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一线主管实战技能训练 主讲人 李2009年04月4 5日苏州 学完本课程 学员能够 了解精益生产系统起源掌握如何去除工作现场的七种浪费掌握现场5S的管理技巧掌握时间管理的技巧了解一线主管的领导技巧了解一线主管的沟通技巧掌握质量管理方法 课程目标 第一单元 现场管理基础篇 丰田生产方式起源精益生产系统起源工厂中的七大浪费5S 工作场地有序安排工具二 目视化管理工具三 问题解决第二单元 管理技能篇 时间管理领导技能沟通技能 课程大纲 企业自评表丰田生产方式起源 TPS ToyotaProductionSystem 精益生产系统起源 LPS LeanProductionSystem 精益生产与6西格玛 LPSvs 6Sigma 案例研究 CaseStudy 企业的运营目的与获得利润的两手法 Profitvs Cost 精益思想 首先确定一个要达到的理想状态 然后去想怎么做 丰田生产方式的特征是消除浪费 WasteElimination 工厂中的七大浪费 7Wastes 精益生产方式两大支柱 ToyotaHouse 精益思想告诉我们 LeanThinking 模拟游戏1 推动 流动 拉动 观察小结 第一单元 基础篇 二战后 日本社会混乱 经济萧条 丰田经营状况很糟 49年底丰田急需2亿日元做过年周转资金 如果银行不融资丰田便会倒闭 被人收购 丰田喜一郎同银行交涉 银行答应救助 但有条件 从根本上重建丰田并在50年初提出了重建方案 其中二条直接关系到丰田经营者和全体员工的切身利益 分离销售公司 裁员 丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受 但他曾宣布不裁员 既不想放弃对员工的承诺 也不想放弃重建的机会 而工会认为 公司肯定裁员 于4月7日实行罢工 丰田陷入困境 发表了包括 募集1600名志愿辞职员工 内容的重建方案 期间 丰田的产量锐减 公司每天亏损惨重 丰田喜一郎為了化解勞資糾紛 主动承担领导责任 于6月5日辞职 石田退三接任 此后1700名员工自愿请辞 6月10日 历时2月的罢工结束 丰田恢复生产 丰田痛定思痛 决不想让悲剧重演 在大野耐一的领导 推进下产生了准时化生产 加上自働化 进而产生了TPS TPS是危机的产物 1950 06 25韩战爆发 韩战给丰田带来了机遇 美军为了补给军需 就近向丰田订购大量大型货车 丰田因此转亏为盈 复苏起来 韩战救了丰田 2 丰田生产方式起源 TPS ToyotaProductionSystem 1949年丰田受挫 由裁员引起长时间罢工 直至社长丰田喜一郎引咎辞职才告结束丰田经历了13年努力 到1952年共生产了2685辆 而福特鲁奇厂一天生产7000辆日本国土很小 需求复杂 官员豪华轿车 运货载重汽车 农村小型客货两用车 日本劳动力不愿意被作为可变成本被不断变换 终生制 二战后的日本没有大量外汇去购买国外的新技术 机器设备世界大型汽车制造商严格限制日本向他们的 经济领地 出口汽车 丰田必须使用非常规的方法才能生存 2 丰田生产方式起源 TPS ToyotaProductionSystem 贫油时代 诞生了永不亏损的制造业神话 60年代初 在大野耐一的指导下 丰田生产系统 TPS 开始实施两个理念 1 消灭浪费 NoMuda 2 准时化生产 JIT 70年代 第四次阿拉伯战争爆发 石油危机骤起 全球经济的大衰退 百业萧条 在全球性的能源危机中 世界各国制造业 特别是汽车产业惊奇的发现唯有日本丰田汽车公司能在逆流中稳健的挺进 即使减产仍然获得高额利润一个人 和他的一个团队 运用了与众不同的一个方法 2 丰田生产方式起源 TPS ToyotaProductionSystem 丰田基本理念遵守国内外的法律及法规精神 通过公开 公正的企业活动争做得到国际社会信赖的企业市民 遵守各国 各地区的文化和风俗习惯 通过扎根于当地社会的企业活动为当地经济建设和社会发展作出贡献 以提供有利于环保的安全型产品为使命 通过所有的企业活动为创造更美好更舒适的生存环境和更富裕的社会而不懈努力 在各个领域不断开发和研究最尖端的科学技术 为满足全球顾客的需求提供充满魅力的产品和服务 以劳资相互信赖 共同承担责任为基础 造就出能够最大限度发挥个人创造力和团队力量的企业文化 通过全球化的创造性经营努力实现与社会的协调发展 以开放性的业务往来关系为基础 致力于相互切磋与创新 实现共生共存 长期稳定发展的良好关系 附件2 丰田公司介绍 2 丰田生产方式起源 TPS ToyotaProductionSystem 1896年1924年1937年1973年1984年1990年1996年1999年 3 精益生产系统起源 LPS LeanProductionSystem 精益生产系统起源于丰田生产方式丰田生产方式启发于美国的超市和福特流水线美国福特流水线启发于 LeanProduction 是在哪年提出的 中文 精益生产 是在哪年提出的 生产的历史ApproachestoManufacturing 3次制造业革命 福特制 大规模生产 20世纪初通用制 适应市场的规模生产 强调目标管理和管理体系 1920丰田制 适应市场的灵活生产 重视过程和全员参与1945 3 精益生产系统起源 LPS LeanProductionSystem 3 精益生产系统起源 LPS LeanProductionSystem 精益生产 LeanProduction LeanManufacturing 是从丰田生产系统 TPS 中研发出来的 其秉持的理念承袭了TPS的五大要素 寻找价值lookingforvalue认识价值流identifyingthevaluestream让作业流动起来makingoperationflow按客户的需求拉动生产pullproductiontocustomerdemand持续改善continuousimprovementprocess同时鼓励找出问题 应用PDCA的科学方法解决问题 并持续改进 附件3 精益思想与基础 3 精益生产系统起源 LPS LeanProductionSystem 从经济学角度来看 BasicEconomics 成本 利润 价格Cost Profit Price 市场决定价格 生产商控制成本 利润MarketDeterminedPrice ProducerControlledCost Profit 5 企业的运营目的与获得利润的两手法 Profitvs Cost 由于价格由市场决定 因此成本的高低将直接影响企业的利润多少 只有不断的降低成本 才可能获得较高的利润 生产过程中存在着各种浪费 这些浪费严重影响着企业的经营成本和劳动效率 吞噬着企业的利润 为使企业获利 我们必须不断消除浪费 因此我们说 彻底的消除浪费 降低成本 获得企业整体利润的增加成为丰田生产方式的特征 后演变成精益生产的思想基础 7 丰田生产方式的特征是消除浪费 WasteElimination 浪费是指任何对最终产品或产品转变不增加价值的事情Wasteisanythingthatdoesnotdirectlyaddvaluetothefinalproductorcontributetotheproduct stransformation 浪费只是增加时间和成本 而不增加价值Wasteonlyaddstimeandcost novalue浪费是产品 流动 停止和无竞争力的原因Wasteisareasonthatproductflowstopsandisacausefornon competitiveness 有7种形式的浪费Thereare7basictypesofwasteknownasCOMMWIP 8 工厂中的七大浪费 7Wastes 七种浪费7Wastes过量生产浪费WasteofOver Production纠正缺陷浪费WasteofCorrection多余工序浪费WasteofOverProcessing过度库存浪费WasteofExcessInventory物料运输浪费WasteofConveyance多余动作浪费WasteofMotion等待时间浪费WasteofWaiting员工创造力浪费WasteofCreativity 8 工厂中的七大浪费 7Wastes 过量生产 定义WasteofOverproduction Definition 比顾客要求的生产的多或快Producingmoreorsoonerthanisneeded生产的比需求的多Producingalargeramountthanisnecessary生产的比需求的快Producingataratefasterthanrequired精益生产的一个基本原则是按顾客需求节拍生产AbasicLeanPrincipleistoproducetocustomerdemand TaktTime 1 1 过量生产浪费WasteofOver Production 过量生产 根因WasteofOverproduction RootCauses 过程能力不足IncapableProcess换线 作业准备时间太长LongChangeovers Set Ups没有按均衡计划LackofLevelSchedules自动化的错误使用MisuseofAutomation没有充分的设备维护 低的设备可利用率InsufficientPM LowUptimes万一需要的想法Just In CaseThinking 为满足客户要求而进行的检验 返工 返修Inspectionorrepairofaproductorservicetofulfillcustomerrequirements 纠正缺陷 定义WasteofCorrection Definition 2 纠正缺陷浪费WasteofCorrection 纠正缺陷 根因WasteofCorrection RootCauses 过程控制不足WeakProcessControl可疑进厂物料SuspectIncomingMaterial产品设计ProductDesign预防性维护不足InsufficientPreventativemaintenance工作场地无序安排PoorWorkplaceOrganization缺少边界样品LackofBoundaryStandards操作者培训不够PoorlyTrainedOperators设备或工装不够InadequateTools Equipment过量生产Overproduction 没有为顾客增加价值的对产品的加工 工艺Effortwhichaddsnoadditionalcustomervaluetoapart 多余工序 定义WasteofProcessing Definition 3 多余工序浪费OverProcessing 多余工序 根因WasteofProcessing RootCauses 工艺更改未跟上产品更改ProductchangesWithoutProcessChanges万一需要的想法Just In CaseLogic顾客的真正需求没有定义或不清楚TrueCustomerRequirementsUndefinedorUnclear重复的工步RedundantSteps缺乏操作者培训LackofOperatorTraining过量生产Overproduction 任何超过单件流的供应Anysupplyinexcessofonepieceflow 过度库存 定义WasteofInventory Definition 4 过度库存浪费WasteofExcessInventory 过度库存 根因WasteofInventory RootCauses 局部优化LocalOptimization不可靠的过程UnreliableProcesses不可靠的供应商UnreliableSuppliers非均衡计划UnleveledSchedules信息交流不畅通PoorCommunication换型时间太长LongChangeovers低的设备可利用率Lowmachineuptime过量生产Overproduction 任何不是为了 及时生产 JIT 的物料搬运Anymovementofmaterialthatisnotrequiredfor Just In Time production 物料运输 定义WasteofMaterialMovement Definition 5 物料运输浪费WasteofConveyance 物料搬运 根因WasteofMaterialMovement RootCauses 多个储存地方MultipleStorageLocation缺少地址系统LackofAddressing大批量生产LargeLot BatchProcessing工厂布局不好PoorPlantLayout重复检验RedundantInspection日常现场整理不好PoorHousekeeping过量生产Overproduction没有PFEP计划成本NoPlanofEveryPart 任何不增加价值 却消耗时间和体力的移动或动作Anymovementthatdoesnotaddvaluebutconsumetimeandenergy 多余动作 定义WasteofMotion Definition 6 多余动作浪费WasteofMotion 多余动作 根因WasteofMotion RootCauses 工作方法不一致InconsistentWorkMethods设备 办公室 工厂布局不合理PoorEquipment OfficeorPlantLayout不合理的工作场地设计 零件呈送 PoorWorkplaceDesign PartsPresentation 缺乏现场整理LackofWorkplaceOrganization过量生产Overproduction 在工序 作业 流程之间的闲置Beingidlebetweenoperationsandprocess底线 机器可以等人 人不能等机器 等待 定义WasteofWaiting Definition 7 等待时间浪费WasteofWaiting 等待 根因WasteofWaiting RootCauses 工作不均衡UnbalancedWorkLoads设备维护不足 非计划停机InsufficientPMs UnplannedDownTime换线 作业准备时间长LongChangeovers Set Ups上游质量问题UpstreamQualityProblems不可靠的供应商UnreliableSuppliers过量生产Overproduction 浪费原因 CausesOfWaste 布置距离太远Layoutdistance换模时间太长Longsetuptimes制程能力不足Incapableprocesses保养操作不良Poormaintenancepractices工作方法不对Poorworkmethods员工训练不够Lackoftraining制度坚持不久Lackofadherence 监督作用不大Supervisoryroles考核无关业绩Irrelevantperformancemeasures生产计划无效Ineffectiveproductionplanning scheduling工场凌乱不堪Lackofworkplaceorganization供应料品质差Supplierquality reliability还有Morepeople 9 精益生产方式两大支柱 ToyotaHouse 对浪费零容忍 ZeroToleranceforWaste提高在工作区域的生活质量 People oriented稳定的生产环境 AStableProductio