200MW汽轮机运行规程(初稿).doc

200MW汽轮机运行规程(初稿) 200MW汽汽轮机运运行行规规程程xx0501发布xx0701实施锦联发电厂发布1主题内容与适用范围1.1本规程规程定了200MW汽轮机启动、运行维护、停止、事故处理及试验等方面的安全、经济的要求和基本操作方法。 1.2本规程适用于锦联发电厂200MW汽轮机组。 2引用标准2.1电力工业技术管理法规2.2工业安全工作规程2.3设计院、制造厂有关技术资料批准审定复审初审编写xx0501发布xx0701实施锦联发电厂发布目目录第一篇汽轮机运行规程7第一章汽轮机、发电机规范、参数7第二章汽轮机主要技术特性10第三章汽轮机油系统设备特性16第四章EH油系统19第五章空凝汽器系统27第一节空冷凝汽器的启动27第二节ACC的停机30第三节ACC的运行31第四节空冷防冻说明35第五节特殊工况的运行36第六节事故工况的处理36第六章汽轮机辅助系统37第一节高压缸预暖系统37第二节汽缸夹层加热系统38第三节自密封汽封系统40第四节自动盘车41第五节应急排放系统43第六节中压缸启动系统43第七节管道疏水系统43第八节抽汽止回阀的控制逻辑43第九节高低压旁路阀44第七章汽轮机保护和联锁定值表46第一节汽轮机保护和联锁定值表46第二节汽轮机辅机联锁保护47第八章汽轮机的启动50第一节机组启动前相关规定50第二节汽轮机的运行维护52第三节汽轮机的定期检查试验56第四节高中压缸联合启动(HIP)61 一、冷态启动(HIP)61 二、温态启动(HIP)65 三、热态、极热态启动(HIP)67第五节中压缸启动(IP)70 一、冷态启动(HIP)70 二、温态启动(HIP)74 三、热态、极热态启动(HIP)77第九章汽轮机运行及异常80第一节正常运行80第二节变负荷运行81第三节异常运行81第十章汽轮机停机83第一节滑参数停机83第二节额定参数停机85第十一章、汽轮机的事故处理86第一节紧急事故处理原则86第二节蒸汽参数异常处理87第三节常见事故、异常、故障处理 881、真空下降处理 882、主油泵工作失常 883、油系统漏油 894、交直流润滑油泵故障 895、油系统着火 896、油管内掉入杂物 897、油中进水 898、冷油器断水 899、汽轮机轴向位移增大 9010、汽轮机水击9011汽轮机组异常振动9012汽轮机通流部分磨损9013大轴弯曲事故9014轴承烧损9315厂用电全停9416汽机叶片损坏9517汽轮机甩负荷9518周波变化98第二篇辅机运行规程99第一章汽轮机辅机设备规范99第二章辅助设备厂用电源分布108第三章辅助设备运行操作109第四章辅助设备事故处理117第三篇供热站及空调系统运行规程121第一章主要设备规范121第二章供暖及空调系统投运操作122第三章供暖及空调系统事故处理第四篇电动机运行规程第一章电动机运行标准第二章电动机启动规定第三章电动机的事故处理附录1水蒸汽饱和温度和压力的关系表（表压力）第一篇汽轮机运规第一章汽轮机、发电机规范、参数 一、汽轮机、发电机规范 1、汽轮机设备规范项项目规范参数1#2#型型号NZK200-12.75/535/535(合缸)型型式超高压、一次中间再热、两缸两排汽、直接空冷、凝汽式汽轮机额额定功率200MW（THA工况）最最大功率221MW（VWO工况）额定蒸汽参数新蒸汽(高压主汽阀前)12.75Mpa/535再热蒸汽(中压联合汽阀前)2.47Mpa/535背背压14Kpa(设计冷却水温25)额定新汽流量619.6T/H最大新汽流量695.3T/H配汽方式全电调(阀门管理)转向从汽轮机向发电机方向看为顺时针方向转速3000r/min轴系临界转速（计算值）轴系临界转速（计算值）第一阶发电机转子一阶929r/min第二阶高中压转子一阶1748r/min第三阶低压转子一阶2274r/min第四阶发电机转子二阶2248r/min发电机临界转速929r/min通流级数通流级数高压缸1调节级+8压力级中压缸8压力级低压缸24压力级给水回热系统3高加+2低加+1除氧+2轴加汽封系统自密封系统(SSR)末级动叶片高度510mm末级动叶片环形排汽面积末级动叶片环形排汽面积23m2汽机本体外形尺寸16156mm5860mm6550mm(高度指从连通管吊环最高 2、发电机设备规范(长宽高)点到运行平台距离)主主机重量600T(包括高中压阀门及其支吊架,高中压主汽管和主汽管支吊架及基架等)最大吊装重量最大吊装重量安装时低压外缸下半组合52T检修时低压转子包括起吊工具33.4T运行平台高度12.6m汽轮机与排汽装置连接方式汽轮机与排汽装置连接方式弱性连接产口品执行标准GB5578-85固定式发电用汽轮机技术条件项目单位数据机组序号-#01机#02机型号-WX23Z-109额定容量KVA有功功率KW额定电压KV18额定电流A7547功率因数COS效率%临界转速(小齿/大齿)r/min929额定转速r/min3000周波Hz50HZ第二章汽轮机主要技术特性 一、汽轮机主机设备特性NZK200-12.75-12.75/535/535型汽轮机是采用目前国内先进技术设计制造的新一代超高压200MW系列机型之一，为一次中间再热、两缸两排汽、直接空冷凝汽式汽轮机，和发电机通过弹性联轴器连接在一起进行工作。 二、本体结构本组为两缸两排汽型式，高中压部分采用合缸结构。 因进汽参数较高，为减小汽缸应力，增加机组启停及变负荷的灵活性，高压部分设计为双层缸。 低压缸为对称分流式，也采用双层缸结构。 为简化汽缸结构和减小热应力，高压和中压阀门与汽缸之间都是通过管道联接。 高压阀和中压阀均置于高中压缸两侧。 高压通流部分设计为反向流动，高压和中压进汽口都布置在高中压缸中部，是整个机组工作温度最高的部位。 锅炉过热器的新蒸汽通过主蒸汽管进入高压主汽调节阀，再经4根24525高压主汽管和装在高中压外缸中部的4个高压进汽管分另从上下方向进入高压内缸中的喷嘴室，然后进入高压通流部分。 蒸汽经1个单列调节经和8个压力经作功后，由高中压缸前端下部的2个高压排汽口排出，经2根冷段再热汽管去锅炉再热器，管上各装1个排汽止回阀。 第7级后设第1段回热抽额定功率MW200最大功率MW220发电机进风温度20-40定子绕组及铁芯温度120冷却方式-空冷制造厂家-山东济南电机厂汽供1#高加，第9级后（高压排汽）设第2段抽汽供2#高加。 再热蒸汽通过2根热段再热汽管进入中压联合汽阀，再经2根61055中压主汽管从高中压外缸中部下半两侧进入中压通流部分。 中压部分共有8个压力级，第2级后第3段抽汽口供3#高加，中压5经后第4段抽汽口供除氧器，中压排汽一部分从高中压外缸后端下半的抽汽口供5#低加，其余部分从上半2-1100mm中压排汽口进入连通管通向低压缸。 低压部分为对称分流双层缸结构。 蒸汽由低压缸中部进入通流部分，分别向前后两个方向流动，经24个压力级作功后向下排入排汽装置。 在低压正反1级后设有第6段抽汽口，供6#低加。 三、高中压外缸 1、外缸结构高中压外缸内装有高压内缸、隔板套、隔板、汽封等高中压部分静子部件，与转子一起构成了汽轮机的高中压通流部分。 外缸重量60T（不包括螺栓等附件），允许工作温度不大于566。 为减少启动过程中螺栓与法兰温差，除低运行时螺栓的使用温度，特采用大螺栓自流冷却/加热系统，从高压内缸与外缸的定位环之前的区域引入蒸汽至螺栓孔，正常运行时冷却高温区中分面螺栓，再由1#2#隔板套之间的抽汽口排出。 外缸由下缸中分面伸出的前后左右4个元宝形猫爪搭在前轴承箱和中低压轴承箱的水平中分面上，称为下猫爪中分面支承结构。 高中压缸与中低压轴承箱之间的推（拉）力靠猫爪下面的横向键传递。 为使汽缸中低压轴承箱保持中心一致，汽缸下半后端设有立键。 2、高压内缸为降低高中压外缸的使用压力，从而有效地解决高中压外缸漏汽问题，高压内缸采用整体内缸，进汽端为整体铸造喷嘴室，缸内支承高压2-9级隔板，允许工作温度不大于566为减少启动过程中螺栓与法兰温差，降低运行时螺栓的使用温度，特采用大螺栓自流冷却/加热系统从高压第6级后引入蒸汽至螺栓孔，再由中压进汽处排出。 四、高中压转子高中压转子采用整锻结构，转子总长7266mm（不含主油泵轴及危急遮断器），总重量-23.81t。 高压部分包括调节级在内共9级叶轮，调节级叶轮为等厚截面，高压级和中压上各级上设有5个平衡孔，以减少叶轮两侧压力引起的转子轴向推力。 叶轮间的隔板汽封和轴端汽封，都采用DAS汽封结构。 转子两端和转子中间段（即高压第1级、高压第9级、中压第17级处）外侧端面上有装平衡块的燕尾槽，供做动平衡用。 高压转子采用无中心孔转。 主油泵轴通过联接螺栓装在轴颈端面上，在主油泵轴的前端装有危急遮断器。 转子后端采用刚性联轴器联接。 正常运行时，高压和中压进汽部分是工作温度最高的区域，当启动升速率或负荷变动率较大时，蒸汽温度变化较快时，将导致转子热应力过大，损耗转子使用寿命。 因此，启动升速和变负荷时，要严格按升速率和变负荷相关规定操作。 尤其要注意热态启动时主蒸汽和再热蒸汽的温度要与调节级叶轮和中压进汽部分的温度相匹配，以免汽缸转子温度骤变。 转子材料的脆性转变为121，因此，冷态启动时要充分暖机，在升速到额定转速之前，转子中心部位必须加热到121以上。 五、低压缸低压缸采用焊接双层缸结构，轴承座与低压外缸分开布置，采用落地轴承，以满足空冷汽轮机排汽温度高、变化幅度大的特点，避免由于轴承标高的变化影响轴系的稳定性。 1、低压内缸因低压进汽温度约为240，而内外缸夹层为排汽参数，设计工况温度为55左右。 为了减少高温进汽部分内外壁温差，在内缸外避上装有遮热板。 内缸两端装有导流环，与外缸组成扩压段以减少排汽损失。 导流环上装有低压缸喷水装置，以保证排汽温度小于80。 2、低压外缸低压外缸上半顶部进汽部位有带波纹管的低压进汽管与丙缸进汽口联接，以补偿内外缸用胀差和保证密封。 顶部两端共装有4个大气阀，作为真空系统的安全保护措施。 汽缸排汽口与排汽装置只喉部采用弹性连接，排汽装置刚性支承在基础上。 低压缸喷水装置低压缸喷水装置采用自动控制，当低压缸前后端任一侧的排汽温度达到80时，电动阀开启喷水，当低压缸前后端两侧的排汽温度均降到60时，电动阀关闭。 六、低压转子低压转子采用整锻结构，转子总长6848mm,总33.35t（包括叶片）。 转子采用无中心孔转子，包括正反1-4级共8级叶轮。 叶轮间的隔板汽封和轴端汽封，都采用DAS汽封结构。 转子两端叶轮外侧端面上有装平衡块的燕尾槽，供做动平衡用。 七、轴系和支承系统汽轮机高中压转子、低压转子和发电机转子分别用刚性联轴器联结，主油泵与高中压转子之间、主油泵转子前端与危急遮断器主轴之间均采用刚性联接，主油泵采用实心轴，主油泵转子前端采用浮动支承。 机组共有6个支持轴承，其中汽轮机4个发电机2个，为了轴系定位和承受转子轴向力，还有1个独立结构的推力轴承，位于高中压转子后端。 汽机4个支持轴承1#、2#为可倾瓦轴承和3#、4#椭圆轴承。 推力轴承为活支可倾瓦块型（即密切尔型）。 采用了独立结构的推力轴承，带有球面轴瓦套，依靠球面的自位能力保证推力瓦块载荷均匀。 工作推力瓦和定位推力瓦各11块，分别位于转子推力盘的前后两侧，承受轴向推力，成为轴系的相对死点。 机组1#轴承和主油泵以及液压调节保安部套装在前轴承箱内，2#轴承、3#轴承和推力轴承装在中低压轴承箱内，4#轴承装在低压缸后端轴承箱内。 盘车箱内容纳联轴器和转子齿环，箱盖上安装盘车装置。 所有的轴承箱均采用钢板焊接结构，前箱滑块采用自润滑滑块以减小滑动时的摩擦力，所有纵向、横向键改为圆头结构。 高中压缸与前箱间的推拉装置为“H”形式的梁结构。 八、滑销系统和胀差高压内缸相对于高压外缸的死点在高压进汽中心线处，以定位环凸缘槽定位，低压内缸相对于低压外缸的死点设在低压进汽中心线处，高低压内缸分别由死点向后两个方向膨胀。 汽轮机静子通过横键相对于基础保持2个绝对死点，1个在中低压轴承箱基架上2#轴承中心线处，另1个在低压缸左右两侧基架上低压进汽中心线处。 机组启动时，高中压缸、前轴承箱向前膨胀，低压缸向前、后两个方向膨胀。 轴子相于静子的相对死点在中低压轴承箱内推力轴承处，机组启动时，转子由此处向前后膨胀。 为了测量绝对膨胀和高中压、低压转子和汽缸的胀差，在高压转子前端（前轴承箱内）和低压转了后端（低压后轴承箱内）装有胀差传感器。 胀差以转子的热膨胀值大于静子的热膨胀值为“+”，反之为“-”。 九、配汽及阀门管理 1、配汽为进一步提高机组运行的经济性和安全性，机组采用了喷嘴配汽和节流配汽两种方式。 喷嘴配汽（部分进汽或顺序阀）高压部分共有4个调节阀，对应于4组喷嘴。 当I、II号调节阀开度达到约72%时，III号调节阀开启，当III号调节阀开度达到约90%时，IV号调节阀开始开启。 节流配汽（全周进汽或单阀）高压部分4个调节阀根据控制系统的指令按相同的阀位开启，对应于4组喷嘴同时进汽。 再热蒸汽通过2个中压联合汽阀从汽缸下两侧分别进入中压部分，中压部分为全周进汽。 流量在30%以下时起调节作用，以维持再热器内必要的最低压力，大于30%时，调节阀一直保持全开，由高压调节阀调节负荷。 2、阀门管理在操作盘上有单阀顺序阀选择。 启动过程一般选用节流调节方式。 因该方式为汽流全周进入中压缸或高压调节级，使汽缸和转子能均匀地加热膨胀，故能有效降低启动过程中的热应力和调节级动叶机械应力。 正常运行如果负荷变动频繁且变动率较大时，为使高压缸温度变化最小，热应力最低，应选用节流调节方式。 但或机组长期在低于额定负荷运行时则应选用喷嘴调节方式以获得较高的热效率。 停机过程若正常停并计划停机后检修，则采用喷嘴调节方式是有利的，可缩短机组冷却时间。 如果是临时停机，为保证机组温度，要采用节流调节方式。 十、汽封汽轮机汽封系统的主要作用是利用该系统供给的蒸汽封住高、中压缸的蒸汽不向外泄漏，并防止空气沿轴端进入低压缸破坏排汽装置真空。 高压缸后汽封共有四段，一段漏汽导入除氧器，二段漏汽为自密封系统接口，三段漏汽导入汽封加热器。 中压缸后汽封共有三段，一段漏汽为自密封系统接口，二段漏汽导入汽封加热器。 低压缸前后汽封各三段，一段供汽为自密封系统接口，二段漏汽导入汽封加热器。 十一、排汽装置排汽装置是汽轮机辅助设备中连接低压缸与空冷排汽装置的一个部套，它的作用是将蒸汽从低压缸送入空冷排汽装置凝结，并回收汽轮机本体及管道疏水。 排汽压力0.014Mpa，排汽流量464t/h，排汽温度52.6，净重108t。 正常运行时，排汽装置主要监测和维持运行水位，保持在750mm，排汽装置内置疏水扩容器，投运时应时投入喷水，喷水的投入及喷水量的大小可通过设置在喷水管路上的阀门进调节，保证扩容器内温度小于100，压力小于0.14Mpa。 设计喷水压力为1.0Mpa，流量约为35t/h。 第三章汽轮机油系统设备特性汽轮机润滑油系统采用主油泵射油器供油方式。 主油泵由汽轮机主轴直接驱动，其出口压力油驱动，其出口压力油驱动射油器投入工作。 润滑油系统主要用于向汽轮发电机组各轴承及盘车装置提供润滑油；向保安部套提供压力油；为顶轴系统提供充足的油源；向汽轮发电机组转子联轴器提供冷却油，本系统还具有回油排烟功能。 系统工质为ISO VG32汽轮机油。 本系统主要由主油泵、供油射油器（I）、供润滑油射油器（II）、集装油箱、交流润滑油泵、直流事故油泵、自力式压力调节阀、冷油器、切换阀、油烟分离器、顶轴装置、低润滑油压遮断器、双舌止逆阀、套装油管路、电加热器、油位指示器及连接管道、监视仪表等设备构成。 一、集装油箱该油箱最大运行容积为35m3,正常运行容积为30.6m3。 油箱净重约为20000kg，由于排烟风机的抽吸作用，回油管路和油箱内有一定的负压，油箱负压不宜过高，应维持在微负压。 运行中，油箱内的油温应在65以下。 套装油箱连接接口也设备在油箱顶盖上，此套装油管路分为两路一路去前轴承箱套装油管路，另一路去中、后轴承箱及电机轴承套装油管路，避免了套管中各管相互扭曲。 在油箱内部装有I主油泵供油射油器(P=0.19Mpa,Q=2397L/min)和II润滑油射油器(P=0.35Mpa,Q=2300L/min)、压力调节阀、管路上的双舌止回阀以及内部管道。 油箱顶部安装有一台油烟分离器，安装在油箱盖上，它将排烟风机和油烟分离器合为一体，上部为两台单级单吸立式离心风机，下部为圆筒式结构油烟分离器。 该装置使轴承箱回油腔室及油箱内建立微负压，以保证回油通畅，不外冒，并对系统中产生的油烟混合物进行分离，将烟气排出，将油滴送回油箱。 另外，在集装油箱中安装有6个电加热器，总功率为60KW，电压为220V。 若机组启动前，油温低于20则开启电加热器，待油温升至35时，则关闭电加热器。 电加热器由热电偶控制其表面温度，当表面温度高于140应停止加热。 温度降至100时继续加热。 油位低于-250mm时，禁止投入。 交流润滑油泵和直流事故油泵也安装在集装油箱内，两台泵都为单级单吸立式电动离心油泵。 交流油泵是在机组启动和停机工况以及润滑油低于0.115Mpa时向机组各轴承、盘车装置、主油泵及顶轴装置提供充足润滑油，其驱动电机为防爆电机。 直流油泵当润滑油压低于0.07Mpa或交流失电时，该泵向轴承提供润滑油，以满足机安停机，其驱动电机为直流电机。 润滑油母管的压力，轴承进口压力和流量的稳定是靠压力调节阀来实现的。 系统正常启动前，油箱油位处于最高油位。 正常运行时，油位应处于最高和最低油位之间，不得低于最低油位。 油箱溢流应接往储油箱的污油箱，当系统中水平管段和供油管路较长，回油容积较大时，在停机并停泵后，由于回油量较大，可能有少部分通过溢流口溢出，为正常现象，但必须在下次启动泵后补回该部分油量。 二、主油泵主油泵是汽轮机透平油系统中最重要的元件。 在机组达到额定转速后，机组正常运行期间，它向整个油系统提供动力油源。 主油泵采用与主轴直接驱动，它与汽轮机主轴为刚性联接，安装在汽轮机的前轴承箱内。 为单级双吸卧式离心泵，吸入油采用压力供油。 三、冷油器润滑油系统中设两台冷油器。 一台运行，一台备用。 它以循环水作为冷却介质，带走因轴承、油泵及射油器耗功产生的热量。 在两台冷油之间安装有切换阀，可使两台冷油器相互切换，也可以使两台同时运行。 四、顶轴装置本装置主要用于在机组启动、停机、盘车过程中，向机组各轴承提供高压油强制顶起各轴轴颈，使之与轴承间形成静压油膜，消除轴颈与轴承干摩擦，在正常运行时，可观察油膜压力。 顶轴油泵的自动方式用于停机过程，当机组遮断时，汽机转速由3000r/min降到1200r/min，1#油泵优先启动，若1#油泵进口油压正常（p0.1Mpa）的前提下将自动启动，若5秒内，不能启动，则2#油泵自动启动。 此外运行油泵工作过程中若因电气故障停止了工作或交流润滑油泵停止运行或运行过程中出口油压低至设定值（P7Mpa）而停止工作，备用泵联动。 第四章EH油系统汽轮机调节保安系统是保证汽轮机安全可靠稳定运行的重要组成部他。 本说明书着重对抗燃油供油装置的性能、组成部件及试验和运行维护等进行说明。 对调节保安系统中其它机械及EH部分的系统和部套、现场安装调整、试验及运行维护等说明内容，请详见相关配套的汽轮机调节保安系统说明书。 设备型号供油装置D300V589000A序号名称型号数量备注1油箱D300V-589400A1容积=1.26m32主油泵PVH0742流量=73.7ml/r3主油泵电动机Y2200L-4-B352功率=30kw，电压380V，三相4循环泵F3-V10-1S6S2流量=19.5ml/r,5循环泵电动机Y290L-4-B352功率=1.5kw,电压=380V，三相6冷油器DPRA3-6/1.6-S26m37泵出口滤油器WS62028回油滤油器WL151E29蓄能器NXQ-L10210压力继电器ST307711压力传感器2200BG112电磁阀SV1-10V 11、设备清单 2、供油装置说明供油装置为调节保安系统各执行机构提供符合要求的高压工作油（14MPa）。 其主要由油箱、油泵、滤油器组件及相应的油管系统组成。 3、供油装置工作原理由交流马达驱动高压柱塞泵，通过滤网由泵将油箱中的抗燃油吸入，从油泵出口的油经过滤油器流入高压蓄能器和该蓄能器联接的高压油母管，将高压抗燃油送到各执行机构和高压遮断系统。 溢流阀高压油母管压力达17MPa0.5MPa时动作，起到过压保护作用。 高压母管上压力开关PS10能对油压偏离正常值时提供报警信号并提供自动启动备用泵的开关信号，压力开关PS 6、PS 7、PS 8、PS9能送出遮断停机信号（四取二逻辑）。 泵出口的压力开关PS 11、PS12能对泵出口油压偏离正常值时提供报警信号，并提供自动启动备用泵的开关信号，23YV、24YV用于主油泵联动试验。 油箱内装有温度开关及液位开关，用于油箱温度过高及油位报警和加热及泵的连锁控制。 油位指示器安放在油箱的侧面。 4、供油装置组成及主要部件简介13温度开关KPS77-060L114温度开关KPS76-060L115热电阻WZPK-324S116空气滤清器BR110117液位开关YKJD220-500-420-100218液位计UHZ-511/60.3119加热器SRY2-2220VAC2功率=3kw，电压220V，单相20溢流阀F3-CG2V-6FW-102压力范围=170.5MPa4.1油泵两台EHC泵均为压力补偿式变量柱塞泵。 额定工作压力140.5MPa，流量73.7ml/r。 当系统流量增加时，系统油压将下降，如果油压下降至压力补偿器设定值时，压力补偿器会调整术塞的行程将系统压力和流量提高。 同理，当系统用油量减少时，压力补偿器减小柱塞行程，使泵的排量减少。 本系统采用双泵工作系统。 一台泵工作，另一台泵备用，以提高供油系统的可靠性，二台泵布置在油箱的下方，以保证下在吸入压头。 4.2高压蓄能器组件高压蓄能器组件安装泵出口集成组件中，蓄能器均为丁基橡胶皮囊式蓄能器共2只，公称容积为10L，预充氮压力为10.0MPa。 高压蓄能器组件通过集成块与系统压力油母管相连，集成块包括隔离阀、排放阀以及压表等，压力表指示的是油压而不是气压。 它用来补充系统瞬间增加的耗油及减小系统油压脉动。 关闭截止阀可以将相应的蓄能器与母管隔开，因此蓄能器可以在线修理。 4.3冷油器二个冷油器装在油箱上，冷油器公称冷却面积为6m2。 设有一个独立的自循环冷却系统（主要由循环泵和温控水阀组成），温控水阀可根据油箱油温调整水阀进水量的大小。 以确保在系统工作时，油箱油温能控制在正常的工作温度范围之内。 4.4再生装置油再生装置由硅藻土过滤器和精密过滤器（即波纹纤维滤器）组成，每个过滤器上装有一个压力表和压差指示器。 压力表指示装置的工作压力，当压差指示器动作时，表示滤芯需要更换了。 硅藻土滤油器以及波纹纤维滤油器均为可调换式滤芯，关闭相应的阀门，打开滤油器盖即可调换滤芯。 油再生装置是保证液压系统油质合格的必不可少的部分，当油液的清洁度，含水量和酸值不符合要求时，启用液压油再生装置，可改善油质。 4.5油箱用不锈钢板焊接而成，总容积约为1.26m3，密封结构，设有人孔板供今后维修清洁油箱时用，油箱上部装有空气滤清器和干燥器，使供油装置呼吸时对空气有足够的过滤精度，以保证系统的清洁度。 油箱中还插有磁棒，用以吸咐油箱中游离的铁磁性微粒。 4.6过滤器组件过滤器组件（集成块）上安装有溢流阀，直角单向阀，高压过滤器及检测高压过滤器流动情况的压差发讯器各两套，各成独立回路，系统的高压油由组件下端引出，分别供大机和给水泵小汽机用油，各由高压球阀控制启闭，按需取用。 4.7回油过滤器本装置的回油过滤器内装有精密过滤器，为避免当过滤器堵塞时过滤器被油压压扁，回油过滤器中装有过载单向阀，当回油过滤器进出口间压差大于0.5MPa时，单向阀动作，将过滤器短路。 本装置有两个回油过滤器，其一冷油器循环回路，其一在系统回油管路。 4.8油加热器油加热器由两只管式加热器组成，当油温低于设定值时，先启动循环泵，后启动加热器（只有在先启循环泵的情况下才能启动加热器），以保证油液受热均匀。 当油液被加热至设定值时，温度开关自动切断加热回路，以避免由于人为的因素而使油温过高。 4.9循环泵组EH油站设有自成体系的油滤、冷油系统和循环泵组系统，在油温过高或油清洁度不高时，可启动该系统对油液进行冷却和过滤。 4.10EH油系统设定值序号项目名称单位定值动作备注1油压低I MPa11.20.2报警及主油泵自启动油泵联动压力油压低II MPa7.80.2汽轮机跳闸ETS保护动作溢流阀MPa170.5溢流阀打开用作系统安全阀循环泵溢流阀MPa0.50.1溢流阀打开蓄能器充氮MPa100.2报警以油箱底部为“0”油箱油位低I mm264报警7油箱油位低II mm184报警油箱油位高mm584报警 6、常规操作6.1确认油位处于正常油位的最高位，冷却水系统正常，设备已送电，根据油温投入加热器。 6.2将下列阀门置于正确位置序号阀门名称状态序号阀门名称状态1EH泵吸入口开15所有油动机滤油器入口开2EH泵出口压力表开16所有油动机滤油器出口开3EH泵出口压力开关开17所有油动机滤油器旁路阀关42#循环泵充油阀关18再生装置顶部放气关52#循环吸入口开19再生滤油器压力表开6循环泵出口压力表开201#、2#冷油器进油口开71#循环泵吸入口开211#、2#冷油器出油口开8所有蓄能器隔离阀关221#、2#冷油器冷却水进口开9所有蓄能器排放阀关231#、2#冷油器冷却水出口开10所有蓄能器油压表开2411供油隔离阀开2512供油管压力开关隔离阀开2613供油采样阀关2714油箱排污阀关286.3启动2#循环泵，确认油温大于20。 6.4将1#循环泵控制开关置于“投入”位置并按其启按钮。 6.5将1#EH油泵控制开关置“切除”位置，确认泵已启动，其出口压力维持在14Mpa左右，检查系统有无泄漏。 6.6将2#EH油泵按制开关置“投入”位置。 6.7停1#EH油泵，确认2#EH油泵联动，联动压力为11.2Mpa左右，并维持出口压力为14Mpa。 6.8用同样方法做2#EH油泵联动1#EH油泵试验。 7正常运行时每天检查一次7.1确认油箱油位略高于低油位报警30mm50mm，油箱油位不得太高，否则遮断时将引起溢油；7.2确认油温在3254之间；7.3确认供油压力在11.214Mpa之间；7.4确认所有泵出口滤油器压差指示器指示在正常状态；7.5检查空汽滤清器的直观机械指示器是否触发，触发则需更换；7.6检查泄漏，不正常的噪音及振动；7.7确认循环泵系统压力小于1Mpa；7.8确认再生装置的每个滤油器压差小于0.35Mpa。 8、每六个月应检查一次蓄能器充氮压力，其程序如下8.1关闭被检查蓄能器的隔离阀；8.2开启被检查蓄能器的排放阀；8.3拆下该蓄能器顶部安全阀的和二次阀盖；8.4将充气组件的手轮反时针拧到头，注意此时不得连接充气软管；8.5将充气组件连接到蓄能器顶部阀座上；8.6确认充气组件的排放阀已关；8.7顺时针旋转充气组件的手轮，直到可读出氮气压力；8.8确认充气组件上压力表读数为10Mpa；8.9如果需要充气，则将充气软管接上，将其充到要求压力；8.10反时针将充气组件手轮旋转到头；8.11拆下充气组件；8.12重新装上二次阀盖和安全阀；8.13关蓄能器排放阀；8.14缓慢开启蓄能器隔离阀。 9、油箱加油9.1将运行的循环泵（以下简称运行泵）控制开关置于“切除”位置。 9.2将充油软管与运行泵的充油阀相连。 9.3将充油软管的吸油端插于油桶至油桶底面约50mm处，以减少油桶底部沉淀物吸入油箱。 9.4关闭油箱下部运行泵吸油口。 9.5打开运行泵充油阀。 9.6将运行泵控制开关置于“投入”位置并按其启动按钮。 9.7当一桶油吸完时，轻轻提起充油软管，停止运行泵运行，换另一桶油。 9.8油位正常后，停运行泵并关充油阀。 9.9拆下充油软管并拧上螺塞。 9.10开启油箱底部运行泵吸油口，将系统恢复正常，并检查系统。 第五章空冷凝汽器系统第二节第五章空冷凝汽器系统第二节空冷凝汽器的启动将ACC开始建立真空到第一台风机启动的过程称为AC的启动阶段，出于防冻角度考虑，环境温度2需要隔离列启动（即只投运某几列管束），而环境温度2时可以不隔离列启动。 1、启动前具备的条件项目描述备注1至少1台凝泵处于运行状态2冷却水系统已经投运且正常3轴封系统投运正常4向ACC进汽阀门关闭，包括低压旁路关闭汽机主汽门关闭汽机中压联合汽门关闭其他向ACC进汽的阀门关闭5真空泵准备就绪冷却水，补水系统就绪，真空泵保护已投自动6风机组准备就绪风机组设备的各项保护已投自动7汽机侧的相关保护已投自动热井液位正常排汽温度压力8伴热系统已投入，如果环境温度29所有配汽管道蝶阀已开启10ACC系统所有临视仪表正常11凝结水回水旁路阀关闭 2、ACC的启动步骤项目描述备注1启动所有真空泵对整个系统抽真空2当系统的压力达到12Kpa时，ACC可以进汽如果ACC背压继续降低到如10Kpa，但由于某种原因（如锅炉故障），ACC暂时不进汽，此时可以停备用真空泵以节电。 3根据环境的温度决定投入运行的列数也就是设定阀位如果环境温度2，所有的列均投运，即开启所有配汽管道上的蝶阀。 如果环境温度2，所有可以隔离的列均隔离，即关闭所有配汽管道上的蝶阀。 4缓慢开启汽机旁路，逐渐向ACC进汽。 5ACC开始进汽后背压通常会迅速升高。 这是因为系统中还有很多空气（不凝结气体）造成的。 这时应该启动/保持所有的真空泵运行，直至系统中的空气被抽出。 6随着蒸汽的推动和抽真空的进行，空气慢慢被抽出系统。 直到所有初始进汽列的管束下联箱凝结水温度35且凝结水的平均温度比环境大5，可以认为ACC内充满了蒸汽，不凝结气体已经排除。 此时可以停备用真空泵。 7根据负荷情况启动风机，进行正常运行阶段只有在凝结水温度达到要求时，才允许启动风机。 3、启动中的注意事项3.1ACC的启动过程实际上是一个蒸汽转换空气的过程。 分为两步第一步是通过真空泵建立真空，第二步，是在蒸汽驱赶和真空泵的共同作用下完成蒸汽转换空气的过程。 3.2充分建立真空非常重要，建议达到12Kpa，空冷机组比水冷机组的真空容积大很多，如果真空建立不充分将导致ACC进汽后压力迅速升高，如果太高，则可能导致防爆膜破裂。 3.3ACC初次进汽时汽量应该是逐渐增中而不要突然大量进汽，即使ACC压力达到12Kpa，ACC巨大的真空容积内仍滞留着相当多的空气。 所以最初的进汽量大可太多（可以允许510%的蒸汽负荷），而且这个过程必须通过旁路的开度加以控制以免背压飞升以致防爆破裂。 3.4在凝结水温度没有达到要求时，不允许起风机，当蒸汽进入ACC时，ACC的压力由于内部残留的空气被压缩而升高，但是这种压力升高不可以通过启风机来解决，因空气不可凝结，在冬季，误启风机将导致凝结水冻结。 第三节第三节ACC的停机将ACC停止进汽到破环真空至大气压的过程称为ACC停机，是否要停止ACC运行主要取决于锅炉和汽机的运行，运行人员要注意的是ACC的启动时间很长，所以不必要的破环真空应该避免。 1、ACC停机操作项目描述备注1ACC的汽源已经掐断，也就是向ACC进的阀门关闭，包括低压旁路关闭汽机主汽门关闭汽机中压联合汽门关闭其他向ACC进汽的阀门关闭所有风机停止2停止真空泵3开启/保持开启所有配汽管道上的蝶阀4通过真空破坏阀破坏真空5开启凝结水回水旁路阀视停机长短决定6关闭背凝结水回水旁路阀冬季停机需临视液位放水，直至液位进入汽机房。 长期停机时，可完全放空。 第四节第四节ACC的运行当ACC内的空气被蒸汽完全置换后，就可以通过风机的运行和列的投切来控制ACC的压力，ACC可以带负荷了。 出于防冻角充考虑，环境温度2，ACC的运行需要同时考虑列的投切和风机的运行，而当环境温度2时，仅需要考虑风机的运行。 1、冷却风机出于对电机的保护，限定了风机转速的最低值，风机的最高转速限制在55HZ。 2、ACC运行注意事项5. 1、背压设定值的下限通常是出于对冬季进行抽真空系统的限制和防冻的考虑，夏季运行，实际背压高于设实背压所以风机在100%转速下运行以获得可能达到的最低背压。 5. 2、风机步序的切换顺序是在换热计算的基础上综合考虑防冻，风机的启动频率，以及节能等多方面因素制定的。 5. 3、步序变化有地是跳跃的，如从4步上切，是上切到第8步而不是5。 5. 4、2-4和6-7，风机的最高转速被限制在比较低的水平，且所有运行风机的转速应保持一致。 这是为了保证整个ACC内凝结比较均匀，也能起到节电的效果。 在2-4和6-7步的升负荷过程中要注意控制汽机升负荷速度与ACC匹配，以免背压飞升。 5. 5、整个ACC的惯性比较大，因此每一次步序切换完成后，需要一定稳定的时间。 特别是开启列的时候，由于驱赶空气，所投列风机在凝结水温度达到35前不允许启动（需要排挤空气的时间），这时候需要控制ACC的进气量（汽机的升负荷率），以免压力飞升。 5. 6、凝结水过冷保护的目的是防止由于冬季抽真空系统在低背压下抽吸能力下降或严重漏气而致使凝结水过冷继而结冰，措施则采用提升背压，起备用真空泵来驱除空气。 风机转速级配置图阀门位置风机转速（HZ）开关1#排2-4排5排转速级顺流逆流顺流顺流逆流顺流顺流逆流顺流1#2#3#1#2#3#1#2#3#A 1、A510-5510-5510-5510-5510-5510-5510-5