钢筋绑扎技术交底-新规模板.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除中铁*集团*有限公司*技术交底 单位：中铁*集团*有限公司* 编号：* 工程名称钢筋绑扎共6页技术交底人交底日期 年 月 日交底内容：1 工艺操作1.1 钢筋绑扎胎具制作 a、制作钢筋绑扎胎具、吊具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度, 底腹板钢筋通过在胎架上按设计间距用扁钢或钢筋割成的“U”形囗控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。 b、在绑扎胎具上用油漆标出定位网片、腹板分布筋、防护墙、竖墙的位置，并在泄水孔、通风孔和支座板螺栓的位置预设通风孔、泄水孔和支座板螺栓模具，方便相应部位钢筋的绑扎与相应部位孔洞的预留。c、底板钢筋绑扎时，因箱梁防落梁结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底板筋就位困难，在胎具四个防落梁相应中心位置上安装1：1防落梁模板。1.2 绑扎工艺流程绑扎底腹板及顶板钢筋整体吊装钢筋安装端模就位安装内模调整内模位置保证腹板保护层厚度。1.3 钢筋绑扎工艺 a、钢筋绑扎前先核对成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单或设计图纸、交底相符，如有错漏，立即纠正增补。 b、钢筋骨架在胎具上绑扎时，为便于钢筋大体骨架的初步形成，并保持足够的刚度，便于下部钢筋绑扎，将补入辅助钢筋的某些交叉点焊牢，但不得在主筋上焊接。 c、钢筋绑扎按设计要求牢固控制钢筋位置，并满足以下要求： 钢筋交叉点用铁丝绑扎结实； 除设计特殊规定者外，梁中箍筋与主筋垂直； 箍筋的末端要向内弯曲；箍筋的转角与钢筋的交点均须绑扎牢固； 箍筋接头(弯钩接合处)，在梁中须沿纵向方向交叉布置； 绑扎用的铁丝要向内弯，铁丝头不得伸入保护层内。 在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向(8字形)交错扎结，或按双对角线(十字形)方式扎结。 d、施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，要用增设架立筋数量。1.4 绑扎要求 a、在钢筋的交叉点，用22#扎丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。箍筋、桥面筋其两端交点都绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点都绑扎；其余各交点采用梅花型跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于50%。扎丝绑扎完毕，末端弯向内侧，扎丝末端不得深入混凝土保护层内。 b、梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置。 c、箱梁钢筋骨架在绑扎台座上进行绑扎。在绑扎桥面泄水管处的钢筋时，要注意吊装孔、泄水孔等孔洞的留置。 d、钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工大样图的要求施工。 e、绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。 f、在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足混凝土垫块、绑扎工具及扎丝。1.5 钢筋接头的布设钢筋接头要避开跨中部位，应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一连接区段” （焊接接头或机械连接接头为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于50cm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于50cm，视为同一连接区段）内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，须符合下列规定：焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲起弯点距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上应少设接头。“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。1.6 钢筋垫块的布设与绑扎钢筋骨架吊入模板之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准混凝土垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。钢筋垫块采用锥形垫块，C60细石混凝土材料制成，抗腐蚀性能和抗压强度都不低于梁体混凝土，垫块厚度均为35mm。注意在有两根钢筋并列绑扎位置使用平头垫块。 a、垫块的布设垫块呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，梁体侧面和底面的垫块至少4个/ m2。底腹板钢筋底板底部垫块布设六列，两侧腹板外侧布设八列、内侧（包括倒角）六列，顶板钢筋顶部布设五列。 b、垫块的绑扎 垫块绑扎时使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。所有垫块都在钢筋骨架安装就位前绑扎。绑扎垫块铁丝头不得伸入保护层内。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形和被压碎；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在底、腹板钢筋吊装时易于滑移，因此必须轻吊轻放。在下落底腹板钢筋骨架时必须对位准确，采用吊锤线坠法来确保底腹板钢筋骨架纵向中心线与底模板纵向中心重合，然后方可徐徐下落，确保准确就位。1.7 预应力孔道1.7.1 预应力孔道采用橡胶抽拔管成型，钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶抽拔管。钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格，监理工程师验收合格并签字后方可进入下一道工序。1.7.2 制孔工艺1.7.2.1 采用抽拔全胶软管胶管制孔,胶管外径70mm、80mm和90mm。7孔锚具采用70mm胶管，8孔、9孔锚具采用80mm胶管，12孔锚具采用90mm胶管。1.7.2.2 采用的胶管无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度小于3mm，深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；不圆率小于20%；硬度（邵氏A型）为655，拉伸强度大于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。1.7.2.3 制孔前应将胶管表面清理干净。严禁用具有腐蚀作用的油类等涂刷胶管。1.7.2.4 穿入顺序：由下向上、由外向里，在跨中处套接，两端对称进行。穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁，穿管前如发现有微小裂纹及时修补。已完成工序经检查合格后方可进行下一道工序。1.7.2.5 胶管在梁端外悬部分用自制胶管支撑架加以支撑，确保浇筑混凝土后，胶管形成的孔道与锚具支承垫板垂直。1.7.3 坐标控制为确保制孔位置正确，采用定位网定位、固定橡胶抽拔管，定位网按设计位置测量定位，并与钢筋骨架焊接牢固。确保管道平顺,定位准确,混凝土浇筑时抽拔管不上浮、不旁移、管道与锚具锚垫板垂直。定位网片加工制作要严格按技术交底进行。每种定位网成型后要按顺序进行摆放，绑扎时，严格按照加工的顺序进行搬运绑扎。在定位网定位时，要在胎具相应部位进行标示，据以控制绑扎和安装位置。定位网钢筋允许偏差：预应力孔道定位网片采用点焊加工，位置误差2mm，孔眼尺寸允许尺寸偏差4mm。在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片同时按设计位置安放，定位网片设置间距为50cm，定位网片在沿梁长方向的定位误差4mm。1.7.4 橡胶抽拔管安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，胶管接头设在跨中处,接头处采用0.5mm厚、长300mm的铁皮套接, 并在套接处用塑料胶带缠紧，密封不漏浆，防止水泥浆串入橡胶抽拔管内。1.8 钢筋骨架吊装1.8.1 钢筋骨架安装工艺梁体钢筋骨架在胎具上绑扎成形后，用龙门吊及钢筋吊具吊装就位，吊装就位前先在底模上标出梁端线，据此控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则局部调整，使两线中心重合。在调整过程中，须采用得力措施保证梁体钢筋不受破坏。梁体钢筋骨架的吊装采用大型吊具多点起吊，为防止起吊点处轧丝脱落、钢筋变形，须对吊点附近的钢筋绑扎点进行加强，增加轧丝根数并加入短钢筋。起吊设备为两台50吨龙门吊，利用龙门吊和吊具将绑扎好的钢筋骨架吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。1.8.2 安装要求1.8.2.1 安装钢筋骨架时，必须保证钢筋骨架在模板中的正确位置，不倾斜、扭曲，保护层厚度满足要求。1.8.2.2 按照施工图要求，正确地将经检验合格的*配件支座板、防落梁挡块预埋板、综合接地端子、接触网支柱预埋螺栓、连接套筒等安装定位。1.8.2.3 骨架就位后，再次检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行安装端模、内模工作。1.8.3 钢筋安装验收 钢筋骨架经加工、安装就位后，安全质量环保部质检工程师须进行检查，重点检查钢筋保护层垫块数量、位置及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的铁丝头伸向混凝土内侧。1.9 钢筋半成品、成品保护措施1.9.1 钢筋绑好后，不得在上面踩踏行走，灌筑混凝土时派钢筋工专门负责调整，保证钢筋位置的正确性。1.9.2 绑扎钢筋时禁止碰动预埋件。1.9.3 钢筋绑扎前，钢筋工应先检查钢筋加工的规格、尺寸是否符合图纸要求，有疑问时，及时向现场质检人员进行反映，然后检查钢筋加工的外观质量，在运输过程中有无破坏情况，如果有，及时向现场质检人员提出。1.9.4 钢筋成品、半成品须作好贮存工作，不得直接接触地面，避免雨水浸泡、钢筋锈蚀。1.9.5 钢筋焊接必须在棚内进行，不得冒雨施工。焊好的钢筋，不得直接遭受雨水冲刷。1.10 安全措施1.10.1 搬运钢筋要注意附近有障碍物、电线和其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。1.10.2 起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降到距模板1米以下才准靠近，就位支撑好方可摘钩。1.10.3 高空作业时，不得将钢筋集中堆放在模板上，也不要把工具、钢筋随意放在架子上，以免滑下伤人。1.10.4 在雷雨时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。1.11 施工注意事项梁体钢筋数量多，绑扎工序繁杂，施工过程中要从以下方面进行注意：1.11.1 控制梁体