配制砼的水泥，采用同一厂家同一标号的产品，以使于掌握其特性，以利砼出模后颜色一致。e.砼粗骨料的粒径，不应超过砼壁厚度的1/5和钢筋净距的3/4，同时最大粒径不应超过40mm。f 、用坍落度筒随时检测砼的坍落度，保证砼的水灰比。g 、砂、石子保证骨料中不含有杂物，如有污染和杂物，在使用前用水冲洗。h 、控制砼的拌合时间，已保证砼的稠度。5.6.4.2砼的浇灌：a.砼浇灌前，必须充分做好准备工作。b.模板安装好后，应检查模板的中心、水平、半径、壁厚、坡度等是否正确，节点安装是否牢固。c.浇灌砼时，应沿筒壁圆周均匀地分层进行，每层厚度为250mm，各层浇灌的间隔时间不大于砼的凝结时间，当间隔时间超过时，对接槎处应按施工缝的要求处理。d.浇灌砼时，应对称地变换浇灌方向，防止模板向一个方向倾斜或扭转。5.6.4.3砼的振捣：a.振捣砼时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板；b.振捣器应插入前一层砼内，但深度不宜超过50mm;c.模板滑升时，不得振捣砼；。5.6.4.4砼的运输：采用操作平台上的两个拔杆增加运砼量，当砼提升到工作台上部后，砼直接卸在工作台上的贮料槽内，再利用人工入模浇灌。5.6.4.5砼试块的留置:按筒体高度每10m留置两组砼试块,一组同条件养护,一组标准养护, 标准养护的试块在第二天拆模后送标养室,搬运时防止震动和损坏试块棱角。5.6.5模板的滑升：砼浇灌、振捣达到700mm高度且砼下部已达脱模时间（砼强度达到0.2-0.4MPa后，便可开始滑升模板。初滑时，进行2个千斤顶行程的顶升，使模板普遍提起约50-100mm，脱出模板的砼用手指按压有轻微的指印和不粘手，及滑升过程中有耳闻“沙沙”声,并同时对照相应时段的贯入阻力值实验数据,确定在规定要求值内后，说明即已具备滑升条件。在对所有提升设备和模板系统进行全面检查、修整后，即可转入正常滑升，砼出模强度宜控制在0.2-0.4Mpa。为了使模板的滑升速度与砼的浇灌速度相适应，模板的滑升高度每次为300mm,砼每层浇灌的厚度也为300mm。5.6.6收分模板的抽拔:当收分模板与第二块活动模板相搭接时，抽去第一块活动模板。抽拔时在两门架上搭一横梁，梁上挂一只1T拉手葫芦，将收分模板慢慢拉起，同时用小锤轻轻击动，然后清除收分口上的砼残渣物等。5.6.7 柔性滑道的拉紧与放松：每次提升模板前应先将柔性滑道的钢丝绳放松，待模板提升后，再通过倒链将滑道钢丝绳拉紧，滑道的松紧工作，必须由专人控制，一般情况下每10m高滑道的拉紧力为100Kg左右，最终以稳绳在吊笼运行过程中不晃动为准。5.6.8滑模的滑升要点5.6.8.1滑升前，先放下吊笼，放松道索，检查支承杆有无脱空现象，结构钢筋与操作平台有无挂连之处，然后滑升。5.6.8.2因故不能连续提升时，每隔1h将千斤顶顶升1-2个行程，减少砼与模板的粘结。5.6.8.3掌握好提升的时间和进度，是保证滑出模板的砼不坍落、表面光滑的关键。5.6.8.4经常检查半径及收分模板收分可根据每次提升的高度与筒壁外表面的坡度，求出每次应收分的数据，每提升一次拧动调径丝杠收分一次。a.半径收分的计算：外表面标高15m至45m的坡度为2%，每次滑升高度250mm，则半径减小为250*2%为5mm ,分成前后两次调整，当滑升125mm高度时，先调整一次待再次滑升到250mm设计时，再调整一次，每次各调进2.5mm。45m至80m的坡度为2%，每次滑升高度250mm，则半径减小为250*2%为5mm ,分一次调整。b. 模板每提升两次,检查一次模板的半径，最后一次在交接班时进行，并做好交接记录。c. 检查方法，按砼新浇灌面标高的筒身设计半径，在尺杆上做出标记，采用激光铅直仪找中，然后实测模板的半径并做好记录，作为继续提升时调整半径和水平的依据。5.6.8.5调整水平： 操作平台在滑升过程中，必须保持水平。由于千斤顶行程有制作上的误差和施工荷重的不均衡等原因，千斤顶之间往往会产生升差， 因此在滑升过程中，经常检查，经常调整。调整水平的方法，采用标高法，每班用水平仪将每根支承杆测一次水平，标出同一标高，在滑升过程中，经常用钢尺测量各千斤顶的实际位置，发现高低差后，采用限位调平器进行调平。此项工作每班设专人操作。5.6.8.6接长支承杆：当千斤顶支承杆快使用完时，应立即接长新的支承杆，支承杆接长时采用专用短接内套管连接，支承杆连接处打坡口满焊后磨平。5.6.8.7管理液压操纵台及维修管路：在液压操纵台工作时，应经常观察各种元件的工作情况，发现问题及时处理。管路要经常维护、保养，施工中应防止碰撞和挤压。5.6.8.8千斤顶的更换：当发现千斤顶卡头空滑，活塞行程过小，油嘴漏油等毛病时，应及时更换千斤顶，以保证整个提升工作的正常进行。5.7特殊部位的施工方法5.7.1 烟道口、门洞口的施工方法：滑升模板在提升过程中，遇到烟道口及施工洞口时，用模板按洞口位置大小支设固定。5.7.2钢梯和楼梯平台安装：钢梯与筒体同时施工,待预埋件出模后,立即凿出,并测量出钢梯的中心线和尺量出标高中心线,先焊钢梯支架和平台,接着焊接钢梯,最后焊接栏杆和扶手。钢梯安装在内吊架下部，先安装一个吊梯和两个倒链，吊梯位于钢梯两侧，操作人员系上安全带站在吊梯上，将钢梯挂在倒链上提升至要求高度后，然后用倒链将钢梯调整到安装位置后进行安装。5.7.3环形悬臂（牛腿）的施工方法牛腿与筒体同时施工,采用专用木模盒进行安装,当模板滑至牛腿底部时,停滑,松开内模后安装木模盒正常滑升, 当模板滑至牛腿顶部时, 松开内模取出木模盒后再正常滑升（施工过程如下图）。5.8滑升中有关问题的处理措施：5.8.1砼浇灌中暂停时的处理：在正常情况下，砼的浇灌与模板的提升是连续进行的。但在施工中发生特殊情况，不得不停止砼浇灌达2小时以上时，必须做好以下工作：a.在暂停之前，将砼浇满整个模板；b.在整个暂停的时间内，模板应继续提升，但提升的速度可以放慢，一直到砼的内外表面与模板之间出现了1-2mm的缝隙时为止。c.在砼重新浇灌之前，应将砼接槎面按施工缝处理，继续浇灌砼时，可在原配合比中减少部分粗骨料，而后再浇灌正常的砼。5.8.2千斤顶支承杆弯曲的处理：在模板提升过程中，为防止支承杆的弯曲，可将支承杆布置在垂直筋的位置处,以便与环筋焊接在一起，而加强其刚度。对于已经发生弯曲的支承杆，应及早处理，以免弯曲程度发展严重，造成加固的困难，以致影响施工的正常进行。 当弯曲刚发生，长度也较小时，可将该千斤顶的油管阀门关闭，利用其相邻的两个千斤顶的提升，而稍加拉直。与此同时，按其弯曲方向加焊帮条和与相邻支承杆通过钢管扣件加固，并与钢筋焊接在一起。当在砼外（上）部，发生较大的弯曲，千斤顶支承杆已经起不到支承作用时，可将弯曲部分的上下端切断,再将两个接头重新对焊。如剩余长度较短，则可退出升斤顶支承杆，再重新更换新的千斤顶支承杆。当千斤顶支承杆在砼内部发生了弯曲，致使脱模后的砼发生纵向裂缝，为防止继续发展，可将该千斤顶的阀门暂进关闭，使它减轻负荷，待经过一段时间后，再使其承担荷重。最后将破损处用1:1水泥砂浆补好。5.8.3模板偏心的处理：在滑升模板提升过程中，要严格保持模板的水平。模板的偏心，其主要原因是由于操作平台提升的不平引起的。模板发生偏心后，可从检查半径中发现出来，因此，半径的检查工作应经常，每500mm应不少于一次，以便及时发现偏心及时纠正，避免发展扩大，造成纠正上的困难。纠正偏心的方法:利用操作平台的高度低差和增减半径的调整次数来解决。首先，根据每块固定模板的半径实测结果，选出正值区段和负值区段，以及正负值的最大点，据此，确定调整工作平台的高低值和增减半径的调整次数，其具体做法如下：a.将正值区段的工作平台抬高，抬高的数值，根据经验，以80-100mm为宜。b. 将模板为正值的半径调整次数增加，负值的半径调整次数减少，增加与减少的次数，一般当每提升250mm高度时，各增减2-3次。此外，当模板的个别点发生半径偏差时（非偏心误差），可只用增减半径调整次数的方法来解决。模板半径的允许误差为5mm,当偏心纠正工作达到这个范围以内时，即为合格。5.8.4砼出现水平裂缝等5.8.4.1原因分析a.纠正垂直偏差过急，将砼拉裂。b.提升模板速度过慢，使砼与模板粘结。c.模板表面不光洁，摩阻力太大。5.8.4.2处理方法a.纠正垂直偏差，应缓慢进行，防止砼弯折。b.加快提升速度，并在提升模板的同时，用木锤等工具敲打背面，或在砼的上面垂直向下用木方等工具向砼施加一定的压力，以消除砼与模板的粘结。当被模板带起的砼脱模落下后，应立即将松散部分清除，需另外支模，并将模板的一侧做成高于上口100的喇叭口，重新浇筑高一级强度等级的砼，使喇叭口处砼向外斜向加高100，待拆模时，将多余部分剔除。c.经常清除粘在模板表面的砼，保持模板表面的光洁，停滑时，可在模板表面涂刷一层隔离剂。5.8.5砼的局部坍塌5.8.5.1原因分析a.砼入模浇筑时，只向一侧倾倒，使模板向一侧偏移。b.钢筋绑扎的位置不正确。5.8.5.2处理方法a.砼浇筑时，两侧同时入模，尤其注意不得由吊笼直接向模板一侧倾倒砼。b.经常检查和保持钢筋位置的正确，并采取钢筋定位架。5.8.6蜂窝、麻面等5.8.6.1原因分析a.砼振动不密实，或振动不匀。b.石子粒径过大，钢筋过密或砼可塑性不够，因石子阻挡，水泥浆振不下去。c.砼接槎处停歇时间过长，而且未按施工缝处理。5.8.6.2处理方法a.改善振捣质量，严格掌握砼的配合比，控制石子的粒径。b.砼接槎处继续施工时，应先浇灌一层按原配合比减去石子的砂浆或减少一半石子的砼。c.对已出现蜂窝、麻面、气泡及露筋的砼，脱模后应立即用水泥砂浆修补，并用木抹槎平，做到颜色及平整度一致。5.8.7滑模纠偏及纠扭：5.8.7.1中心偏移1)原因分析：a.操作平台上荷载不均匀，与各千斤顶负载不等或千斤顶性能不一致，上升不能同步，导致平台倾斜上升。b.操作平台钢度较差，水平度难以控制。c.砼浇筑时，入模砼起始不对称，或浇筑高度不一致。d.内外模板各处的倾斜度不一致。e.钢筋或其它物体位置不垂直，以及升滑模板受风力等水平外力的影响。2)处理方法：当观测烟囱垂直偏差达5以上时，便应及时纠偏，首先要找出倾斜的具体原因，检查各千斤顶的升高是否在允许的范围（40）内，平台荷载布置是否均匀，以及砼浇筑顺序是否正常，常用的纠偏方法有:a.平台倾斜法：采用调整平台各点的高差，使平台保持一定的倾斜度（小于1%），其倾斜方向与烟囱倾斜方向相反，当模板继续滑升时，利用平台倾斜时自重产生的水平力，推动滑模装置逐步回位。但平台倾斜时，一次抬高的高度不宜超过二个行程，抬高一次滑升1-2个浇筑层高度，及时观测平台轴线的回复量，以确定是否需增大平台的倾斜度，当烟囱回位后，平台也应及时逐步回位。b.支撑杆顶轮施加外力法:此法是用于因平台平移而导致中心偏移的纠正，该装置由橡胶顶轮及其吊杆、撑杆、调节螺杆构成，操作时，将顶轮吊杆挂在提升架内立柱上，撑杆上端与操作平台连接，当模板滑升时，旋转调节螺杆伸长，此时由于顶轮顶在已出模并有一定强度的砼壁上，故可将平台推回原设计位置。此外，还可采取在平台平移的反向一边堆积重物，及调整砼浇筑方向和顺序等纠偏。纠偏工作不能操之过急，应根据偏差大小分期进行调整，否则易造成烟囱出现“急弯”，或出现砼拉裂的现象5.8.7.2构筑物的扭转1)原因分析：平台荷载不均，千斤顶爬升不同，造成部分支承杆超载,发生纵向挠曲而出现导向转角；浇筑砼时长期顺着一个方向等均会造扭转现象。2)处理方法：在操作平台上的外栏杆钢圈上设置扭转观测点，用钢卷尺标上刻度，采用全站仪进行观测，及时对扭转及纠扭的情况进行观测。a.支承杆导向法：调整4-8对千斤顶的升差，使支承杆产生与扭转方法相反的导向角，操作平台则沿支承杆周围反方向旋转，从而达到导向纠扭的目的。b.调整砼浇筑方向，浇筑砼时，使浇筑方向与平台旋转的方向相反，逐步纠扭。同时还可以采用两榀门架互拉法及在千斤顶底座一侧加设垫铁，以改变千斤顶爬升的方向来达到纠扭的目的。5.8.7.3 消除扭转、偏移因素：a. 千斤顶爬升不同步，使平台高低不平。可在千斤顶上部安置一个筒形限位调平器。每次提升前将限制位挡按滑升高度要求，固定在支承杆同一标高处。当千斤顶向上爬升至限位挡处，筒形套被限位挡顶住，千斤顶停止爬升。使千斤顶爬升高度一致。b.滑模平台上各种机具设备尽量均匀分布。由于平台上只有两个拔杆，拔杆使用时，应将吊运至平台的材料转运至其它部位，使平台荷重在提升状态尽量均衡布置。c. 砼浇筑按东西、南北两轴分为四个施工段。每次在对称方向进行浇筑，并交替浇筑。交接班时，必须说明上一班浇筑顺序，以便下一班浇筑时，确定正确的浇筑方位及方向。d. 在向上滑升后，进行模板收分,变径过程中要对称进行，收分模板与活动模板重叠要反向进行，并及时抽掉多余的活动模板，以免阻碍收分模板与活动模板的重叠。模板组装时，活动模板，收分模板要对称装置。e.施工过程中，防止施工人员过度集中于一处，尽量分散作业，砼浇筑时，砼在平台上水平运输要尽量背向而行，以抵消手推车对平台的反力f. 当滑模空滑时，对支承杆进行加固，防止其倾斜、扭转，支承杆应每隔600-800mm与筒壁钢筋连接。g. 在提升架间设置剪力撑，改变各个提升架独立受力状态，保证提升架垂直。5.9 滑模设备的改装和拆除5.9.1 滑模设备的改装 滑模滑升至50m时，随着滑模滑升烟囱半径缩小，原操作平台悬挑烟囱砼筒壁外的悬挑长度过大，提升工作带来困难，风荷载的相对增大，又增加了危险性。，因此操作平台需作调整，辐射梁截短，施工流程如下：滑模滑升工作暂停组装平台第二套钢圈14组装第二套栏杆钢圈10平台竖井架斜撑改到第二栏杆钢圈上第一套栏杆拆除第一套钢圈拆除辐射梁超长部分割断模板调整恢复滑模滑升工作。其具体操作步骤：a.将第二套外钢圈通过平台上拔杆吊至操作平台上置于辐射梁下预留螺栓孔上,分段组装成整体。b.将第二套栏杆钢圈同样通过平台拔杆吊运至操作平台上，在辐射梁上预留孔位置组装成整体。c.操作平台上竖井架8根斜梁的改装，即用气割工具根据实际需要用长割置于第二套栏杆钢圈上固定。d.第一套栏杆拆除，组装在第二套栏杆钢圈上，多余的运至地面。其次，第一套栏杆钢圈拆除，分段通过扒杆运至地面。e.将铺板局部拆除，进行第一套钢圈14的拆除。先分段将连接板拆除，用钢丝绳将一段钢圈与辐射梁固定两个点，再将与辐射梁连接的螺栓卸掉，由三人分别在辐射梁上将钢圈段向一个方向传递，另一端由两人接收在辐射梁上面置于平台上，通过拔杆运输到地面上，如此循环分两组从两个对称点向一个方向（顺时针或反时针）拆除。f.辐射梁悬挑部分的割断，主要是50m以上操作平台辐射梁悬挑超长部分的割断，具体操作：用钢丝绳将需割断部分的梁绑扎固定在平台上，用气割工具割断其需割的梁，再用绳将割断的梁沿辐射梁向平台中心拉移，将割下的梁移至平台后通过拔杆吊运至地面，如循环分两组从两个对称点向一个方向（顺时针或逆时针）拆卸。g.模板调整，模板收分按对称方向交替调整，待复核其半径、壁厚无误时，再恢复滑模滑升的正常施工工作。5.9.2滑模设备的拆除：滑模装置的拆除，采取结构分散拆除，鼓形圈整体降落的方法进行。烟囱施工至100m处按900C方向预埋四块铁件（-300*200*10），待砼强度达到75%时，将操作平台系统搁置于筒壁上，组织有关人员进行滑模装置拆除方案的学习及模拟拆除过程。滑模装置，操作平台的拆除总方针是采取结构分散拆除，鼓形圈整体降落的方法，具体拆除步骤：5.9.2.1将操作平台上不必要的工具运至地面。5.9.2.2拆除内外模板，边拆边将拆除模板用拔杆运至地面，不得将模板堆积在平台上。5.9.2.3将井架用钢丝绳拉住，花蓝螺栓紧固，平台内鼓形圈用四个5t倒链四个方向悬挂并持力在预埋件上，拆除其井架的八个支撑管。5.9.2.4油压操作系统千斤顶的拆除，油压控制台由拔杆吊运至地面，先拆除油管再卸掉千斤顶，通过吊笼运至地面分类清理入库。5.9.2.5提升架、吊架拆除，分两组人员从对称位置沿一个方向拆除，提升架吊架均为组装件，因此在拆除的过程中，尽可能拆成小件，通过吊装和拔杆运至地面，拆除过程中原则是拆除一件立即转移到地面。5.9.2.6 10、14钢圈的拆除，分两组人员对称位置开始拆卸，先10钢圈再14钢圈,拆除同第二套操作平台改小方法一样，拆除后随即用拔杆吊运至地面上。5.9.2.7辐射梁的拆除，以拔杆对称位置开始沿两个方向向拔杆处拆除，用拔杆将辐射梁吊运至地面。5.9.2.8井架的拆除，先将井架上吊笼天滑轨架移至鼓形圈处固定一套，其余一套拆除，即中间吊笼全部拆除，仅2t卷扬机钢丝绳在备用，鼓圈底部用拆除铺板铺严，仅留出钢丝绳穿过孔洞。再进行井架的拆除，各零件拆出后放置鼓圈上固定。5.9.2.9拔杆的拆除，通过拔杆上下卷扬机钢丝绳顺筒内放至地面。5.9.2.10鼓圈的整体降落，拉紧14钢丝绳，中间放置一滑轮，将预先留下的2t卷扬机钢丝绳通过滑轮与鼓圈用四根钢丝绳连接，并使鼓圈平衡，然后放松四个5t倒链，并将倒链固定在鼓圈上。一切工作就绪，再在平台上将固定的5t倒链钢丝绳卸掉（注卸钢丝绳时要将倒链固定绳与鼓圈最后悬挂钢丝绳分清后再拆卸），再次检查一遍，通知地下卷扬机操作者，降落鼓圈，由100m降至3.5m处安全防护栅处，再次拆卸通过通道运出。5.9.2.11最后进行钢丝绳和滑轮的拆除，拆除时可先将滑轮拆除，再通过钢梯由人运至地面。以上各项拆除工序，在竖井架末拆除前，人员上下主要通过中间吊笼上下，井架拆除后，人员上下通过钢梯上下。5.10 施工测量5.10.1烟囱标高及半径的测量控制标高控制:采取在筒中心底部测定一个标高，作为基准标高，然后用钢尺直接丈量至随升井架的横梁上，再通过水平仪把标高移到烟囱纵筋上，用钢尺丈量，用油漆作标记，每隔10米校核一次，半径控制采用直接测量法。先校核操作平台的中心与基底中心控制点是否上下重合，才能直接测量半径，在辐射梁上标上刻度进行半径测量，在操作平台组装完成后，校核平台与基底中心在同一垂直线后，通过平台中心丈量至每一根辐射梁的尺寸，（以50mm作为一个基本单位）用油漆标记在辐射梁上凿出刻度，即可据此测定半径。钢梯的测量控制，用经纬仪在地面上直接向上找中，平台的标高，以钢梯为准，必须与钢梯的梯段相协调。首先，平台板中心线必须和钢梯的中心线重合，然后，按平台的内侧宽度沿筒壁内圆顺时针方向给定联结平台三角架的预埋件的位置，如果发现有正负误差，而差值不大时，可对各三角架之间进行均匀的平差，以保证平台的安装质量。5.10.2烟囱沉降观测及垂直度的观测和检查，在筒壁施工时，按设计要求设置沉降点，各个沉降观测点的首次高程测定确定后，标志在筒身上，并将其记入沉降观测记录中，在筒身施工过程中，每施工30m，作一次沉降观测，筒身施工完成后，沉降观测仍应继续进行，其观测时间的间隔，可视沉降值的大小而定，开始时，间隔时间短一些（每隔10天或半个月一次），以后随着沉降速度的减慢，可逐渐延长间隔时间。直至沉降基本稳定时为止，每次观测结果， 均应记入沉降观测记录中，并作为竣工移交资料。在烟囱筒身施工中，烟囱的垂直度主要依靠设在基底的中心点通过吊坠吊中进行控制，在筒身施工完成后，可利用控制桩检查和观测烟囱的垂直度，检查和观测烟囱的垂直度及其倾斜情况，如果两个方向的观测延长线相交点与筒首处的圆心重合，并和地面的中心桩在同一垂直线上，说明该烟囱垂直度正确，其中心偏差为零。5.11衬里施工衬里施工时，所用材料、砌筑质量和要求，隔热层等均应符合设计要求和规范规定。内衬与隔热层施工跟随筒身滑模起到顶。隔热材料水泥膨胀珍珠岩制品、耐火砖、胶泥的垂直运输均由吊笼解决，运输至吊脚手平台，操作工站在滑升平台下吊脚手平台上施工,需待牛脚强度达到70%后再砌筑内衬(根据砼配合比报告计算,砼3d可达24.7Mpa即达到70.6%,实际施工时作筒壁砼3天同条件养护试块抗压强度,若同理论计算相符,标高11m以上内衬即可按此方法施工)，内衬砌筑要切实保证质量，防止砖碎屑和灰浆掉入隔热层内，隔热层应在内衬每砌筑45皮砖后均匀填充一次，保证均匀饱满。5.11.1耐火砖砌筑：内衬砌筑前，先将牛腿顶面用1：2水泥砂浆抹平，其水平偏差不得超过10mm。耐火砖应分层错缝砌筑，不允许留直槎。砌砖时不得在砌体上砍凿砖，应使用木椎或橡胶槌找正，不应使用铁锤，在泥浆干固后不得敲打砌体。砖的加工面不宜朝向烟囱或烟道的内表面。烟囱内衬按10米高度分段，在每一段内普通规格砖、异型砖要按一定的数量间隔排列。在内衬预留洞处，应进行预砌筑，并做好技术记录。砌体内的各种孔洞、隔热层的构造，应在施工过程中及时检查，内衬的弧度用木板制作一个专用弧度尺进