l轮胎密炼工艺.ppt

浅谈我厂生产工艺 密炼工艺 橡胶制品的加工过程 弹性体 塑性体 塑性体 弹性体 炼胶工序 生胶 预备工序 成型工序 硫化工序 成品 炼胶工序 烘胶 切胶 塑炼 混炼 终炼 配料 药品 促进剂 天然胶 合成胶 单车打胶工艺 天然胶合成胶配料填充剂 一定工艺一定条件 双螺杆出片开炼机出片 隔离剂收胶停放填充剂 一 烘胶 生胶在常温条件下粘度高 难于切割和进一步加工 在北方冬季 生胶常常会硬化或结块 所以在切胶和塑炼前要烘胶 烘胶不仅可使生胶软化 便于切割 还能解除结晶 否则会增加塑炼时间 消耗大量光能 甚至会导致设备损坏 烘胶温度 一般在50 70 夏季 24 36H 冬季 36 72H 二 切胶 为了保护设备 密炼机 和塑炼质量 一般把胶料切成10公斤左右的拉块 以减少设备压力和塑炼均匀性 均匀性体现在 A 原材料 天然胶 合成胶 质量的均匀分布 B 混炼后胶料的质量均匀分布 细料均匀分布 三 塑炼 1 塑炼定义 使弹性体生胶转变成可塑状态的工艺加工过程称为塑炼 橡胶为什么要塑炼 橡胶塑炼的目的在于使橡胶在机械 热 化学等作用下切断大分子链 使橡胶暂失去其弹性而使可塑性增大 以满足制造过程中的工艺要求 如 使配合剂易于混入 便于压延 压出 模压花纹清晰 形状稳定 增加压型 注压胶料的流动性 使胶料易于渗入纤维 并能提高胶料溶解性及粘稠性 2 塑炼原理 塑炼的实质是橡胶大分子断裂 平均分子量降低的过程 在低温状态下表现为以机械作用切断橡胶分子链为主 如开炼机塑炼 在高温下则以氧化反映使分子链裂为主 如在开炼中塑炼 3 影响塑炼的因素 3 影响塑炼的因素 2 2020 3 14 11 4 胶料塑性测定 2020 3 14 12 四 混炼 2020 3 14 13 3 加料顺序 2020 3 14 14 4 母炼和终炼 母炼胶 生胶或塑炼胶加入配合剂 如 除硫磺和促进剂外的活性剂 分散剂 防老剂等 碳黑 油料等混炼胶 终炼胶 加入硫磺和促进剂等细料混炼胶料 2020 3 14 15 5 混炼工艺要点 1 影响炼胶质量主要因素是温度和混炼时间 那么 相关的就是 上预拴压力 冷却水温 设备转数以及工艺设定 要控制温度的原因 过高温度 分子链断裂成分子量更小的分子 且分子量大小分布不均匀 胶料较软且橡胶易老化 还有自燃的危险 细料 配合剂易挥发 生成气体对人体有危害 过低温度 混炼不均有生胶 造成事倍功半 根本达不到混炼的目的 且还要重新打胶 要控制混炼时间的原因 混炼时间短 混炼不均匀 细料与胶料没有充分分散 有些地方全是生胶 有些地方都是配料 这样造成胶料在后工序不硫化或轮胎各部位硫化时间 老化性能等不一 混炼时间长 温度会升高 影响胶料质量 且浪费成本 如人工费 电能 设备产能等 如果温度超过100 很容易造成胶料的早期硫化 即焦烧 另外高温下硫磺熔解在橡胶内 冷却后硫磺凝聚在胶料表面 造成喷霜 而且会造成硫磺分散不均 特别是一些含硫磺较多的胶料 使用不熔性硫磺HDOT20或IS HS 6033 最好不要超过95度 超过95度 不熔性硫磺会转化成可熔性硫磺 不溶性硫磺是由普通硫磺加热至沸腾 再用特定方法迅速冷却制得 低温下不溶于橡胶 可以使胶料避免喷霜 表面保持粘性 提高工艺粘着力 在硫化时 使胶料获得增粘效果 对改善老化性能有好处 注意 不溶性硫磺在110 以上10 20分钟内转化为普通硫磺 所以胶料中有不溶性硫磺应极其注意打胶温度和高温下停放时间 开炼机应及时出片冷却 4 混炼胶胶片为什么要经过停放 混炼胶停放的目的有四个 使胶料恢复疲劳 松驰混炼胶时所受的机械应力 减少胶料收缩 使配合剂在停入过程中继续扩散 促成均匀分散 使橡胶与碳黑之间进一步生成结合胶 提高补强效果 2020 3 14 22 原因有四个 使用的硫化剂 促进剂过多 装胶容量大 炼胶机温度和存放温度过高 冷却不够 过早加硫 药料分解不均造成促进剂和硫磺局部集中 停放不当 即停放场所温度高 空气不流通 5 为什么混炼胶料放置时间长了会 自硫 2020 3 14 23 TC30 TC90 MH 1 比重 硬度控制 2 硫变仪检测控制 2020 3 14 24 20 40 60 80 100 1 0 2 0 3 0 4 0 5 0 3 门尼机检测控制 2020 3 14 25 4 焦烧时间控制 5 基本物性检测 定伸 扯断强度等 10 胎侧胶需检