《压力容器汇编守则1》.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除企 业 标 准SLSZ01-2007版次：1 修订号：0标 题下 料 工 艺 守 则共 4 页第 1 页1 总则1.1 本守则规定了压力容器产品主要受压元件制造的下料工序的内容及技术要求。1.2 本守则适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制压力容器主要受压元件下料工序。不锈钢容器除本标准规定外，还应按不锈钢压力容器制造工艺守则执行。1.3 本守则是与产品工艺文件配合使用的通用守则，若设计图样或工艺文件有特殊要求时，按其规定执行。2 一般规定2.1 压力容器用材料应符合压力容器安全技术监察规程、GB150-1998钢制压力容器、GB151-1999管壳式换热器、HG20581-1998钢制化工容器材料选用规定等的有关规定。2.2 领用的材料需经材料检查员复查确认，材料上应有我公司的入厂材料标志标记。未经确认合格的材料不得进入下料现场。2.3 到材料库领料,下料人员应对材料逐件进行外观检查。（1）钢板表面不得有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷，钢板不得有分层；（2）钢管内外表面不得有裂缝、折迭、轧折、离层、结疤和夹杂等缺陷；（3）对于主体材料下料前应检查钢板厚度，其负偏差值应符合标准的规定。2.4排版时按排版图规定执行。2.气割下料，都应从板材原始标记的另一端开始，尽量保持原始标记不被切割消除。2.6主要受压元件标记的移植安标记及标记移植制度执行。3 零部件下料要求3.1 筒体下料3.1.1 根据图样要求及实际钢板尺寸，确定各筒节长度，按排版图放线，气割下料。3.1.2 筒体展开下料计算：（1）无封头连接的筒体，按图样名义尺寸展开下料。（2）有封头、内有衬环的筒体，按封头内壁平齐计算展开下料。 L=封头实测外周长封头实际壁厚2+筒体实际壁厚（3）有封头无衬环的筒体，按封头外壁平齐计算下料。 L=封头实测外周长筒体实际壁厚 （4）人手孔筒节的展开下料：L=（筒节名义外径壁厚）3.1.3筒体下料以钢板长边做基准，下料完成后，用钢卷尺测量对角线，校准下料是否正确。3.1.4 筒体下料尺寸允差（1）筒体下料展开长度允差见下表筒体板厚mm345678910121416长度允差mm2222.52.5333.5456注:对于管壳式换热器筒体应取正偏差（2）筒体高度H、下料允差为1mm。此文档仅供学习与交流石家庄双联化工机械有限公司企 业 标 准SLSZ01-2007版次：1 修订号：0标 题下 料 工 艺 守 则共 4 页第 2 页（3）筒体下料的长边线应相互平行，两条对角线的长度允差0.005L。3.2 产品焊接试板应与筒体同时下料，按规定打上产品试板编号和材料标志，下料尺寸按下图所示，每付试板两块。125钢板轧制方向4003.3 法兰下料3.3.1 凡法兰内孔尺寸大于40mm时，均应气割内孔，小于40mm时，可不割出，类似零件按上述原则进行。3.3.2 法兰坯料的下料尺寸可参照下表。法兰规格DN内外圆加工余量厚度加工余量350各523400800各10249001400各104815002000各108102000各1010123.4 钢管下料3.4.1 钢管及换热管的下料采用无齿锯切割。3.4.2 下料管端面倾斜度偏差：D25mm时小于1mm 25D76mm时小于1.5mm 76D150mm时小于2mm3.4.3 钢管的下料长度允差2mm。3.4.4 换热管的要求（1）换热管尽量采用整根管下料；（2）如需要对接，直管对接焊缝不超过一条；U型管不超过二条，且包括至少50mm直段的U型弯管范围内不得有拼缝；（3）最短管长不得小于300mm。3.5 封头下料3.5.1 椭园形封头的下料尺寸可按表查取。3.5.2 其它封头下料尺寸可由下列公式求得：(a) 平底封头：下料尺寸=DN+r+1.5s+2h(b) 球形封头：下料尺寸=1.42(DN+s)+2h(c) 蝶形封头：下料尺寸=20.3502D2+D(h+c)1/2式中： D封头中径mm； C修边余量mm。3.5.3 大直径的封头由瓣片和顶圆板制成时，拼接的焊缝只允许是径向和环向的，径向焊缝之间最小距离应不小于100mm。石家庄双联化工机械有限公司企 业 标 准SLSZ01-2007版次：1 修订号：0标 题下 料 工 艺 守 则共 4 页第 3 页椭 圆 形 封 头 下 料 尺 寸 表 mm展开 直曲 料 边高面 直 度DN 高 径 h公称直径 度钢 板 厚 度45678910121416182025（DN2000） 40（DN2000）300754154164184194204214224244274294324001005355365385395405415425445475495524501125955965985996006016026046076096125001256556566586596606616626646676696726001507757767787797807817827847877897927947001758958968988999009019029049079099129148002001015101610181019102010211022102410271029103210349002251135113611381139114011411142114411471149115211541000250125512561258125912601261126212641267126911721274110027513751376137813791380138113821384138713891392139412003001495149614981499150015011502150415071509151215141300325161516161618161916201621162216241627162916321634140035017351736173817391740174117421744174717491952175415003751855185618581859186018611862186418671869187218741600400197819791980198119821984198719891992199417004252099210021012102210421072109211221141800450221922202221222222242227222922322234190047523402341234223442347234923522354200050024602461246224642467246924722474210052526102611261226142616261926222624220055027302731273227342736273927422744230057528512852285428562859286228642400600297129722974297629792982298425006253091309230943096319931023104260065032113212312432163219322232242700675333133323334333633393342334428007003451345234543456345934623464290072535723574357635793582358430007503692369436963699370237043200800393239343936393939423944石家庄双联化工机械有限公司企 业 标 准SLSZ01-2007版次：1 修订号：0标 题下 料 工 艺 守 则共 4 页第 4 页3.6 其它零部件的下料规定主要受压元件必须标记产品及零件编号，并进行材料标记移植。非受压元件如支座、加强拉筋（板）等应按图样或标准规定的材质规格下料，标明产品编号，但可不进行标记移植和见证。4检查4.1转下道工序前，检查员应认真检查材料规格、几何尺寸、材料标志、产品编号等标记，并做好记录。4.2检查员应核查制造卡所填写的检验数据是否齐全、完整，操作者是否签署完，然后签署转下道工序。石家庄双联化工机械有限公司企 业 标 准SLSZ02-2007版次：1 修订号：0标 题筒 节（体）制 造 工 艺 守 则共 2 页第 1 页1 总则1.1 本守则规定了压力容器筒体制造中的工序内容及技术要求。1.2 本守则适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢压力容器筒体制造，不锈钢制筒体除按本标准规定外，还应按GSGY07-2006不锈钢压力容器制造工艺守则执行1.3 本标准是与产品工艺文件配合使用的通用规定，如设计图样或工艺文件有特殊要求时，应按其规定执行。2 一般规定2.1 压力容器筒体属主要受压元件，所用材料应符合压力容器安全技术监察规程、GB150-1998钢制压力容器、GB151-1999钢制管壳式换热器和设计图样的规定。 2.2 未经检验或检验不合格的材料，无材料标记或标记及制造编号不清的材料不允许使用。2.3筒节卷制前应检查制造卡、设计图样、排板图与所下材料筒节是否相符， 材料检验员是否检查完并签署，否则该工序工人有权拒绝接受任务，并立即向有关人员反映。2.4 核查下料尺寸是否符合最短筒节长度不小于300毫米(不锈钢200mm) 。2.5 核查坡口加工的内外方向及坡口型式是否符合设计图样和制造卡的要求，材料标志和产品编号是否在筒节外部，否则应重新移植，并经检验员确认后方可卷制。3 滚圆3.1滚圆前应清除板料拼接焊缝的飞溅、焊瘤及铁屑、泥砂等杂物，有要求时应将焊缝余高磨平。3.2滚圆时应在钢板两端先进行预弯，预弯的曲度要符合该筒节的圆弧。3.3 预弯时，板材在上、下辊之间应摆正，使板材边缘与辊中心线平行和垂直，以防滚圆后产生错口。3.4 预弯和滚圆时应及时扫去剥落下的氧化皮，以防损伤工件及卷板机。3.5 卷制过程中，要逐次调整上辊，同时用样板检验曲率，防止曲率过大或过小的现象。3.6 卷制大直径薄板时，必须用吊车配合操作，依靠吊车承载板材的自重，以免失稳回直或压扁变形。3.7 卷制异径圆筒时，可适当调整上辊两端与下辊的距离，两端口直径分别用样板检查。3.8 不锈钢或抛光钢板滚圆时，必须采取措施保护其表面免受损伤。3.9 滚圆后点焊固定应由持证焊工操作，所用焊材、焊接规范按焊接工艺要求执行。3.10焊缝对口错边量应符合表1规定。表1 mm对口处钢材厚度s对口错边量b1212s2020s40s/433 企 业 标 准SLSZ02-2007版次：1 修订号：0标 题筒 节（体）制 造 工 艺 守 则共 2 页第 2 页3.11当工艺文件规定需制备产品焊接试板时，应在焊缝的延长部位点固。3.12检验员按照工艺文件和有关标准对于组对点焊后的筒节进行检查，各项指标合格在制造卡上签字后，方可转入焊接工序。4 焊接按SLSZ09-2006焊接通用工艺守则执行。5 由于焊接变形对施焊后的筒节需进行校圆，校圆时上辊要逐渐加压，并不断检查筒节的棱角度E、直到符合要求。对不锈钢或抛光钢板筒节的校圆，应采取有效保护措施，保证筒节表面免受损伤。6焊接接头在环向形成的棱角E，用弦长Di/6且不小于300的内样板或外样板检查，其值(s/10+2)，且不大于5。7 无损检测检查员对焊缝首先进行外观检查，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、焊瘤、熔渣与飞溅物；奥氏体不锈钢制造的容器、低温容器、以及焊接接头系数为1的容器不得存在咬边，其它容器不得存在深度大于0.5或连续长度大于100的咬边，且两侧咬边长度之和不大于焊缝总长的10%。各项检查合格后，开具无损检测委托单外委进行无损检测。8 经检测不合格须返修的焊缝，按SLSZ10-2006焊缝返修通用工艺守则进行。9产品焊接试板的检验按SLSZ11-2006产品焊接试板制备及试样加工工艺守则进行。石家庄双联化工机械有限公司企 业 标 准SLSZ03-2007版次：1 修订号：0标 题法兰、法兰盖及管板制造工艺守则共 1 页第 1 页1 总则1.1 本守则规定了压力容器用法兰、人孔法兰、人孔盖、法兰盖，换热器管板机械加工通用工艺。1.2 本守则适用于毛坯为锻件、板料的容器法兰、人孔法兰、人孔盖、法兰盖、换热器管板的机械加工、工艺要求。2 材料2.1 材料进厂必须是经过审查验收合格的。2.2 Q235、20、16Mn锻件按JB4726-2000压力容器用碳素钢和低合金钢锻件的级验收；图样有要求时按图样规定，盛装剧毒介质的容器用锻件按级验收。2.3 当DN400以上的法兰、管板允许拼接，拼接的坡口加工、焊材选择、焊接工艺、无损检测、热处理等按有关工艺文件执行。3 机械加工3.1 按零件图样尺寸车削端面及内外圆，车削时应进行标记移植，在标记失掉前移植标记，检查员核查无误后打确认钢印。3.2 机械加工未注尺寸公差的极限偏差按检验工艺守则表6规定。3.3 管板、法兰密封面、管板管孔、螺孔应与轴线垂直，其垂直度允差按检验工艺守则表8规定。3.4 车削加工完后应进行几何尺寸、粗糙度检验，合格后方可划线钻孔。3.5 螺栓孔中心圆直径和相邻两螺柱孔弦长的极限偏差为0.6，任意两螺柱孔弦长的允差按检验工艺守则表7规定。换热器管板管孔的直径公差按检验工艺守则表9规定。3.6 换热器管板钻孔后的管桥宽度按检验工艺守则表10规定。3.7 螺孔、螺柱孔、管板孔的粗糙度，均不低于Ra25m，如图样有规定时，按图样要求。3.8 螺纹孔攻丝其垂直度允差不大于1/100。3.9 螺纹孔钻底孔直径d按以下规定：脆性材料（铸铁、青铜等） d=螺纹外径1.2螺距韧性材料（钢、紫铜等） d=螺纹外径1.1螺距4 检验4.1 成品零件检查员应按图样规定进行检验，检验结果应记录在制造卡上并签署。4.2 检查材料标记、产品及零件编号是否完整。4.3 检查外观质量（裂纹、分层、毛刺和磕碰损伤、粗糙度等）。4.4 合格后转下道工序。石家庄双联化工机械有限公司企 业 标 准SLSZ04-2007版次：1 修订号：0标 题组 装 工 艺 守 则共 2 页第 1 页1 总则1.1 本守则规定了压力容器组装应遵守的一般规则。1.2本守则适用于碳素钢、低合金钢及奥氏体不锈钢制压力容器的筒体、部件及整体组装工序。1.3 本守则是与产品工艺文件配合使用的通用规定，若产品工艺文件有特殊要求时按产品工艺文件执行。2 一般规定2.1 筒节、封头、接管、法兰、人孔等零件组装前检查合格方可组装。2.2核对应装配的所有受压元件制造卡中的检验记录，各级人员签署是否齐全，记录的各种标记与实物是否相符，标记是否完整。2.3 检查筒节同一断面上最大内径与最小内径之差、管壳式换热器筒体的最大直径与最小直径之差和筒节环向棱角度E，按检验工艺守则的规定。3 筒体3.1 筒体由数个筒节组成时，组对可采用卧装或立装，亦可采用分段组对。3.2 组对必须遵循排板图的规定，相邻圆筒的A类焊缝的距离应不小于100，筒节最短长度应不小于300 mm。3.3要严格控制对口错边量，为防止局部错边量超差，组对的筒节视直径大小，可将外圆周长划分成若干等分，按等分线分别组对。3.4 B类焊缝的对口错边量按检验工艺守则的规定。3.5 筒节组对成筒体后，其直线度，除图样另有规定外，应不大于筒体长度的1，检查直线度是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0、90、180、270四个部位拉0.5的细钢丝测量，测量的位置距A类焊缝的距离不小于100。当筒节厚度不同时，计算直线度应减去厚度差。3.6 容器组对时，焊接的临时吊耳和拉筋，应采用与容器相同的焊接工艺。临时吊耳和拉筋割除后留下的焊痕应打磨平滑。3.7 在容器制造中，应避免钢板表面的机械损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨，对不锈钢容器表面，影响耐腐蚀性能的缺陷必须修磨，修磨范围的斜度至少为1：3。冷卷圆筒修磨处深度不得超过s5%且不大于2，不锈钢容器表面修磨深度不得超过钢板厚度负偏差。3.8 焊接按焊接工艺及焊接通用工艺守则执行。（1）焊接必须由经考试合格且项目、工位相符的焊工担任，且在有效期内。（2）焊接完成后应清除干净焊接飞溅物。（3）检查焊缝表面，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。（4）焊缝表面的咬边深度不得大于0.5，咬边连续长度不得大于100，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%；奥氏体不锈钢制容器、低温容器、以及焊接接头系数为1的容器，其焊缝表面不允许存在咬边，否则应焊补修磨。（5）焊工自检合格后，在规定的位置上打焊工钢印，并在施焊记录上签名和日期。3.9检查焊缝余高和焊接接头在轴向形成的棱角E，应符合检验工艺守则的规定。3.10 各项检验合格后，检查员应在制造组装卡记录并签名和日期，开无损检测委托单，外委进行无损检测。3.11 检测发现超标缺陷时，按SLSZ10-2006焊缝返修通用工艺守则进行返修。3.12 容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝均应打磨至与母材平齐，并进行100%无损检测，合格级别按图样规定。石家庄双联化工机械有限公司企 业 标 准SLSZ04-2007版次：1 修订号：0标 题组 装 工 艺 守 则共 2 页第 2 页4 壳体4.1封头可随筒节同时组对、焊接、检验、无损检测，亦可待筒体合格后再组对，按工艺文件规定执行。4.2 组对要求及检验，同本标准第3条的规定，但卧式容器封头拼接焊缝，应按排板图规定，一般应在水平位置。4.3 壳体上不允许采用十字焊缝，相邻的两筒节间的纵缝和封头拼缝与相邻筒节的纵缝错开，其焊缝中心线弧长不小于100。5 总组装5.1 按产品设计图样及排板图规定划接管、人孔、视镜、液面计、支座等位置线。5.2 开孔应避开焊缝，补强圈焊缝与筒体或封头的焊缝应错开50以上。以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝应全部射线检测，合格级别随容器。5.3 划线后须经检查员检查无误后方可开孔，开孔后应按图样要求开坡口并打磨净切割熔渣和毛刺。5.4 定位焊接管法兰、人手孔、液面计接管时，法兰面应垂直或平行于圆筒主轴中心线，接管法兰应保证法兰面水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1%且不大于2。5.5 法兰的螺栓孔应与壳体的主轴线或铅垂线跨中布置有特殊要求时按图样的规定。5.6 当有开孔补强圈时，组装人孔和接管时，应先将补强圈套上，补强圈应紧贴于筒体或封头。5.7 容器内件与壳体焊接时应尽量避开圆筒上的A、B类焊缝。5.8 容器上凡被补强圈、支座、垫板等复盖的焊缝均应打磨至与母材平齐，并全部射线检测合格级别按图样规定。5.9搅拌装置的装配（1）带搅拌装置的装配应在水压试验合格后进行。（2）搅拌轴在装配前，必须将轴上附件组装好，作静平衡试验并打上定位标记。（3）设备顶盖（封头）划线、开孔。（4）凸缘与机架、减速机、电机用螺栓紧固。（5）安装填料箱或机械密封、搅拌轴与减速机连接。（6）安装中间轴承，搅拌轴调整对正，调整底座以设备中心为基准对正。测量搅拌轴中心位置偏差，主轴应转动灵活自如。6 压力试验根据图样要求，按SLSZ05-2006压力试验工艺守则进行压力试验。7 设备总体检验，主要应包括以下内容：7.1 检查所用原材料的质量证明文件和产品上的入厂材料标志钢印，应符合要求。7.2 检查总体结构几何尺寸，内件和附件、传动件的安装质量，应符合要求。7.3 检查管口方位、尺寸位置应正确。7.4 检查外购、外协件和标准件的质量证明书应齐全并符合要求。7.5 检查理化试验及无损检测报告应符合要求。7.6 检查压力试验报告，热处理报告应符合要求。7.7 检查外观质量、法兰密封面、焊缝、焊脚高度及几何形状，应符合要求。7.8 检查焊工钢印、射线检测标记、产品编号及检查员确认标记等是否齐全。7.9 安装铭牌 产品铭牌和注册铭牌铆接在铭牌座上。7.10检查外表面油漆或酸洗质量。7.11请驻厂监检员对检验资料、试验结果等进行确认，在铭牌上打监检钢印。石家庄双联化工机械有限公司企 业 标 准SLSZ05-2007版次：1 修订号：0标 题压 力 试 验 工 艺 守 则共 2 页第 1 页1 总则1.1 本守则规定了压力容器液压试验、气压试验和气密性试验的基本要求。1.2 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的压力试验。1.3 本守则是与产品工艺文件配合使用的通用性规定，若标准、产品设计图样、工艺文件有特殊要求时，按其规定执行。2 一般规定2.1 容器制造完工，经质检员对产品制造质量检验合格后，通知监检人员，经认可后，方可进行压力试验。2.2 压力试验前，容器各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固适宜，容器上所有盲板、螺栓、螺母的材质、数量、规格、几何尺寸均应与设计要求相符。2.3 压力试验必须在专门的场地进行，且应有可靠的安全防护设施。2.4 压力容器在压力试验的过程中，不得紧固螺栓或进行与试验无关的其它工作，无关人员不得在试验现场停留或观看。2.5 压力试验必须用两个量程精度等级、表盘直径相同的经过计量部门校准并在有效周检期内的压力表，压力表的量程最好为试验压力的2倍，不应低于1.5倍或高于3倍，其精度当试验压力低于1.6MPa时，不低于2.5级，试验压力高于等于1.6MPa时，不低于1.5级，表盘直径不小于100。压力表应安装在便于观察的位置。2.6 容器上的开孔补强圈和设备衬环法兰，应在压力试验前，通入0.40.5MPa的压缩空气检查焊缝质量。2.7 试压发现问题应卸压后检查修复，严禁带压修复和锤击容器，修复后重新试压。2.8 试压过程中如发现异常响声、压力下降等不正常现象应停止试验，并查明原因。3 液压试验3.1 试验介质3.1.1 试验介质一般采用洁净的清水。3.1.2 奥氏体不锈钢制容器，用水进行试验后，应将水渍去除干净。当无法达到这一要求是，应控制水的氯离子含量不得超过25PPm。3.2 试验温度3.2.1 碳素钢，16MnR钢制压力容器液压试验时，液体温度不得低于5；其它低合金钢制压力容器，液压试验时液体温度不得低于15。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验液体温度。3.2.2 铁素体钢制低温压力容器液压试验时，液体温度不得低于受压元件及焊接接头进行夏比试验的温度再加20。3.2.3 其它钢种制容器液压试验温度按图样规定。3.3 试验压力 按容器产品设计图样及工艺文件的规定执行。3.4 试验方法3.4.1 容器进行液压试验时，顶部应设排气口，充液时应将容器内空气排尽。待容器壁温与液体温度接近时，关闭排气口。试验过程应保持容器的外表面干燥。3.4.2 试验压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保持时间不少于30 分钟，然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足够长时间以对焊缝和连接部位进行检查。如有渗漏应做好标记。泄压后紧固螺栓或修补，然后重新试压。3.4.3 对于夹套容器，内筒试压合格后方可组焊夹套，然后进行夹套的液压试验。如装完夹套后内筒又进行开孔、焊接，则内筒应重新试压。3.4.4 立式容器进行卧置液压试压时，试验压力应为立置时试验压力加液柱静压力。企 业 标 准SLSZ05-2007版次：1 修订号：0标 题压 力 试 验 工 艺 守 则共 2 页第 2 页3.4.5 保压检查时，不允许采用连续加压以维持试验压力不变的方法。3.4.6 液压试验完毕后，应将液体排净并用压缩空气将内部吹干。3.5试验过程中，无渗漏、无可见的变形、无异常响声即为合格。4 气压试验4.1当无法进行液压试验时才采用气压试验，采用气压试验时，必须有可靠的安全措施，并经总工程师批准，同时主管安全工作的负责人应到现场检查监督。4.2 试验所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其它惰性气体。4.3 试验温度4.3.1 碳素钢和低合金钢制容器,气压试验时用气体温度不得低于15。4.3.2 其它钢种制制容器气压试验温度按图样或工艺文件的规定。4.4 试验方法4.4.1 升压，缓慢上升至规定压力的10%，保压510分钟，对焊缝和连接部位进行初次检查。如有泄漏泄压修补后重新试验。4.4.2 初次检查合格无泄漏，可继续升压至规定试验压力的50%，如无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压至试验压力，保压30分钟后。然后降压至规定试验压力的87%，保压足够时间，进行检查，检查期间压力应保持不变。如有泄漏，泄压修补后重新按以上程序试压。4.4.3 保压检查时不允许采用连续加压的方法来维持试验压力不变。4.4.4 不允许在有压力的情况下紧固螺栓和进行修补。4.5试验过程中，容器无异常响声，经肥皂液检查无漏气、无可见的变形即为合格。5 气密性试验5.1 介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，在液压试验合格后进行气密性试验。5.2 对已作气压试验的压力容器可免作气密性试验，如果图样有特殊规定，按图样要求执行。5.3 试验压力为设计压力。5.4 试验温度按第4.3执行。5.5 气密性试验用气体按第4.2规定。5.6气密性试验时，安全附件应安装齐全。5.7 试验方法5.7.1试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压足够时间，对焊缝和联接部位进行泄漏检查。小型容器亦可浸入水中检查。如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密试验。5.7.2不允许采用连续加压的方式保持压力不变，不允许在有压力的情况下紧固螺栓和进行修补。5.8经检查无泄漏，保压不少于30分钟即为合格。6 煤油渗漏试验将焊缝能够检查的一面，清理干净，涂以白粉浆，凉干后在焊缝另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润。经过半个小时后，白粉上没有油渍为合格。7 容器压力试验过程中，按公司检验质量控制系统的要求执行，专职检查员、检验质控负责人、驻厂监检员均应在场。8认真作好记录，试验合格后，有关系统质控人员应核实数据，签署姓名和日期，并出具压力试验检验报告。企 业 标 准SLSZ06-2007版次：1 修订号：0标 题涂 敷 包 装 工 艺 守 则共 1 页第 1 页1 总则1.1 本守则规定了压力容器的涂敷与包装要求。1.2 本守则适用于压力容器产品的涂敷包装，图样有特殊要求时，应按图样要求和专业标准执行。2 涂敷2.1 产品竣工经检验员检查确认合格后方可进行涂敷。2.2 油漆前应清理容器表面的油污、铁锈、焊接飞溅物、焊瘤及影响油漆质量的杂物，保持金属表面的干燥清洁，必要时应对容器外表面进行喷砂处理。2.3 容器涂敷品种按表1选用，当产品设计图样有要求时按图样规定执行。2.4油漆应有质量合格证，超过有效期的油漆必须经鉴定，合格者方可使用。2.5 容器壳体外表面涂底漆2道和面漆2道。根据图样要求，也可只涂底漆。奥氏体不锈钢容器应进行酸洗钝化处理。2.6 机械精加工表面（如螺纹孔和密封面等）应涂无酸性工业凡士林，一般加工件可涂防锈油脂。2.7 容器表面的漆膜应均匀，不得有气泡、龟裂和剥落现象。2.8 分段出厂筒节的对接端面焊缝坡口和分片交货的元件的周边焊缝坡口边缘100mm区域内不涂油漆。2.9内件和容器内表面一般不涂油漆。如设计图样或合同有特殊要求时，按规定执行。3 包装3.1 包装应根据容器的作用要求、结构尺寸、重量大小、路程远近、运输方法等具体情况进行，一般国内用容器主体多采用裸装。图样或用户有要求时按要求执行。3.2 容器的包装形式3.3.1 裸装：具有足够刚性的不可分拆的大件，下部设置托架支承，上部用拉紧箍拉紧，以防窜动。3.3.2 框架：用型钢或方木制成牢固的框架固定容器。3.3.3 捆扎：不必装箱的零部件捆扎好后，用草绳缠绕或草袋包好。3.3.4 装箱：易损件、标准件、怕潮的小件，仪表、电控箱、安全附件等可装入能防雨（油纸、沥青纸、塑料代）的箱内，并应有一份装箱单，部件、零件要有标记，标出组装时识别的件号和配合符号。3.4 装箱、框架、裸装等应考虑铁路限界和公路涵洞的高度、宽度及桥梁承重。4 其它按JB/T4711-2003压力容器涂敷与运输包装的规定执行。表1 压力容器涂敷品种推荐表类 别型 号名 称标 准 号主 要 用 途底漆C2006-1H2006-2H2006-19F2006-3铁红醇酸底漆铁红环氧脂底漆同 上铁红酚醛底漆HG2-113HG2-605HG2-789HG2-579打底防锈表面打底钢铁表面钢铁表面面漆Y03-1F53-2C04-42L01-6各色油性调和漆灰酚醛防锈漆灰色醇酸磁漆沥青清漆HG2-567HG2-582HG2-591HG-584室内外一般金属表面保护钢铁表面漆 户外钢铁表面、容器内表面防潮、防水、防腐防锈涂料黄 油“201”防锈油脂无酸性工业凡士林清漆HG 2-588涂抹机加工面、密封面较清加工面如二级螺纹、密封面较精加工面如二级螺纹、密封面室外金属表面涂复企 业 标 准SLSZ07-2007版次：1 修订号：0标 题不锈钢压力容器制造工艺守则共 2 页第 1 页1 总则1.1 本守则规定了不锈钢压力容器制造工艺及应遵守的规则。1.2 本守则是与产品工艺文件配合使用的通用规定，若产品工艺文件有特殊要求时，按工艺文件执行。2 一般规定2.1 不锈钢制零部件及容器的制造，应在专用场地进行，不得与黑色金属制品或其它产品混杂，工作场地要保持清洁、干燥，严格控制尘土，地面应垫以木板或橡胶板，滚轮架及平台应挂胶或装有软垫。2.2 加工成形和焊接，应有满足需要的专用工装和设备。2.3必须控制表面损伤和飞溅物，保证良好的表面质量。3 表面质量要求3.1 制造时不准使用铁锤直接敲打工件表面，应使用木锤或铜锤，必要时垫衬垫，防止铁器与工件直接接触，以避免铁离子污染。3.2 起吊用钢丝绳上应套胶管或使用尼龙绳索。3.3 不准在地面上拖拉工件及在无保护的地面滚运。3.4 划线时不准使用“划针”及“洋冲”，应使用红蓝铅笔或记号笔划线或标记。3.5 标记移植按管理制度执行，应采用不溶于水，不含金属颜料和无硫、无氯的墨水笔书写，不允许打钢印。4 零部件制造4.1 下料按下料工艺守则的规定。4.2 切割采用剪切或等离子切割，切割时留有一定的加工余量。4.3 封头制造外委加工。4.4 筒体制造按SLSZ02-2006筒体制造工艺守则的规定。5 焊接组对5.1 焊接组对除应遵守SLSZ04-2006组装工艺守则和SLSZ09-2006焊接通用工艺守则规定外，还需遵守下列规定。1）焊接环境温度不应低于0。企 业 标 准SLSZ07-2007版次：1 修订号：0标 题不锈钢压力容器制造工艺守则共 2 页第 2 页2）组对时不应在工件上点焊卡具支承。如果因工艺需要必须焊卡具支承时，应用与母材相同或相近的材料。3）表面损伤应进行修磨，修磨深度不应超过钢板厚度的负偏差C1。6 无损检测按SLJY10-2007无损检测委托管理制度执行。7 压力试验 按SLSZ05-2007压力试验工艺守则规定。8 酸洗钝化8.1奥氏体不锈钢制容器表面，应进行酸洗钝化处理。8.2 酸洗钝化在各工件最后成型或各部件装配后进行。如果在工件装配后无法进行酸洗与钝化时，才在装配前进行。8.3 形状简单，尺寸较小的工件，可置于酸洗槽中用酸浸法酸洗并钝化。酸洗必须在焊缝及其边缘的熔渣和飞溅物清理干净后进行。8.4 酸洗钝化可采用酸洗液和钝化液浸泡,推荐选用酸洗钝化一次处理配方如下：硝酸20%、氢氟酸10%、其余为水，室内反复浸洗1530分钟，在采用液体不便的场合，允许涂刷酸洗钝化膏进行处理，表面处理后应用清水冲净，并用酚酞试纸检查冲净程度。 酸洗钝化膏推荐采用上海材料研究所研制的SM-2酸洗钝化膏。8.5 表面酸洗钝化的质量，根据需要可采用蓝点法检测。试液配方：1克赤血盐+2毫升盐酸+1毫升硫酸+97毫升水用滤纸浸试液后，贴附于待测表面或直接将试液涂刷于待测面，表面不出现蓝色为合格；如表面钝化膜不完善或有铁离子污染，即呈蓝色，需重新进行酸洗钝化。9 其它要求9.1 在制造过程中，如果采用砂轮打磨时，应避免过热现象。9.2 压力容器制造过程中的检验、记录、签署等按有关规定要求执行。企 业 标 准SLSZ08-2007版次：1 修订号：0标 题手 工 碳 弧 气 刨 工 艺 守 则共 1 页第 1 页1总则1.1 本守则规定了手工碳弧气刨电源、工具材料、工艺参数适用范围及要求等内容。1.2 本守则适用于允许采用碳弧气刨的钢种，进行焊缝清根和焊缝返修的工序。2 设备工具及材料2.1 设备：具有陡降特性的设备，如500安培弧焊发电机或整流式直流焊机。2.2 工具：碳弧气刨枪导电良好，电极夹持牢固，更换方便，出口压缩空气集中准确。2.3 材料：采用镀铜实心碳棒。3 刨前准备3.1 检查碳弧气刨枪（1）检查导气管应畅通无阻，且无漏气现象。（2）检查枪体，碳棒夹持应牢固，压缩空气喷射孔无阻塞，吹出气体方向准确无偏斜，否则应修理或更换。3.2 电源极性、适用电流等工艺参数按下表电源极性碳棒直径适用电流A电弧长度碳棒与工件夹角碳棒伸出的长度压缩空气直流反接6200300132045从导电嘴至电弧端部伸出长度为80100当烧损2030时调整清洁干燥压力0.40.6MPa流量为0.651.7m/min720035082504009300450103505003.3 根据碳棒规格选择电流，并在废钢板上试刨调整。3.4 检查压缩空气低于0.4MPa不能进行正常操作。3.5穿戴防护用品，作好其它安全防护措施。在容器内气刨操作时，应有良好的通风措施，严禁通氧气；并应设监护人。4 气刨4.1先打开气阀，随后引燃电弧进行气刨，当气刨结束时，应先断弧，过几秒种后再关闭气阀，使碳棒冷却。4.2 露天作业时，应顺风进行操作，雨雪天气不允许进行气刨。4.3气刨后，必须将刨槽内及其附近熔渣清理干净。5 技术要求5.1 凡常温焊接的16MnR、15MnVR等强度级别相同的钢材，用碳弧气刨清根或返修焊缝缺陷时，当环境温度低于0时，应将焊件气刨处预热后方可气刨。5.2 对某些强度等级高，冷却十分敏感的低合金厚钢板不宜采用碳弧气刨。5.3 超低碳不锈钢不允许采用碳弧气刨，对一般抗腐蚀性能要求不高的不锈钢气刨后要用角向磨光机打磨至见金属光泽。5.4 刨槽中心线应与焊缝中心线重合，最大偏差小于2，槽的不直度在1000长度内A类焊缝3，B类焊缝2，且不允许有急弯。5.5 刨槽应圆滑，深度、宽度应均匀，深浅差和宽窄差不应大于2。5.6 刨槽不得有夹渣、铜斑，当产生夹碳、铜斑时应打磨清除掉，刨槽不得有烧穿现象。企 业 标 准SLSZ09-2007版次：1 修订号：0标 题焊 接 通 用 工 艺 守 则共 5 页第 1 页1 主题内容及适用范围1.1 本守则规定了焊工、焊材、焊接设备、焊接环境、焊前准备、施焊过程及焊接检验的工艺要求及内容。1.2 本守则适用于压力容器的焊接。非受压焊缝可参考本守则执行。1.3 本守则与焊接工艺文件等同使用。一些特殊的焊接要求应按焊接工艺执行，当焊接工艺与本守则矛盾时由焊接质控负责人裁决。2 引用标准 GB150钢制压力容器 GB151管壳式换热器压力容器安全技术监察规程JB4708钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4709钢制压力容器焊接规程3焊工3.1焊工应按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则考试合格，取得资格证。在有效期内只能从事相应合格项目的焊接工作。3.2焊工应熟悉掌握图样要求、装配制造工艺，了解焊接工艺卡、通用焊接工艺卡、焊缝返修焊接工艺卡和有关焊接的管理制度，并认真执行。3.3持证焊工中断受监察设备焊接工作六个月以上的必须重新考试，否则不得继续承担压力容器的焊接工作。4焊接材料4.1焊接材料必须符合相应国家标准的规定。常用焊材标准如下：碳钢焊条 GB/T5117-95不锈钢焊条 GB/T983-95埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293-99熔化焊用焊丝GB/T14957-94焊接用不锈钢焊丝YB/T5092-964.2焊材进厂必须具有质量证明书，并按规定验收、入库、保管、发放。4.3焊材必须按图样和经评定合格的焊接工艺选用，不允许焊工自行改变焊材牌号和规格。4.4焊条、焊剂使用前应按规定烘干、保温，领用时应携带保温筒和焊剂盒。焊丝应去除油、锈，保护气体应保持干燥。5 焊接设