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【精品】工期控制计划 工期控制计划底基层拌和能力的确定1个500吨/小时水泥稳定土拌和站和1个600吨/小时水泥稳定土拌和站每天工作12小时，设备利用率80%，则水泥稳定碎石拌和能力为1100t/h12h80%=10560t/天。 基层拌和能力的确定1个600吨/小时水泥稳定土拌和站全天候作业每天工作20小时，设备利用率80%，则水泥稳定碎石拌和能力为600t/h20h80%=9600t/天。 工期计算 （1）级配砂砾垫层工程量为874053m2,核单幅长度为62044m。 级配砂砾垫层施工工期表年xx月7（7.17.31）8（8.18.15）合计日历天数311546施工天数xx30平均日进度为62044m/30天=2068m/天。 左右幅交替施工，施工期安排为xx年7月1日xx年8月15日，日需级配砂砾5200m3。 K23+800K27+501右幅7.17.3K29+340K30+998.5右幅7.4K23+800K27+501右幅7.57.7K23+800K27+501左幅7.87.10K29+340K30+998.5左幅7.11K23+800K27+501左幅7.127.13K27+509K29+332右幅7.14K31+006.3K31+452.1右幅7.15K36+300K36+482右幅7.16K27+509K29+332左幅7.177.18K31+006.3K31+452.1左幅7.19K36+300K36+482左幅7.20K8+701K2+994左幅7.218.24K14+313.6K2+994右幅7.257.30K14+313.6K8+711左幅7.318.3K14+428.4K24+521右幅8.48.8K14+428.4K24+521左幅8.98.13K2+934K1+000左幅8.14K2+934K1+000右幅8.15 （2）厂拌水泥稳定碎石底基层工程量为789322m2，核单幅长度62894m。 混合料789322m20.20m2.26t/m3=356774t,本层总计有效施工天数为356774t/（10560t/天）=34天，摊铺日进度为62894m/34天=1850m/天，左右幅交替施工。 水稳砂砾底基层施工工期表年xx月7（7.27.31）8（8.18.20）合计日历天数312062施工天数xx34施工工期将安排于xx年7月2日xx年8月20日期间完成。 K23+800K27+501右幅7.27.4K29+340K30+998.5右幅7.5K23+800K27+501右幅7.67.8K23+800K27+501左幅7.97.11K29+340K30+998.5左幅7.12K23+800K27+501左幅7.127.14K27+509K29+332右幅7.15K31+006.3K31+452.1右幅7.16K36+300K36+482右幅7.17K27+509K29+332左幅7.187.19K31+006.3K31+452.1左幅7.20K36+300K36+482左幅7.21K8+701K2+994左幅7.227.25K14+313.6K2+994右幅7.267.31K14+313.6K8+711左幅8.18.4K14+428.4K24+521右幅8.58.10K14+428.4K24+521左幅8.118.16K2+934K1+000左幅8.17K2+934K1+000右幅8.18 （3）厂拌水泥稳定碎石基层工程量为753102m2，核单幅长度60567m。 混合料753102m30.202.3t/m3=346427t，根据稳定土拌和站的生产能力8640t/天计算，本层总计有效施工天数为346427t/（9600t/天）=36天，摊铺日进度为60567m/36天=1682m/天，左右幅交替施工。 水稳基层施工工期表年xx月7（7.107.31）8（8.18.31）9（9.19.20）合计日历天数21312072施工天数11211336施工工期将安排于xx年7月10日xx年9月20日。 K23+800K27+501右幅7.107.13K29+340K30+998.5右幅7.14K23+800K27+501右幅7.147.17K23+800K27+501左幅7.187.21K29+340K30+998.5左幅7.22K23+800K27+501左幅7.237.27K27+509K29+332右幅7.287.29K31+006.3K31+452.1右幅7.30K36+300K36+482右幅7.31K27+509K29+332左幅8.18.3K31+006.3K31+452.1左幅8.4K36+300K36+482左幅8.5K8+701K2+994左幅8.68.12K14+313.6K2+994右幅8.138.25K14+313.6K8+711左幅8.269.1K14+428.4K24+521右幅9.29.10K14+428.4K24+521左幅9.119.19K2+934K1+000左幅9.20K2+934K1+000右幅9.20 (4)透层、下封层工程量为723770m2，单幅总长60567延米，透层施工期安排为xx年7月11日xx年9月21日，下封层施工期安排为xx年7月20日xx年9月30日,每天工作长度为60567延米/36天=1682m/天,左右幅交替施工。 第五章施工方案及工艺要求 一、路面工程施工布署设水泥稳定碎石拌合站4座，沥青混凝土拌合站2座。 二、级配砂砾垫层施工方法路面结构设计垫层为级配砂砾垫层，采用自卸汽车运输，摊土机摊铺，平地机整平，振动压路机碾压。 其工艺流程详见“表11砂砾垫层施工艺框图”。 1、基本要求A、垫层用砂砾要有较好的级配，满足材料技术质量要求。 不符合要求时在砂场先屯积24小时后，在过筛后掺拌，在运至施工现场。 B、准备下承层铺筑垫层前，将完工并验收合格的路基面上的浮土、杂物全部清除。 铺筑垫层前，用15T的振动压路机碾压3-4遍。 如表面过干、表层松散适量洒水；如表层过湿或出现弹簧现象，采用翻晒或掺水泥进行处理，并按照规定检测路基顶面的标高、宽度、横坡、平整度及弯沉等指标符合要求后进行垫层施工。 C试验路段试验目的为了证实砂砾垫层的密实性及施工机械、松铺系数、施工方法、施工组织的适应性等，砂砾垫层在全面开铺前，必须按照规范规定的方法，在监理工程师的严格监督下铺筑不少于200M的试验段。 2、施工控制砂砾级配必须良好，摊铺前路基顶面必段经过监理工程师检验合格方可上料；砂砾摊铺必须均匀，不得有离析现象，压路机不能作业的地方均采用强夯机进行压实直达到规定的密实度。 3、施工方法 （1）施工放样对要进行施工的段落进行测量放样，按设计的几何尺寸每边宽出10cm，用测桩钉出两侧边线标桩，标桩间距为10m，在桩上标出本层设计标高。 （2）运料和摊平计算各段需要的材料数量，根据运料车的装载容积，计算每车材料的堆放间距。 保证所备材料接近设计用量。 用推土机将材料推平后，再用平地机粗平。 （3）洒水按最佳含水量均匀洒水。 （4）整型用平地机精平整型，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。 必要时，再返回刮一遍。 整型后符合设计的横坡和经过压实后能达到设计标高的虚方高程。 人工铲除粗集料窝，并用合格混合料找补。 （5）碾压、整型后保持混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时（根据含水量试验确定），使用振动压路机慢速碾压两遍。 碾压时由横向较低处向较高处进行碾压，并重叠1/2轮宽。 、使用振动压路机碾压46遍（根据试验段确定），碾压至规定的压实度。 、碾压过程中，表面保持潮湿，如表面水分蒸发过快，及时补洒少量水。 、碾压过程中如有弹簧、松散、起皮现象，及时翻开晾晒，重新整平碾压至质量标准。 、碾压完的路段，经压实检验合格后，封闭交通。 （6）施工中注意事项、在监理工程师验收合格的路基上铺筑垫层。 、在铺筑垫层前，将路基面上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。 、采用监理工程师认可的机械进行施工。 、摊铺后的砂砾无明显粗集料集中现象。 、一个碾压路段完成以后做密度检验。 、凡压路机不能作业的地方，采用机夯进行压实。 、两段作业衔接处，第一段留下58m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。 4、质量检验A、基本要求材料符合图纸及规范要求，碾压应遵循先轻后重的原则，并达到要求的压实度。 B、检查项目砂砾垫层的检查项目及检验标准见下表砂砾垫层检查项目项目指标名称规定值或允许偏差检查频次1压实度（）96用密实度法每2000检查6处2平整度（）123米直尺每200m测2处10尺3纵断高程（）+5，-15水准仪每20m一个断面，每断面4个点4宽度（）不小于设计尺量每40m检查1处5厚度（）-10每2000测6个点6横坡（）0.3每100m3个断面C、外观鉴定表面平整密实，边线整齐，无松散现象。 三、底基层、基层施工方法路面结构设计底基层、基层为厂拌水泥稳定碎石，采用自卸汽车运输摊铺机摊铺，振动压路机碾压。 其工艺流程详见“表11底基层、基层施工艺框图”。 1、基本要求A、碎石、水泥要满足材料技术质量要求。 B、配合比设计分别按规范要求，经设计的水泥剂量和不同的含水量拌制试件，确定出混合料的最佳含水量和最大干密度。 试验结果按规范评定合格后，报监理工程师审批作为基层施工的依据，并保证未经批准的配合比不得用于施工。 2、试验路段为了证实混合料的稳定性、拌合及压实设备的效率、施工方法以及施工组织的适应性，在全面展开铺筑前，按照规范规定的方法，在监理工程师的严密监督下，各铺筑一段不少于200米的试验路段。 试验路段完成后按自检频率的2-3倍或监理工程师的要求进行检验。 试验段检验合格后，及时写出总结报告，提出合理的施工方法和工艺流程，明确操作人员的岗位职责，经监理工程师审批后作为正常施工指导方案。 3、施工方法及方案 (1)施工前准备测量放样恢复中线，根据中线确定出结构层的设计宽度，每10米为一个测量断面，钉上测钎，根据施工要求按设计标高挂好钢线控制本结构层的标高。 为了保证底基层、基层两侧线形直顺、宽度一致，施工底基层前，在中分带一侧土培槽，路面边缘处侧用土培槽，高度与各层厚度等同。 (2）混合料拌合本合同段底基层和基层的混合料均采用厂拌法拌合，设4套厂拌合设备WCD500电子计量稳定土拌和站（500T/H），拌合站靠近施工路段，具有足够可供堆放可满足进度和提前备料场地的要求。 拌合时混合料的含水量高于最佳含水量1%2%。 正式拌混合料前，应先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，集料的颗粒组成发生变化时，重新调整配合比、调试设备。 拌合操作时，各种集料加入方式保证自始至终均匀分布于供应线上，应在通向称量漏斗或拌和机的供应线上为抽取式样提供安全方便的设备，拌合机内的死角得不到充分搅动的材料及时排除。 （3）混合料运输尽快将拌成的混合料运到摊铺现场，运输过程中必须用苫布将混合料覆盖，保持装载均匀以防离析，拌合好的混合料作到尽快摊铺。 （4）摊铺摊铺时采用2台ABG423摊铺机前后成梯队相隔5-10m同步向前摊铺混合料，开始摊铺时摊铺速度要慢一些，摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失，摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象，对局部粗集料窝或粗集料带应进行铲除，并用新混合料填补，或补充细混合料并搅拌均匀。 立交区内有加宽段落时，增加一台自动伸缩摊铺机三机呈梯队同时业。 摊铺的纵向接缝处或有离析的地方用人工进行找补。 （5）碾压混合料经摊铺后，应立即在全宽范围内按设计要求进行碾压，直线段由低向高碾压；超高段，由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密度为止，压实后表面应平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。 先用20T振动压路机静压1遍，然后用20T的振动压路机振压至要求的压实度，接着用18-20T压路机静压2-3遍，最后用胶轮压路机清除表面细小的裂纹，达到表面密实无轮迹。 如表面过干，可适当洒水，保证表面具有合格的平整度。 碾压时按照先静压后振压，先轻压振后重振的原则碾压。 静压时的碾压速度为1.5-1.7KM/h，振压时速度这2.0-2.5KM/h。 碾压过程中，稳定混合料的表面始终保持潮湿，如表面水分蒸发得快，及时补洒少量的水。 碾压后确保表面平整密实、无坑洼现象；施工接茬平整、无缝隙。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以确保表面不受破坏。 严格按底基层、基层检测要求施工，确保质量达标。 (6)养生碾压完成后立即进行养生，在充分洒水的情况下用土工布覆盖进行养生，养生时间保持在7天以上，整个养生期间始终保持基层表面潮湿，并封闭交通。 4、半刚性底基层、基层施工时，应注意的事项、基层及底基层混合料均采用厂拌，采用摊铺机摊铺，以保证均匀性和表面的平整度。 、底基层、基层拌和站的产量能保证进行连续作业的需要。 、拌和时配料必须准确，拌和应均匀，颗粒级配应符合设计要求。 、确保基层和底基层施工期的日最低气温在5以上。 、水泥稳定类混合料从加水拌和到碾压终了时间不得超过2小时，最终按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。 、底基层、基层摊铺时，采用2台摊铺机前后成梯队相隔5-10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，以避免纵向接缝。 在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。 、摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量1%-2%，同时应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直至达到设计的压实度要求。 、混合料在运输时应覆盖，以防止水分蒸发，卸料时应注意卸料速度，防止离析，运到现场的混合料应及时进行摊铺。 、摊铺前将路床表面洒水湿润，摊铺完成后马上使用重型振动压路机在全宽范围碾压。 未经压实的混合料被雨淋后，均清除并更换。 同时严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头急刹车造成破坏。 碾压完成后，采用洒水车洒水并立即用土工布覆盖进行养生，养生时间应在7天以上，整个养生期间必须始终保持基层或底基层表面潮湿，并应封闭交通。 5、质量检验A、检查项目水泥稳定碎石底基层、基层检查项目水泥稳定碎石底基层与基层检查项目项目指标名称规定值或允许偏差检查频次1压实度（）98 (97)每2000检查6处2平整度（）8每200米测2处3纵断高程（）+5，-10每20延米一个断面，每断面4个点4宽度（）不小于设计值每40延米检查1处5厚度（）-82000平米测6个点6横坡（）0.3每100延米3处7强度（MPa）4Mpa(2Mpa)每2000v10%可为6个试件；v=10%15可为9个试件；v15%时，则需13个试件。 8整体性龄710期天时应能取出完整的钻件每车道500米或每一作业段取样一次注括号外为基层，括号内为底基层值。 B、外观鉴定表面平整密实、无坑洼、无明显离析。 施工接茬、稳定。 四、沥青透层、下封层施工方法 1、基本要求首先对基层用人工和空压机进行彻底清扫，并采用高压水冲洗，尽量使基层顶面集料能部分外露，以利于透层沥青与基层的联结。 为了保护中路缘石及其它构造物免受污染，对其用土工布覆盖方法进行保护。 施工前检查洒布车油泵系统、输油管道、油量表、保温设备。 通过在路上试洒，确定喷洒速度及洒油量，每次喷洒前应保持油嘴的干净、管路畅通、喷油角度一致。 2、沥青透层施工A、材料要求和用量透层沥青材料用AL(M)-1中凝液体石油沥青，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度不小于5mm的要求，并能与基层联结成一体。 B、透层油使用前应按照公路工程沥青混合料试验规程(JTJ052-2000)的方法进行试验。 C、喷洒透层沥青的要求和注意事项沥青喷洒时保持稳定的速度和喷洒量，洒布时由内向外，一个车道向另一个车道喷洒，下一个车道与上一个车道原则上不重叠或少重叠，但不能露白，露白处需人工喷洒设备补洒。 在铺筑沥青封层之前，若局部地方尚有多余沥青未能渗入基层时，予以清除。 如遇大风或将下雨、大雾时，不得浇洒透层沥青；气温低于10时，不得浇洒透沥青。 按设计的沥青用量一次均匀地洒布，当有遗漏时，应用人工补洒；透层沥青洒布后不致流淌，渗透基层一定深度，不得在表面形成油膜。 浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过。 D、养护洒好透层的基层应保持良好状态，以便与后续工作相衔接。 从养生期间到施工封层之前，洒过透层油的表面，采用路帚拖扫的办法养护并防止车辙产生。 3、沥青下封层施工A、材料要求和用量沥青下封层采用PA-2型慢裂阴离子下封层专用乳化沥青，用量0.9-1.0L/m2，机制砂采用优质石灰岩生产，用量5m3/1000m2。 沥青和机制砂的质量要求满足有关要求。 B、喷热沥青的要求和注意事项、下封层应在透层油施工结束，煤油挥发完后进行。 、在洒布沥青时，所有结构物、护栏、路缘石和其它附属构造物的表面都采取保护措施，以防止溅上乳化沥青。 、采用沥青洒布车按试验路确定的单位面积洒布量或按设计量喷洒，不得出现花白现象，乳化沥青喷洒时保持稳定的速度和喷洒量，当有遗漏时用人工补洒。 、洒布乳化沥青的气温不低于10，且是稳定上升的温度，风速适度，有雾或下雨不施工。 、下封层洒布宽度与面层宽度相同。 在铺筑沥青面层时局部地方封层沥青剥落造成基层外露时，及时补洒乳化沥青。 每车开始洒布时在纵横搭接处严格控制，以免沥青洒布不均匀或洒布过量。 、乳化沥青洒布路段，在未撒铺集料前，禁止一切车辆和行人通行、施工完毕7天内不允许车辆通行，7天后只允许施工车辆通行，其行车速度严禁超过15KM/H，并不得急刹车和原地调头。 C、洒布封层油后，在乳液破乳之前2小时内完成机制砂撒铺，及时撒布机制砂。 机制砂的规格和级配符合规范要求。 施工方案如下洒布热沥青后，按用量5m3/1000m2撒布机制砂。 机制砂要求清洁、无杂质。 D、碾压撒铺机制砂后，在乳化沥青破乳、充分渗透、水分蒸发之后进行碾压，用6-8T双光轮压路机排压一遍，使机制砂能充分嵌入沥青膜中，形成一个致密的结构。 E、封闭交通待基层达到七天以上养生期之后，并视封层情况确定是否让施工车辆在其上行驶。 五、沥青砼下面层施工方法本合同段主线沥青路面结构为下面层为7cm厚粗粒式LAC-25型沥青砼。 沥青砼面层施工严格遵守公路沥青路面施工技术规范(JTG F40-xx)中有关内容和要求，确保工程质量优良。 沥青混凝土采用拌合站集中拌合，自卸汽车运输，两台同型号自动找平摊铺机呈梯队摊铺，双钢轮压路机和胶轮压路机碾压的方法进行机械化施工。 施工工艺见“表10面层施工工艺框图”。 1、基本要求 (一)材料要求严格控制粗、细集料和填料的质量，从源头抓起，对不合格的材料，禁止运到拌合站进行使用。 堆放各种矿料的地坪进行硬化处理，并具有良好的排水系统，避免材料被污染，各品种材料要堆放整齐并用墙体隔开，以免相互混杂。 细集料搭设防雨棚，细集料的潮湿将直接影响拌合机的产量、拌和速度、混合料出料温度大幅波动及燃油消耗率的大幅增加。 矿粉存放在防雨、防潮的贮存罐中，其含水率小于1%。 粗细集料除满足规范要求的质量标准外，在施工过程中随时检测各种规格石料的级配，按级配所要求的规格供料，防止供应商中途将石料的级配改变。 集料检测项目有压碎值、洛杉机磨耗率、视密度、吸水率、粘附性、针片状、软石含量、磨光值、冲击值、水洗法0.075mm颗粒含量。 (二)沥青混合料组成设计沥青混合料配合比设计按规范要求分以下三步进行 1、目标配合比设计阶段目标配合比在沥青下面层施工一个月前进行，通过目标配合比设计确定各矿料的组成比例、确定沥青混合料的最佳油石比并进行残留稳定度检验。 2、生产配合比设计阶段此阶段在沥青面层施工前十天左右进行。 通过试验确定各热料仓矿料和矿粉的用量、确定生产配合比的最佳油石比。 3、生产配合比验证阶段生产配合比验证阶段采用的机械设备、施工工序、质量管理和检验方法与面层正式开工的日常生产相同，通过试拌试铺，为正式铺筑提供经验和数据。 (三)沥青砼试验段试验路段施工分试拌和试铺两个阶段，需要确定如下内容 1、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定合适的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。 2、通过试拌决定拌合机的操作方式-上料速度、拌合速度、每盘拌合数量、拌合时间、拌合温度等；验证沥青混合料的配合比设计，确定正式的生产配合比和油石比。 3、通过试铺决定摊铺机的操作方式摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、初步振捣夯实的方式和强度、自动找平方式等，压实机械的选择、组合、压实顺序、碾压速度、碾压遍数；施工缝的处理方法；各种沥青面的松铺系数；以及前后摊铺机的合理间距、两机接合部的质量控制、混合料的离析防控、摊铺层边部的压实机具与压实工艺。 (四)准备下承层沥青下面层施工前对下封层表面进行认真检验标高是否符合要求；表面有无脱落(局部脱落要重新补做封层)对封层表面有的泥土、杂物清扫干净。 (五)上料速度测定A、拌合楼称量系统的计量检查将经过鉴定的20kg级砝码从拌合楼热料仓口分别投入拌合楼计量仓中，用拌合楼计量系统称量砝码，要求拌合楼计算机显示重量与实际重量的误差小于1.0%。 用同样的方法对矿粉计量仓及沥青计量罐的计量精度进行检测，要求误差小于1.0%。 B、冷料仓上料速度测定首先初步确定拌合楼冷料仓放料口的开口大小，固定该开口尺寸。 分别采用拌合楼额定的最低转速到最高转速(其间分5点)对某一冷料单独上料5-10分钟，采用拌合楼计量系统对上石料进行计量，从而确定该料仓在开口大小情况下，转速与上料速度的关系曲线。 对每一冷料仓均绘制出转速与上料速度的关系曲线。 在拌制沥青混合料时，可根据拌合能力计算从上述转速与上料速度的关系曲线中查得需要相应转速，并按此速度上料，确保各冷料仓上料速度的平衡。 2、沥青砼下面层施工方法及工艺 (一)施工准备(1）恢复中线。 根据中线确定出结构层的设计宽度，每5米为一个测量断面，钉上测钎，根据施工要求按设计标高挂好钢线控制本结构层的标高。 (2)拌合站调试。 经过试验找出各料斗下产重量与转速的关系，然后根据拌合站的产量和配合比确定各料斗下料速度，从而保证混合料级配满足设计要求。 (二）混合料的拌合 (1)材料的供给粗细集料分类堆放和供料，对每个料源的材料进行抽样试验。 矿粉必须覆盖，不得浸水影响矿料配合比的精度和拌合站的产量，回收粉尘不得利用，全部废弃在指定的地点进行处理污染环境。 (2)拌合设备的运行、拌合a.拌合站设置试验室并配有试验设备和熟悉沥青混合料试验、生产工艺、质量标准的技术人员，并能及时向监理人员提供满意的试验资料。 b.拌合站操作人员没无权改变施工配合比，在拌合过程中发现异常时应停机或及通知拌合站厂长，各料仓的贮料严重失衡时，应及时停机，以防满仓或贮料串仓。 c.出厂的沥青混合料每车签发运料单，记录运料车的车号、重量、出厂时间、出厂温度等，一式三份，一份存拌合厂，一份交摊铺现场，一份交司机。 d.在拌合设备运行中要经检查冷料仓中的贮料情况和冷料运输带的运行情况，如果发现有卡堵现象应立即停机。 、沥青材料采用导热油加热、其加热温度满足规范要求。 、热料筛分所用最大筛孔按级配要求选定，避免产生超大尺寸颗粒。 、拌和时间应以混合料拌合均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并根据设备情况经试拌确定，一般不应少于45秒（干拌5秒，湿拌40秒）。 所拌合的沥青混合料应均匀一致,无花白料,无结团、成块或严重的粗细料分离现象,不符合要求时不得使用,并应及时调整。 、热拌沥青混合料应采间隙式拌和机进行拌和，拌和机配备有材料配比和施工温度的自动检测和记录设备。 、热混合料成品在储料仓储存后，贮料仓的降温不得超过10。 沥青混合料面层正常施工温度()工序普通沥青混合料施工温度沥青加热150160集料加热180190混合料出厂150165大于190废弃混合料摊铺130不超过165初压开始(不低于)120复压最低(不低于)105碾压终了(不低于)80贮存保温降低不超过10(超过废弃)施工气温(不低于)10 (三)混合料的运输、热拌沥青混合料应采用较大的吨位的自卸汽车运输。 、沥青混合料运输车的运量应较拌合能力或摊铺速度有所富余。 运料车在开始运输前，在车厢及底板上涂刷一层隔离剂，使沥青混合料不致与车辆粘结。 、运料车应前后移动三次装料。 、混合料运输过程中以覆盖。 、运料车在运输途中，不得随意停歇。 、运料车卸料必须倒净，否则必须及时清除。 、运输混合料至现场的运输车在摊铺机前方至少200m处指定位置进行掉头，严禁在摊铺机前随意掉头，保持施工现场秩序井然。 、运料车到达现场后，应检查沥青混合料温度，必须满足摊铺温度要求。 、运抵现场的混合料，每车检查并作详细记录，对温度过低、有夹团或拌合不均匀的混合料，禁止摊铺。 (四)热拌沥青混合料的摊铺 1、摊铺摊铺作业前，进行熨平板的预热(一般预热时间不少于30min，使熨平板表面温度大于130)、调平传感器的安装与调整、初始仰角的调整、松铺层的准备、工作装置试运转、摊铺速度的设定及运料车的到位与准备工作。 沥青混凝土摊铺时，采用两台推铺机成梯队作业进行联合摊铺，相邻两幅应有5cm10cm宽度的摊铺重叠,相邻摊铺机距离510m，每边预留5cm用人工找补。 在摊铺互通立交区加减速车道时，另加一台可伸缩自动找平摊铺机进行加铺。 沥青下面层宜采用两侧钢线引导的高程控制方式摊铺，混合料必须缓慢、均匀连续不间断地摊铺。 摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况以及摊铺层厚度、宽度确定，控制在23.5m/min。 午餐分批轮换交替进行，不能停铺用餐。 保证每天收工停机一次。 2、摊铺注意事项、铺筑沥青混合料前，检查确认下层的质量，当下层质量不符合要求时，不得铺筑沥青面层。 、摊铺机一定要保持连续摊铺，有专人指挥。 前一车卸完下一车立即跟上，匀速行使，以保证混合料的均匀，不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持5辆车以上。 摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。 、操作手不得使混合料沿受料斗的两侧堆积，任何原因导致冷却到规定温度以下的混合料将除去。 、混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏，对外形不规则路面、厚度不同、空间受限制等摊铺机无法作业的地方可用人工摊铺沥青混合料。 、摊铺机料仓的混合料要饱满，始终保持一致且送料均匀。 、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭受雨淋的沥青混合料应废弃，不得卸入摊铺机。 、非操作人员不准上下摊铺机，不准在熨平板上放置物体，如水桶、工具等。 、不准随意调节熨平板厚度调节手柄；厚度变化较大时，查明原因及时调整。 、纵坡传感器距熨平板边沿的距离当恒定，不能时近时远，特别在有横坡的路段，距离的变化，将引起铺层厚度的变化。 、时刻注意摊铺机的行走方向线，避免急调方向。 注意工作仰角的变化，变化超出正常范围时，查明原因，进行修正，尽可能保持摊铺机的余料均匀，保持连续均匀供料。 （五）热拌沥青混合料的压实及成型 1、在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行处理，随后进行充分压实。 2、按试验段确定的压实设备最优组合及程序进行，边缘和狭窄部位用小型压路机进行压实。 3、压实分初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行，其碾压速度和温度符合规范要求。 压路机匀速行驶，停止、起动应均匀、缓慢进行。 起动时先起动后开振动；停车时先关振动后停车。 初压在混合料不产生推移、开裂等情况下，尽量在摊铺机后较高温度下进行。 初压初压采用DD-110压路机进行碾压，碾压时应有1/2错轮，从横坡较低处向高处碾压。 复压复压采用DD- 130、25T胶轮压路机联合碾压，碾压遍数应按试验段确定。 终压终压采用DD-110静压，包括收光成型。 压路机的碾压速度(km/h)碾压阶段压路机类型初压复压终压双钢轮DD1102台静压2.03.0振压4.05.03.05.0双钢轮DD1302台-振压3.54.53.05.0轮胎式XP2602台-3.05.04.06.0双钢轮YZC101台-3.04.53.05. 04、初压时钢轮压路机要低速进行，为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。 碾压时轮迹重叠不小于20cm。 5、压路机不得中途停留、碾压方向不应突然改变，压路机起动、停止须减速缓行。 6压路机不得停留在温度高于60的已经压过的混合料上，同时采取有效措施防止油料、润滑脂、汽油或其它有机物质在压路机操作期间或停放期间洒落在路面上。 7、压路机无法压实的死角、边沿用手扶振动压路机趁热压实。 压路机折返不应在同一横断面上。 8、对初压、复压、终压的段落设置明显标志，便于司机确认。 对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度、碾压温度设专职质检员检查。 9、摊铺和碾压期间要有专人进行质量检测控制和缺陷修复。 压实度检查要及时进行，发现密实度不够时要在规定温度内及时补压。 (六)横向接缝处理采用平接缝。 用三米直尺沿纵向位置，在已铺层顺路方向23个位置找出摊铺端部的直尺脱离接触处定出接缝位置，用切割机沿此断面切成垂直面，并将切缝一侧不符合要求的尾部铲除。 此工作应在铺筑层碾压结束后的当天完成。 第二天摊铺时，将接缝锯切时留下的灰浆洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用钢轮压路机进行横向碾压，然后渐渐移向新铺层。 按规范要求摊铺后，接荐处的小缺陷，采用细料人工修补。 (七)施工几点要求 1、基层施工时，高程应以负误差控制，施工宽度宜大于设计宽度。 2、沥青下面层施工中始终注意(拌合温度、运输温度、摊铺温度、碾压温度及运输速度、摊铺速度、碾压速度)。 3、在结构层施工过程中，当高程与厚度相冲突时，应首先满足厚度要求。 沥青下面层施工工艺见表“沥青混凝土下面层施工工艺框图” 六、沥青粘层施工方法 (一)、准备要求首先对下面层用人工和空压机进行彻底清扫，并采用水车清洗路面，对路缘石及其它构造物采用土工布覆盖方法进行保护。 (二)、粘层施工A、材料的要求和用量粘层沥青采用专用PCR快裂阳离子改性乳化沥青，用量0.3L/m2，其技术指标符合规范和设计要求。 B、注意事项a.当气温低于10或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。 b.粘层沥青用沥青洒布车喷洒，在路缘石路肩等结构物局部用刷子人工涂刷。 c.浇洒粘层油前，路面有脏物尘土时应清除干净，当有沾粘的土块时，应用水车清洗干净，待表面干燥后洒浇。 为防止路缘石及其它构造物污染，采用土工布覆盖方法进行保护。 d.浇洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车以外的其它车辆、行人通过。 e.粘层油应在当天洒布，待乳化沥青破乳，水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。 七、沥青砼中面层施工方法工艺本合同段主线沥青路面中面层结构为6cm厚中粒式LAC-20改性沥青砼。 沥青砼施工严格遵守公路沥青路面施工技术规范(JTGF40-xx)中有关内容和要求，确保工程质量优良。 主线中面层沥青砼采用SBS改性沥青，改性沥青采用现场加工，SBS改性剂最小量均为内掺5%，改性沥青用基质沥青采用国产90号A级道路石油沥青。 其性能指标应符合“重交通道路石油沥青技术要求”规定的石油沥青及公路沥青路面施工技术规范的要求，同时沥青结合料性能满足规范要求。 沥青混凝土采用拌合站集中拌合，自卸汽车运输，两台同型号自动找平摊铺机呈梯队摊铺，采用电子平衡梁的方式控制摊铺机作业厚度，双钢轮压路机和胶轮压路机碾压的方法进行机械化施工。 本标段中面层为改性沥青混合料。 除与普通的热沥青混合料面层在配合比和施工温度上有所不同外，其余均基本相同。 (一)配合比设计详见“改性沥青砼配合比设计流程图”。 (二)改性沥青路面的施工温度改性沥青沥青混合料面层正常施工温度()工序改性沥青混合料施工温度沥青加热165170集料加热190220混合料出厂175180大于195废弃混合料摊铺160初压开始(不低于)150复压最低(不低于)140碾压终了(不低于)120贮存保温降低不超过10(超过废弃)施工气温(不低于)15 (三)改性沥青路面混合料的拌合沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀，所有颗粒全部裹覆沥青结合料为度，拌和时间为45秒(干拌5秒，湿拌40秒)，所拌和的沥青砼均匀一致，无花白料、结团块、冒青烟或严重的粗料分离现象。 (四)改性沥青混合料的运输的摊铺由于改性沥青的粘性大，为防止沥青与车厢板粘结，运料车的底部和侧板涂刷的油水混合物(柴油与水比例为13)，但不得有余液积聚在车厢底部，且必须加盖保温苫布。 运料车应前、中、后分三次装料，防止混合料离析。 摊铺时采用两台同型号的摊铺机成梯队联合摊铺、碾压成型。 (五)混合料的碾压成型改性沥青混合料的压实工艺，除了提高温度外，与普通沥青混合料没有太大的区别，对压实机具也没有特殊的要求。 在满足前述要求的同时，特别注意，采用振动压路机碾压SBS路面应遵循“高温、紧跟；匀速、慢压；高频、低幅；先边、后中”的方针。 即压路机必须紧跟在摊铺机后面碾压，并采取高频率、低振幅的方式碾压。 (六)改性沥青路面接缝施工 1、改性沥青路面接缝处理较常规热拌沥青混合料要困难，因而施工中要尽量避免冷接缝。 如不可避免冷接缝，应在施工完路面尚未冷却前，用切割机切好，然后用冷水将接缝处冲洗干净。 继续施工时，涂刷粘层油即可摊铺新混合料施工。 2、当采用两台摊铺机时的纵向接缝应采用热接缝，即施工时将以铺混合料部分留下1020cm宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，然后再跨缝碾压以消除缝迹。 3、横向接缝应先处理原铺沥青路面，原路面必须清除边缘处压实度不足的部分（约3米），然后用切割机锯齐，形成垂直的接缝面，并用热沥青涂刷切割面。 待新的混合料摊铺后，先用压路机进行横向碾压，碾压时压路机应位于原有路面上，并跨过新铺层15cm，然后每压一遍，想新铺层移动1520cm，直至全部在新铺层上，再改纵向碾压。 (七)施工中应注意事项、改性沥青混合料施工时应注意的问题改性沥青随用随配，对现场制作的改性沥青必须不间断地搅拌，以防改性剂离析。 沥青混合料拌合设备在拌合时，改性沥青的加工温度需控制在170180以下，以免沥青老化，集料的烘干温度要提高到200左右。 改性沥青混合料在运输过程中必须加盖蓬布，防止混合料表面结硬。 混合料的摊铺、碾压要一气呵成，在尽可能高的温度下进行，所有工序必须在混合料温度下降至各结构层要求的最低温度以前全部结束。 改性沥青混合料路面不得在气温低于15的气候条件下进行。 、改性沥青混合料的运输和摊铺由于改性沥青粘性较大，运料车在车厢底部要涂刷较多的油水混合物，运料车运输过程中加盖蓬布，运料车的数量也要适当增加。 改性沥青混合料粘性较高，摊铺阻力较普通沥青混合料大，所以应使用功率较大的履带式摊铺机摊铺。 、改性沥青混合料的碾压成型应采用双驱双光轮刚性振动压路机和大吨位胶轮压路机组合碾压，碾压速度要慢，不宜超过5KM/h。 、改性沥青混合料接缝改性沥青混合料冷却后非常坚硬，在做横向接缝时应在施工完工后，待其尚未冷却之前就切割好，用湿拖布将接缝擦洗干净，第二天在接茬处涂刷粘层油，即可接下去铺筑新混合料。 八、沥青砼表面层施工方法工艺本合同段主线沥青路面上面层结构为4cm厚度细粒式SMA-13L沥青马蹄脂抗滑层。 除沥青采用改性沥青外，SMA设计为间断级配，对材料、配比要求非常高。 沥青混凝土采用拌合站集中拌合，自卸汽车运输，两台同型号的自动找平摊铺机呈梯队摊铺，双钢轮压路机和胶轮压路机碾压的方法进行机械化施工。 (一)、SMA马歇尔试验配合比设计方法SMA配合比设计工艺流程图材料标准改性沥青及各种集料应符合规范和设计文件要求。 a.沥青结合料改性沥青采用现场生产。 b.粗集料为了发挥粗集料的嵌挤作用，采用抗滑、耐磨的优质玄武岩碎石。 c.细集料细集料使用坚硬的机制砂，用石灰岩破碎制成，石粉含量及少。 d.填料填料采用磨细的石灰石矿粉，0.075mm通过率大于90%，不得使用回收粉尘。 e.纤维稳定剂使用进口的木质纤维，用量为混合料总量的0.3%。 (二)、改性沥青及SMA路面的施工温度改