新产品导入量产作业流程.doc

新產品導入量產作業流程一 目的。 為確保新產品順利導入量產階段，能提供正確完整的技術檔資料及驗證新產品的成熟度，以順利大量生產。二 組織與權責。 1 研發單位： 對策分析與設計變更，提供樣品及技術相關檔資料及零件採購資料。 2 工程單位： （1） 承接新產品技術，產品特性及生產作業性評估。 （2） 任計畫召集人（Project Coordinator）排定工程試製時程表及召開工程試製檢討會，工程問題分析，對策導入。 （3） 制程安排，包括生產線的評估，繪製SOP，QC工程圖之草擬。同時，還有負責治具的準備，制程管制，機器設備架設，參數設定及問題分析等。 （4） 規劃新產品之測試策略，測試設備，治具及軟體。還有負責生產線測試設備的架設，提供測試SOP，測試計畫及測試產出分析。3 品保單位。 （1） 產品設計驗證測試（Design Verification：DVT）。 （2） 功能及可靠度確認。 （3） 負責再次確認PVT和DVT的結果是否符合工程規格及客戶規格。 4 資材單位： （1） PCB委託加工及材料採購。 （2） 備料及試作投料。 5 生產單位： （1） 支援新產品組裝。 （2） 成品接受及製造技術接受。 6 文管中心： DVT資料接收確認與管制。三 名詞解釋。 1 工程試作（Engineering Pilot Run：EPR）： 為確認新產品開發設計成熟度所作的試作與測試。 2 量產試作（Production Pilot Run：PPR）： 為確認新產品量產時的作業組裝所做的試作與測試。 3 量產（Mass Production：MP）： 經量產試作後之正式生產。 4 材料清冊（Bill of Material：BOM）： 記錄材料料號，品名/規格，插件位置，單位用量，承認編號，工程變更訊息等相關資訊。 5 P3-TEST（LPR階段）： 新產品設計完成後，對其設計的結果依據產品規格做各種測試驗證，稱為P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR階段）：通過設計審查後之工程試作後的新產品，對其做各種測試驗證稱為P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR階段）：針對新產品的成熟度做測試驗證，確認是否可以進行量產，稱為P5-TEST。四 作業流程圖。研發 文管中心 工程 品保 資材 生產 使用表單及檔產品試作（SMT成品）材料入庫IQC進料檢驗試作人力準備材料之採購與準備新產品製造指導和技能培訓DVT資料和相關設備準備試作需求申請試作計畫安排樣品及資料確認接收樣品及相關資料提供產品及相關資料新產品試作指令發出PVT資料和相關 關設備ListY試作計畫 甘特圖表試作需求表進料檢驗記錄表各制程試作記錄報告檢驗NG測試報告新產品可靠性測試驗證不良品分析與結果記錄不良品分析報告OKPVT檢驗新產品試作資料整理與總結PPR檢討會決定MP合格品入庫MP後出貨不合格品Rework提出改善對策進行下次PPR不能MPPPR會議記錄發行報告書和正式MP通知匯總PPR報告整理後會簽可以MP量產通知書存檔量產追蹤PPRMP報告書MP後追蹤報告五 作業說明。 1 新產品導入生產決策。 當研發單位元設計的產品經過P1P2P3P4後，任為新產品已經進入成熟階段，可以生產了，但是針對產品的成熟度還需要做設計驗證是否可以進入正式量產，所以經過Meeting之決定後，發出PPR指令，在製造單位PPR驗證通過後正式MP；同時把Sample和相關資料提供給公司的相關部門。 2 檔與資料確認和PPR安排。 （1） 工程單位收到文管中心轉交樣品及相關資料後，與PPR指令核對和查證無誤後，轉為專案處理。 （2） 用幹特圖排定PPR計畫。同時知會給各個部門做相關同步準備工作。 （3） 工程單位填寫PPR需求單給生管，由生管根據PPR計畫下達工單指令。 3 PPR前準備工作。 （1） 工程單位根據Sample先拿到DVT報告，開始PVT準備。 （2） 新產品所需治工具及設備的準備。 （3） SOP製作和人員的培訓。 （4） 測試制程規劃和檢驗標準制定。 （5） 材料的規格確認及跟催與BOM資料的核對。ECN、DCN、Rework的切入。 （6） 準備SMT所需之鋼板、程式、制程參數、溫度曲線及特殊吸嘴等材料。 （7） PPR之材料生產前必須經過IQC檢驗，並記入進料檢驗記錄表。最後匯總到PPR報告一起存檔。 4 新產品PPR時追蹤。 （1） SMT：要用樣品和BOM核對SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合。並記錄和分析制程上或設計上問題。 （2） DIP：要分析和說明PCB插件過程中所遇到的問題；說明焊錫爐的狀況，分析焊錫爐的產出，並提出改善方法。 （3） 成品組裝：要分析在著裝過程中所遇到的問題，每個作業動作的方法是否正確方便，對量產有無產能影響，制程上之新的發現和改善。 （4） 根據生產舊產品的經驗去計算新產品在生產線的平准度和標準工時，與以前的進行核對，找出差異共點，並作出評估和改善。 （5） PWA測試：根據測試檢驗的產出資訊，與工程技術人員分析所有未通過的產品之不良原因，並分析到具體的問題點，找出產出的根本原因，提出準確的改善方法。 （6） OEM產品：如果是OEM產品，要根據客戶的需求作核對總和PWA測試，更改或特殊指定部分作為重點確認，是否合乎OEM之要求。 5 PPR結果總結。 （1） 新產品從進料開始：IQCSMTDIPLOADER組裝成品組裝測試QRE測試的所有資料進行編輯，匯總成冊；NG部分之修復和分析，找出問題產生的根本原因，提出改善方法，並規劃出有效性驗證方法和改善後的追蹤確認之記錄。 （2） 根據PPR的結果撰寫成試產總結報告，而且首件取樣時算出CPK值；召集相關單位，進行PPR結果Meeting討論，決定是否可以量產，如果不能量產，提出原因，和責任歸屬，進行改善後再次試產；出量產通知書，開始正式量產。 （3） PPR結果保存：PPR之試產報告和會議記錄必須歸類列冊，經過會簽後存檔，如果經過多次試產才通過的產品必須把幾次PPR和Meeting報告匯總在一起來。 （4） 決定MP之產品，必須保留Good-Sample，並且把製作Sample和SOP等相關資料Pass到生產部。 （5） 新產品量產追蹤： 當一個新產品通過P5-PPR驗證可以量產後，產品工程師還需要深入製造現場，生產中可能存在一些潛在未發現的問題，為了再現性預防及校正，所