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6S推行与安全管理知识一、6S的起源n 提起 6S ，首先要从 5S 谈起。n 5S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法、环境生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。是日式企业独特的一种管理方法。n 1955年,日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、素养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首本 5S 著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用, 并由此掀起 5S 热潮。6S的起源n 日企将5S活动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S对于提升企业形象，安全生产，标准化的推进，创造令人心怡的工作场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。上个世纪90年代末期和21世纪初，5S的管理模式和方法巡速传入我国，在众多企业中生根发芽开花结果，截至目前，我国的很多企业在5S现场管理的基础上，结合国家日益严峻和逐步规范的安全生产形势和管理活动，在原来 5S 基础上增加了安全 (safety) 要素, 形成“6S”。从这个意义上说，6S是对5S的发扬光大，突破和发展。也是对5S的卓越贡献。二、6s含义n 6s是指SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）、SAFETY（安全），统称为6S。n 整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品;n 整顿：将寻找必需品的时间减少为零；n 清扫：将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；n 清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；n 素养：对于规定了的事，大家都要遵守执行；n 安全：清除事故隐患，排除险情，保障员工的人身安全和生产的正常运行。6S口诀：n 整理：要与不要，一留一弃；n 整顿：科学布局，取用快捷；n 清扫：清除垃圾，美化环境；n 安全：安全操作，生命第一；n 清洁：形成制度，贯彻到底；n 素养：形成制度，养成习惯。三、推行6S的目的n 对企业来说，推行6S的首要重要任务是提高企业的竞争力，企业的核心竞争力既不是决策能力，也不是营销能力，而是执行力，即把想到的做到，把做到的做好，形成有纪律的文化；即把人的思想统一到空前一致的高度，（卫生间效应）企业的希望方能变成现实。n 对管理人员来说，6S是基本能力；也就是一切以此为标准，以此为检验，以此为出发点和落脚点，来考验管理者的态度、能力和执着程度。n 对员工来说，6S是每天必须的工作；为养成良好习惯奠定思想和行为基础。四、6S的八大作用n 1、亏损为零6S是最佳的推销员；n 2、不良为零6S是品质零缺陷的护航者；n 3、浪费为零6S是节约能手；n 4、故障为零6S是交货期的保证；n 5、切换产品时间为零6S是高效率的前提；n 6、事故为零6S是安全的软件设备；n 7、投诉为零6S是标准化的推动者；n 8、缺勤率为零6S可以创造快乐的工作岗位。五、6S之间的关系6S之间的关系6S之间的关系6S之间的关系n 只要整理没整顿，物品真难找得到；n 只要整顿没整理，无法取舍乱糟糟；n 整理整顿没清扫，物品使用不可靠；n 3S效果怎保证？ 清洁出来献一招；n 标准作业靠素养，安全生产最重要；n 日积月累勤改善，公司管理水平高。6S与GB/T28001的关系：n 6S是管理的基础，是推行GB/T28001的捷径。搞好6S，可对GB/T28001产生良好的促进作用。n 2.1 营造整体氛围n 2.2 体现效果，增强信心n 2.3 6S为相关活动打下坚实的基础八、整理的推进重点n 1、整理的含义：n 将必需品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。n 目的：腾出空间，防止误用n 2、整理的作用：n 使现场无杂物、行道通畅，增大作业空间面积，提高工作效率；n 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；n 消除混料差错；n 有利于减少库存，节约资金；n 使员工心情舒畅，工作热情高涨。八、整理的推进重点n 3、推行要领：n 3.1 明确什么是必需品n 3.1 增加场地前，必须先进行整理n 4、推进整理的步驟：n 第一步：现场检查；n 第二步：区分必需品和非必需品；n 第三步：清理非必需品；n 第四步：非必需品的处理；n 第五步：每天循环整理九、整顿的推进重点n 1、整顿的含义：将必需品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态。n 目的：工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序；n 2、整顿的作用：n 提高工作效率；n 将找寻时间减少为零；n 异常情况能马上发现；n 非担当者也能明白要求和做法；n 不同的人去做，结果是一样的（标准化）。九、整顿的推进重点n 3、推行要领：n 彻底地进行整理；n 确定放置场所；n 规定放置方法（三定：定点、定类、定量）；n 进行标识。n 4、推行整顿的步骤：n 第一步：分析现状；n 第二步：物品分类；n 第三步：决定储存方法（三要素：场所、方法、标识）十、清扫的推进重点n 1、清扫的含义：n 将岗位变得无垃圾、无灰尘、干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个好环境。n 目的：保持良好的工作情绪；稳定品质；达到零故障，零损耗。n 2、清扫的作用：n 2.1 清扫就是点检；n 2.2 无尘化；n 3、推进要领：n 3.1 领导以身作则n 3.2 人人参与n 3.3 责任到人n 3.4 自己动手n 3.5 清扫就是点检n 3.6 防治污染源十、清扫的推进重点n 4 清扫的步骤:n 第一步 准备工作(安全教育;设备基本常识教育;了解机器设备;技术准备)n 第二步 从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘n 第三步 清扫点检机器设备n 第四步 整修在清扫中发现的问题n 第五步 查明污染的发生源(跑冒滴漏)，从根本上解决问题n 第六步 实施区域责任制n 第七步 制定相关清扫标准十一、清洁的推进重点n 1、清洁的含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。n 目的：成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成；n 2、清洁的作用：n 2.1 维持作用n 2.2 改善作用n 3、推行要领：n 贯彻6S意识，寻找有效的激励方法n 坚持不懈n 一时养成的习惯，要花十倍的时间去改正n 彻底贯彻3S；n 推行透明化管理；n 制度化。十一、清洁的推进重点n 4 推进步骤：n 第一步 对推进人员进行教育；n 第二步 整理区分工作区的必需品和非必需品n 第三步 向作业者进行确认说明n 第四步 撤走各岗位的非必需品n 第五步 整顿规定必需品的摆放位置n 第六步 规定摆放方法n 第七步 进行标识n 第八步 将放置方法和识别方法对作业者进行说明n 第九步 清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人十二、安全的推进重点n 1、安全的含义：清除隐患，排除险情，预防事故的发生。n 目的：保障员工的人身安全和生产的正常运行；减少经济损失n 2、安全的作用：n 让员工放心，更好地投入工作；n 没有安全事故，生产更加顺畅；n 没有伤害，减少经济损失；n 有责任有担当，万一发生时能够应对；n 管理到位，客户更信任和放心。十二、安全的推进重点n 3、推行要领：n 建立系统的安全管理制度； n 重视员工的培训教育；n 识别控制对象，实行现场检查，排除隐患；n 创造明快、有序、安全的作业环境。n 4、推进步骤：n 第一步 制定现场安全作业标准n 第二步 个体防护措施的落实n 第三步 预防火灾的措施n 第四步 应急措施十三、素养的推进重点n 1、素养的含义：对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。n 目的：让员工遵守规章制度；培养良好素质习惯的人才。n 2、素养的作用：n 提升人员素质；n 改善工作意识；n 净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围；n 培养优秀人才，铸造战斗型团队n 成为企业文化的起点和最终归属；十三、素养的推进重点n 3 推行要领：n 3.1 持续推动4S直至全员成为习惯；n 3.2 制定相关的规章制度；n 3.3 教育培训n 3.4 激发员工的热情和责任感n 4、推进步骤：n 4.1 制订共同遵守的有关规则、规定；n 4.2 制订服装、仪容、识别证标准；n 4.3 制订礼仪守则；n 4.4 教育训练；n 4.5 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）十四、6S的推进原理n 1、基本原理：n 心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则习惯变，习惯变则性格变，性格变则命运变 （日）安岗正笃n 6S的三个阶段：形式化行事化习惯化，通过强制改变员工的行为，改变其工作态度，使之成为习惯，塑造优秀团队。n 2、推进阶段n 6S是否可以同时推进？一般不同时推进，除非是有一定规模和基础的企业。n 6S 推进的三个阶段：n 第一 秩序化阶段（整理、整顿、清扫）n 清理不要物及呆料、废料；n 红牌作战；n 区域规划；n 寻找时间减少：10秒找到工具；n 标识使用；n 大扫除：清扫地面、清洁灰尘污垢等；n 设备管理：点检、保养；n 清扫工具管理：数量、放置方法、设计改造十四、6S的推进原理n 第二 透明化阶段（清洁、安全）n 上下班5分钟6Sn 值日制：晨会值日制、清扫值日制等；n 区域责任制n 巡视制度、设备管理制度等n 看板管理n 目视管理n 数据库、网络运用n 第三 活性化阶段（素养）：n 合理化建议；n 趣味竞赛；n 博物馆；n 报告会；n 发表十四、6S的推进原理n 3、 6S推进八大要诀：n 要诀一：全员参与其乐无穷；n 要诀二：培养6S大气候；n 要诀三：领导挂帅；n 要诀四：彻底理解6S精神；n 要诀五：立竿见影的方法；n 要诀六：领导巡视现场；n 要诀七：上下一心，彻底推进；n 要诀八： 以6S为改善的桥梁十五、6S的推进方法n 1、前期准备n 1.1 制作样板区域牌；n 1.2 制作各种标识牌；n 1.3 制作6S宣传栏n 1.4 油漆或颜色胶带n 2、宣传攻势n 3、样板先行n 4、教育培训n 5、现场巡视n 6、评比考核十六、推行6S的三大关键n 1、领导重视n 1.1 高屋建瓴战略规划决定行动方向；n 1.2 决策决定“破冰行动”打破幻想；n 1.3 以身作则做6S最好的标杆和榜样；n 1.4 勉励鞭策坚持就是胜利；n 1.5 更高要求6S只有起点，没有终点n 2、全员参与n 2.1 舆论导向6S先从意识抓起n 2.2 榜样先行6S向我看齐n 2.3 及时引导关注每一次进步n 2.4 岗位责任人人有目标，事事有担当；n 3、持续改善 n 3.1 荣誉责任不断前进，不再回首n 3.2 创意改善6S的动力加油站n 3.3 形成制度让6S成为我们的工作习惯n 3.4 评比考核持之以恒是关键n 3.5 精益求精让我们做得更好十七、6S的推行技巧与手法n 一、破冰行动：n 1、全员誓师大会；n 2、员工动员大会；n 3、启动茶话会；n 4、恳谈会；n 5、演讲比赛、答辩会等n 不管采用何种方式，达到一种目的：6S推行是企业发展的需要，每位员工都要全力以赴，誓死达成！n 二、定点摄影：n 现场发现问题后，以某个角度将现状摄影备案，改善完成后，同样角度进行摄影，用于跟进和解决问题的一种方法。十七、6S的推行技巧与手法n 三、红牌作战：n 红牌作战是指在现场寻找问题点并在对象物悬挂红牌，让大家明白问题所在并积极去改善，从而达到整理整顿的目的。n 四、洗澡活动：n 在清扫阶段，贯彻清扫即点检的原则，对设备进行全方位维护保养；对岗位和周边环境进行大扫除，对一些年久失修的地面、墙壁、门窗、天花、柜架、机器设备表面进行维修和翻新，使现场焕然一新，称之为“洗澡”n 五、晨会制：n 六、吉尼斯与命名活动；十七、6S的推行技巧与手法n 看板管理n 定义：n 把希望管理的项目通过各类管理看板显示出来，使管理状况众人皆知的一种管理方法。n 作用：n 传递情报、统一认识n 帮助管理，杜渐防微n 绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争n 加强客户印象，树立良好企业形象十七、6S的推行技巧与手法n 看板的内容：n 质量信息：每日、每周及每月的不合格品数量和趋势图，以及改善目标；n 成本的信息：生产能力数值、趋势图及目标；n 交货期的信息：每日生产图表；n 机器设备故障数值、趋势图及目标；n 设备综合效率；n 提案建议件数；n 品管圈、6S活动；n 包括其它需要公布的信息项目十七、6S的推行技巧与手法n 目视管理n 含义：利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来提示管理状况和作业方法，从而组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手段。n 目的：一目了然n 作用：n 迅捷传递信息n 形象直观将潜在问题和浪费显现出来n 客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气，上下一心完成工作n 促进企业优秀文化的形成和建立十七、6S的推行技巧与手法n 目视管理的三级水平：n 初级水平：谁都能明白现在处于什么状态；n 中级水平：谁都能判断是否正常；n 高级水平：如何操作、对应也明确。n 目视管理的三大要求：n 能够判断正常与否；n 容易判断，精度高；n 不论谁去判断，结果不会因人而异。n 目视管理的类别：n 红牌：适用于整理；n 看板：5W2H；十七、6S的推行技巧与手法n 信号灯；n 操作流程图；n 反面教材物；n 区域线；n 警示线；n 示意板；n 生产管理板； 十七、6S的推行技巧与手法n 合理化建议n 定义：又称提案，是发挥员工智慧潜力和主人翁精神，以积极心态，通过一定的途径，向一定的组织或人员以书面的形式提出自己的见解和建议，从而不断改善的一种方式。是6S的一种高级形式。n 现场改善活动程序及方法：n 合理化建议目标确定n 提案的提出和接受n 合理化建议的登记、发出n 合理化建议的实施、反馈n 标准化及事后管理 n 奖励 十七、6S的推行技巧与手法n 制度化标准化n 标准化的定义：n 对于一项任务，将目前认为最好的实施方法做成标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它,整个过程称之为“标准化”。n 标准化的步骤：n 制定标准执行标准完善标准（简化）十七、6S的推行技巧与手法n 标准化的种类：n 根据作用对象不同分为：n 程序类标准（规定方法）n 规范类标准（规定结果）n 根据生产要素来区分：n 人员、设备、材料、方法、环境标准n 标准化的作用：n 降低成本；n 减少变化；n 便利性和兼容性；n 积累技术；n 明确责任十七、6S的推行技巧与手法n 标准化的要点：n 抓住重点；n 语言平实简洁；n 目的和方法要明确；n 注重内涵；n 明确各部门责任；n 容易遵循；n 彻底实施n 修订完善十七、6S的推行技巧与手法n 如何让员工按标准作业n 1、灌输遵守标准的意识；n 2、全员理解其意义；n 3、班组长现场指导，跟踪确认n 4、宣传揭示；n 5、揭示在显著位置；n 6、接受别人的质疑；n 7、对违反行为严厉斥责；n 8、不断完善n 9、定期检讨修正n 10、向新的作业标准挑战十七、6S的推行技巧与手法n 改 善n 一、为什么要改善：n 作为个人:n 每个人需要挑战及激发自己的热情，改善工作技能或能力，获得成就感和满足感；n 环境的改变也要求我们的改善，跟不上时代的步伐意味着被淘汰。n 作为公司n 公司如果都是满足于现状无改善意识的员工，将毫无希望；n 具有强烈改善意识的员工，能把问题解决在萌芽状态。十七、6S的推行技巧与手法n 改善的种类：事前改善和事后改善n 日常管理和改善的关系：n 日常管理：遵守标准，将相同的状态维持下去；n 改善：寻找更好的方法，并做成能够保证预期效果的标准来实施。n 改善的作用：n （一）对员工个人的作用：n 激发个人潜能；n 增强个人自信心；n 个人性格向积极的正面发展；n 扩展视界，全盘考虑问题，提升素质；n 提高对工作的满意感和成就感十七、6S的推行技巧与手法n （二）对上下级关系的影响：n 沟通对话，减少磨擦n 改变部分员工敌视对抗的态度n 令管理层更加了解员工，知人善用n 令员工理解管理人员在工作上的困难，积极配合。n （三）改善对公司的好处：n 改善工作方法；n 提高产能；n 提高效率；n 降低成本；n 减少不良和浪费；n 公司竞争力的提升。十七、6S的推行技巧与手法n （四）改善的基本思想：n 抛弃固定观念；n 不说不行的理由，寻找可行的方法；n 能做的先做到，不要等到万事俱备；n 发现错误，立即纠正；n 改善，不花钱也可以做到；n 多问几个为什么，寻找真正原因；n 发挥众人智慧，团队作战；n 实际去做，而非夸夸其谈；n 没有想法就是没有能力n 改善永无止境！ 安全管理知识基本内容 一、安全生产基本管理概述 二、纺织职业健康安全管理 三、纺织专业安全技术管理 四、纺织消防安全管理 公司安全生产管理理念n 安全重于泰山！n 隐患险于明火！n 防范胜于救灾！n 管理在于控制！n 责任高于一切！ 一、安全管理概述 （一）基本概念的阐释 安全即免除了不可接受的损害风险的状态。安全是不发生不可接受的风险的一种状态。当风险的严重程度是合理的，在经济、身体、心理上是可承受的，即可认为处在安全状态，当风险达到不可接受的程度时，则形成不安全状态。不可接受的损害风险是指： 超出了法规要求 超出了方针、目标和组织规定的其他要求 超出了人们普遍接受的程度（通常是隐含的）的要求。 安全与否，要对照风险的接受程度来判定。随着时间、空间的变化，可接受的程度也会发生变化，从而使安全状态也会产生变化。因此安全是一个相对的概念。例如，汽车交通事故每天都会发生，也会造成一定的人员伤亡和财产损失，这就是定义中的“风险”。但随着科技的进步，汽车安全性能的提高，相对于每天的交通总流量、总人次和总价值来说，伤亡和损失是较小的，是社会和人们可以接受的，即从整体上说没有出现“不可接受的损害风险”，因而大家还是普遍认为现代的汽车运输是“安全”的。（一）基本概念的阐释n 危险危险是指可能造成人员伤害、疾病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。危险即是不安全。也就是不期望后果发生的可能性超出了人们的承受程度。危险是人们对体事物的认识，如危险环境、危险条件、危险状态、危险物质、危险场所、危险人员、危险因素等。（一）基本概念的阐释n 事故就是造成死亡、疾病、伤害、和财产及其他损失的意外事件。事故是突然发生的与人们的期望和意愿相反的事件，是意外的变故或灾祸。在生产过程中，如果事件的后果是人员死亡、受伤或身体损害就称人员伤亡事故，如果没有造成人员伤亡的就是非人员伤亡事故。（一）基本概念的阐释n 事故隐患是潜在的事故祸患，是导致事故发生的根源，泛指生产系统中可造成事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。如果生产过程中人的行为、物的状态和环境条件不能满足标准、规章、规定、规程的要求就可能发生事故。隐患可分为一般性事故隐患和重大事故隐患。（一）基本概念的阐释n 安全生产是指为了使生产过程在符合安全要求的条件和工作秩序下进行，防止发生人身伤亡和财产损失等生产事故，消除或控制危险有害因素，保障人身安全与健康、设备设施免遭破坏，形成良好劳动环境与工作秩序而采取的一系列措施和活动。n 本质安全是指设备、设施或技术工艺本身具有自动防止人的不安全行为事故的功能。具体包括失误安全功能和故障安全功能两个方面。但由于技术、资金和认识等原因，目前尚不能完全做到本质安全。 (二)安全管理重点和核心 安全管理是指对安全生产、安全经营所进行的计划、组织、指挥、协调和控制等方面所采取的措施和进行的活动。 根据国际劳工组织（ILO）统计，全世界每年发生各类生产伤亡事故约为2.5亿起,平均每天68.5万起,每分钟475.6起,其中死于生产事故和劳动疾病的人数约为110万人.另外,ILO估计,到2020年全世界者劳动疾病将翻一番. 如何加强安全管理,世界各国都在努力探索行之有效的科学方法.现代安全科 理论认为,一起伤亡事故的发生是由于人的不安全行为和物的不安全状态所致.控制人的不安全行为,需在总结心理学/行为科学等成果的基础上,通过教育培训等来提高人的意识和能力;物的不安全状态需要采纳实用安全技术来改善.但是对于复杂的工业系统来说,完全依赖安全技术系统的可靠性和人的可靠性还不能完全杜绝各种事故.而直接影响安全技术系统的可靠性和人的可靠性的组织管理因素,已成为复杂工业系统是发生事故的最深层原因.为此,系统化管理被提到了日程.系统化是从组织整体出发,把管理放在事故预防的整体效应上,实行全员/全过程/全方位/全天候安全管理,使组织达到最佳安全状态. 1、如我公司引入的5S管理，通过这些年的运行，管理效能持续提高。这一管理工具的运用为公司其它工作的良好开展起到了推波助澜的甚至是中流砥柱的作用。而目前以此为基础拟将起来的6S管理，必将为公司安全管理带来卓越绩效，也会为其它工作起到以点带面的功效。 2、再如我公司在2005建立、实施和运行了质量、环境和职业健康安全三个管理体系；经过基础管理评审、方针确立、文件制定、程序设计、体系标准的执行，使三合一管理体系得到全面运行，取得了明显的工作绩效；12月份由中国山东少省体系认证中心对公司体系运行进行第三方审认证审核，通过审核，审核小组得出结论：聊城华润三个体系的充分性、适宜性和有效性符合体系标准要求，运行有效，至此，公司三个管理体系正式获得了认证通过。意味着公司所有管理全部纳入到了体系化管理范畴。（三）现代安全管理的观念与模式l 系统安全观念就是按规定的标准设置科学的功能要素，将其引入到戴明PDCA模式循环中，包括策划、行动、检查和改进四个相互联系的环节，以达到持续改进的目的，从而逐步提高企业职业健康安全管理水平。 从我们华润公司建立、实施和运行的职业健康安全管理体系来看，所表现出来的管理绩效是极为明显的。因为系统化的管理体系是从整个作业系统着眼，从整体的预防出发，从整体所有作业过程进行控制，从职业健康管理的整体框架入手，来奠定企业管理基础，所以，管理和控制水平日益提高，绩效水平与以往相比不可同日而语。 如公司体系办在实施滚动审核时，要求各部门在原有危险源辨识的基础上进行运态的追踪辨识，进行风险评价，以此制定出相应的履盖管理范围的目标指标管理方案，再由专业人员监督方案中的措施落实，并在此过程中实施标准要求的意识与能力培训、增设协商与沟通机制、强调过程控制、强化应急响应管理，注重绩效监视和测量、及时进行纠正和预防，辅之文件和记录控制，检查、评审，使管理体系在持续改进的轨道中不断向上突破和向前迈进。n 本质安全化观念所谓本质安全化就是本身设置了防止事故的自动装置或安全防护装置， 其目的就是在作业员工有操作失识或不安全行为甚至是冒然操作仍然是安全的。公司各生产工序从前纺、并条、粗纱、细纱、倍捻、烧成无不安装了自动联系装置和光电自停装置。这提高了设备安全状态，增加了作业人员操作安全系数。n 全面安全管理所谓全面主要包括全过程、全员、全时空安全管理。全过程即从计划、设计开始到基建、试车、投入生产、运输直到更新、报废全过程都要进行安全控制。纺织企业从原料进厂到成品打包入库出厂全过程都要进行安全管理。全员安全管理就是人人参与，没有例外，安全生产人人有责。形成齐抓共管的局面。 全时空就是对每一项工都要全面分析，全面诊断、全面辨识，全面评价，全面采取措施，全面预防。我公司实施系统化管理后基本形成了上述三种管理局面。n 安全目标分级管理目标管理是指企业内部各个部门以至每个人，从上到下围绕企业的总目标，制订出各自的分目标，确定行动方针，安排工作进度，有效地组织实施，并对成果实行严格考核的一种管理制度，是广大员工参与管理的一种形式。 例如我公司包括改制前自1981年中纺部提出“三无”（无死亡、无火灾、无重伤）后，便引入了目标化管理机制，并在此基础上，结合自身工作经验和纺织企业特点细化制定了安全治安“双十无”安全治安工作目标。安全十无（无火警、无轻伤、无责任设备事故、无酒后 操作、无违章吸烟、无违章动火用电、无违章指挥、无违章动用消防安全设施、无整改隐患逾期、无隐瞒事故，保证实现三无目标，保证员工有一个安全的工作环境；治安十无（无逮捕拘留、无偷盗、无责任被盗丢失、无破坏公私财物、无打架斗殴、无酗酒闹事、无寻衅滋事、无民事纠纷、无违章强行出入公司、无黄赌毒行为。保证无重大刑事案件；保证员工安居乐业）。双十无目标管理纳入月份绩效考核，明确了责任，细化了管理、得到了执行、强化了问责。实施目标管理多年来，经过融会贯通，扬长避短，在各车间实际运行中，我们又细分目标和指标，如根据工作难易程度和风险大小，制定出合理的火警、工伤指标，对超指标的，不仅月份绩效考核，而且一票否决评先树优，以此强化了部门领导的监管自觉性和力度。 更重要的是通过这样一种目标管理，在总体目标的基础上，根据各自作业特点，危险程度，穷尽所有不安全因素，形成可控制目标落实每一成员身上，使目标层层分解，措施层层确定、责任层层落实，工作层层展开，使安全管理工作形成了横向到边，纵向到底，左右成片，上下成网，人人关注安全、全员遵守安全准则的多层次的目标管理体系。 安全目标指标确立后，由车间主管、职业健康审核部门、安全生产管理职能部门按规定间隔时间对确保目标指标实现的措施体系进行落实执行情况的评审和评价，及时纠正，确保目标完成。截至目前，包括改制之前，我公司已连续27年实现了“三无”目标。（四）安全生产组织管理n 依法设置安全管理机构安全生产法十七、十八和十九条规定：建立健全本单位安全生产责任制；具备安全生产条件所必须的资金投入；生产经营单位从业人员在三百人以上的应设专职安全管理机构或者配备专职安全生产管理人员。我们华润公司据此设有安全生产专职机，配有专职管理人员4人；下设专职消防队（15人）；公司成立了安全生产委员会，而且，全公司各车间、部室直至轮班小组建立了三级安全管理网络。n 落实安全生产责任制 安全生产责任制是企业岗位责任制的一个组成部分，它是根据“谁主管谁负责”、“一岗双责任”、“属地管理原则”、“五同时”原则为核心形成的一 整套自上而下的制度固化的职责体系，目的是落实责任主体，加强监管，从组织管理的角度明确责任，强化问责。在组织明确安全生产管理责任制的基础上制定系列符合纺织企业标准的管理制度。按照职业健康安全管理体系标准要示，公司职业健康安全管理制分为：手册文件、程序文件、作业文件和大量用于可追溯并显示绩效的记录。这些制度中都有明确的岗位职责和权限。（五）安全教育培训n 安全教育培训是企业提高全员安全意识，提高安全技术水平和防范事故能力，解决人的不安全行为的关键性环节。n 事故的发生概括起来有三大因素：即物的不安 对人的不安全行为我们应采取的对策是对人的安全意识与能力的提高。所以，结合自身企业作业特点制订培训需求，以提高员工强烈的自我保护意识和专业安全技能不仅是必要的也是必须的了。通过教育培训，着重解决了两个问题：思想观念和安全技术。n 安全培训形式及内容我们华润公司目前所采取的教育培训形式是：三级安全教育、特作业人员培训、经常性安全教育。安全培训教育内容明确过程是：每年都有公司人力资源部按照各单位的培训需求，结合上年度安全运行情况的评估报告，及上级集团领导指示要求制定公司的安全教育培训大纲，各单位再根据教育 培训大纲制定本部门的具体实施计划。在年度内实施过程中，每逢培训日，人力部管理职员进行检查，监督落实培训计划。在这样一个背景条件下，安全管理职能部门着重落实”三级安全教育”、“特岗作业操作人员培训”、“日常安全教育”。此外，日常安全教育主要包括外来施工人员的安全教育、安保部门专职消防队针对各轮班开展的消防技能培训和因事故事件而进行的安全教育。（六）安全检查n 安全检查是安全管理中的一项重要活动，是落实“安全第一、预防为主、综合治理”工作方针的具体体现，没有检查，管理是一句空话。 通过检查，及时发现和解决潜在的不安全隐患，有利于防止事故的发生，防患未然。n 安全检查的种类通常包括：1是日常安全检查，主要体现在车间内各级人员的巡检和部位检查，职能部门的日常检查和抽查，2是专业性检查如对液化气站运行设备检查、压力容器设备检查，各车间安全装置检查、仓库消防检查等；3是节日检查如公司每逢春节、五一、十一等节日前必须组织安全委员会网络人员，由公司领导带队，分若干个小组，实施划定范围和重点的安全检查；4是专项治理活动。这类活动是依据上级文件精神而开展的，大都设置一个活动期限，配有活动方案，以单位自查自纠为主，职能部门督导落实措施的形式展开。n 无论什么形式的安全检查，其目的是提前发现问题或隐患并消除这些问题或隐患，防止因这些问题或隐患的存在演变成事故。这是安全检查落脚点和归宿。我们公司的做法一是在检查中能现场整改的，责成现场整改；二是检查完毕后汇总情况统一下达隐患整改通知书，限期整改；三是职能部门管理人员专项复查整改效果，督促整改到位；四是对于不具备条件一时无法整改或需要具大经济投入的隐患，召集有关部门和专业人员研讨，拿出方案，提交公司审批后，按照计划落实整改。（七）伤亡事故的报告调查和处理n 根据企业职工伤亡事故分类标准划分如下事故类别物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼伤、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片邦、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其它伤害。n 伤害程度分类n 轻伤:指损失工作日低于日的失能伤害。 n 重伤:指相当于表定损失工作日等于和超过日的失能伤害。n 死亡 n 事故严重程度分类n 轻伤事故:指只有轻伤的事故。n 死亡事故 .重大伤亡事故:指一次事故死亡人的事故。 .特大伤亡事故:指一次事故死亡人以上的事故（含人）。 n 伤亡事故的报告 生产经营单位发生事故后，事故现场有关人员应立 即直接或逐级报告本单位负责人。单位负责人应迅速采取有效措施，组织救援并按国家有关规定立即如实报告当地负有安全生产监督管理职责的部门，不得隐瞒不报。关于发生事故的报告程序，我们公司在应急响应管理预案管理制度中作了明确的规定。n 职工伤亡事故调查分析规则n 现场处理事故发生后，应救护受伤害者。采取措施制止事故蔓延扩大；认真保护现场；移动物体时做好标记。n 物证搜集包括现场物证搜集、事实材料搜集、证人材料搜集、现场摄影。n 事故原因分析在事故原因分析时，应从直接原因入手，逐步深入到间接原因，从而掌握事故的全部原因，再分清主次，进行责任分析。（八）安全生产的奖惩和考核n 安全生产的奖惩和考核是安全管理不可或缺的部分。它是提高安全监管主动性，全员树立安全准则意识以及约束不安全行为的有效手段。我们公司目前已将双十无安全目标纳入到月份考核中，而且，为提高重视安全、关注安全、强化安全监管，加大安全管理工作力度，职能部门还制定了较全面细致的安全管理奖惩管理制度。n 突出贡献应予以奖励，但在企业内各工序作业过程中的控制应成为重点，因为事故多发地带往往在这些区域，所以，将目标管理纳入到一线员工的总体绩效考核中至关重要，这样不仅使员工明确自身目标，而且与自身利益相联。使全员参与安全管理成为可能。值得提及的是，我们不能简单认为一说到奖惩就理解成是获得什么或失去什么，奖惩与考核只是一种管理手段，是一种激励和约束机制。因为目标一旦确定，没有检查和考核是不可想象的。（九）事故预防的基本原理和消除事故的基本原则n 事故控制的基本手段n 事故造成死亡、疾病、伤害、损失的意外情况。事故是造成不良结果的非预期情况。对于人来说可能是死亡、疾病或伤害。对于物质财产来说是损毁、破坏或其它形式的价值损失。n 事故发生无论具体形态如何，但归究起来不外乎是物的不安全状态和人的不安全行为，除天灾不可抗力外，这两方面的事故致因都可在组织管理的角度找到不严密和松散证据，因此，管理控制是安全生产的保证。可以说，没有管理就不存在安全生产。n 某一种危险状态或隐患如果由于物的不安全状态或人的不安全行为触发就可能演变成事故。为了防止这种意外情况的发生。安全管理便显得特别重要。安全管理就是要根据提前辨识的危险源和需要控制的重点全方位地采取强有力措施加以消除，割断它们之间的某些联系，以防止事故的发生。b.预防事故原理(共五项原理)n 可能预防的原理除不可抗力的自然灾害外，其它事故都是可以避免的，重要的是要做好预防工作，防患未然，提前实施有效对策，因为从管理角度讲，一起事故都能从管理或责任中找到局限和漏洞。所以，一切预防都是有可能的。n 偶然损失的原理事故与损失之间存在着下列法则：一个事故的后果产生的损失大小或损失种类由偶然性决定，反复发生的同种类事故，并不一定造成相同的损失。也有在发生事故时并未发生损失，无损失的事故，称为险肇事故。即使是像这样避免了损失的危险事件，如再次发生，会不会发生损失呢，能多大，只能由偶然性决定，不能预测。惟一的办法是防止事故的再次发生。n 继发性原因事故原理事故与原因是必然的关系，事故与损失是偶然的关系。继发原因的原理，就 就是因果继承性。“损失”是事故的后果；造成事故的直接原因是事故时间最近的一次原因，或称近因；造成直接原因的原因叫间接原因，又称二次原因；造成间接原因的更深远的原因叫基础原因，称远因。企业内部管理欠缺、行业和主管部门在基础管理上的缺陷、教育培训的缺乏、决策层的理性缺失可列为基础原因。基础原因继发间接原因，再继发直接原因。直接原因又可分为人的原因和物的原因。人与物相互继发均可能发生事故。所以，预防事故必须从直接原因追踪到基础原因。防止危险源继发成事故就必须控制危险源，并对其加强管理，特别要把能量控制好。n 选择对策的原理针对原因分析中造成事故的3个最重要的原因：技术原因、教育原因、管理原因，可采取相应的防止对策，技术的对策；教育的对策；法制的对策。防止事故发生最适当的对策是在原因分析的基础上得来的，以间接原因及基础原因为对象的对策是根本的对策。采取对策越迅速、越及时而且越确切落实，事故发生的概率越小。n 危险因素防护原理对危险因素进行规避和预防的基本原则是首先要考虑消除危险源；其次再考虑降抵风险（降低伤害或损坏发生的概率或潜在的严重程度）；最后考虑采用个体防护设备。这就是由根源消除再到隔绝伤害防护原理。C.消除事故具体原则方法(共十项原则)n 消除潜在危险原则用高新技术消除劳动环境中的危险和有害因素，从而保证系统的最大可能的安全性和可靠性，最大限度地对危险因素采取积极的防护措施。如我公司对液化气站投资十几万元安装电磁阀自动报警切断装置；为消除强噪声对作业员工造成伤害，购置设计先进并备有吸音装置的进口倍捻设备；为净化作业环境，降抵粉尘浓度指标，加密安装使用新型设计先进功能增强的滤尘设备等均属此原则范畴。n 降低危险因素水平或数值原则当不能根除危险因素时，应采取降低危险和有害因素的数量。如油料限量存放；液化气限量储存。n 距离防护原则生产中的危险和有害因素的作用，依照与距离有关的某种规律而减弱。所以，最大限度地采用自动化、遥控使作业人员远离危险区域就是应用距离防护原则的安全方向。比如前纺往复抓棉机作业中采用的距离防护就是这种原则的体现。n 时间防护原则这一原则是使人处在危险和有害因素作用的环境中的时间缩短到安全限度之内。如各后纺车间规定作业员工在蓝光房验纱时严禁在其房内停留超过规定的时间。n 屏蔽原则指在危险和有害因素作用的范围内设置屏障，防护危险和有害因素对人的侵袭。屏蔽分为机械的、光电的、吸收的等。如为防止运棉车进入库区汽车尾气带出为星引燃原棉，必须要求安装防火帽；如为防止误操作后发生事故，并条机和粗纱机安装光电自停装置等属此类原则。n 坚固原则指提高结构强度，增大安全系统保障系数。如为提高安全通道门的安全状态，使其固定性加强，对其进行的技术改造，由原来的顶槽改为现在的吊扣，使其牢固，当属此类原则。n 薄弱环节原则指利用薄原件，使它在危险因素尚未到危险值之前已预先破坏，例如压力容器的安全阀，电闸盒中的保险丝均属此类原则。n 不与接近原则指人不落入危险和有害素作用的地带，或者在人操作的地带中消除危险物的落入，例如在高压变电室设置隔离栏，在车间风道地沟口安置金属盖板、梳棉设备上的防护罩等。n 闭锁原则这一原则是以某种方式保证一些元件强制发生相关作用，以保证安全操作。例如防爆电气设备，当防爆性能破坏时则自行切断电源。如漏电保护器，融断器等。n 取代操作人员的原则特殊或严重危险条件下，用机器人去代替人操作。（十）事故案例原因分析及安全防范对策（一）本公司事故案例n 2007年3月4日9时37分，纺一前纺车间员工张某在高橙上配合校正（用叉车升起到高空的相应位置，再用人力推拉固定。设备在叉车上提升时未采取任何固定措施和防滑落措施）设备时，因设备在叉车铲叉上失去平衡，导致失去控制，倾斜后，从高处掉落，设备在掉落过程中碰撞在高橙的支撑钢管上，引发高橙急剧摇晃，此时，站在高橙上的员工张某因站立不稳，从高橙上掉落下来，造成手臂骨折，头部多处开放性创伤。n 2007年7月16日晚8时20分，纺一前纺车间挡车工赵某在完成计划后需要对FA201梳棉机清 洁辊做清洁，在用钢丝刷做清洁时，（员工赵某没有按规定须停车后进行作业），右手臂被清洁辊惯性挤入，造成右手臂骨折，动脉断裂。（此起事故的背景材料：这起事故发生前，这台设备因故障停车维修过，故障原因集中在电气设备，所以动过电机，事故发生后，发现清洁辊反转，说明清洁辊属异常状态）。n 2007年12月18日,烧成车间一挡车工在挡车作业时，当巡回到导筒机北车头空地过道停留片刻后，不经意后退步时，从地沟口掉落在风道中，腰部被地沟口沿搓伤，造成肋骨骨折。事故发生时，地下风道正安排清扫，地沟口未做任何防护。n 2007年9月25日上午11时10分，动力车间王某在纺三自络空调室进行安装水泵作业，拆卸完毕后需抬离维修，在搬动时，用铁丝固定，有四个人配合进行搬运，搬运过程中，捆邦的铁丝开扣滑脱，水泵落地，将王某的