产品设计与开发控制程序.doc

厂程 序 文 件第 7 页共 7 页编号：YB/QP（7.3）-1产品设计与开发控制程序更改级别：001.适用范围适用于本厂各类新产品的设计开发和重大改进的全过程控制。2.职责分配2.1 技术质量部负责本程序的全过程及样机及小批量试制样品的检验和测试。2.2 营销部负责市场调研和分析，提出产品建议，并负责样机及小批试制所需物料的采购。2.3 生产装备部负责组织小批试制生产。2.4 财务部负责产品设计与开发过程中所需资金的协调。2.5 综合管理部负责提供相关技能培训。3.程序说明由于本厂作为东风汽车公司的协作配套厂，所生产产品全部由顾客提供产品图纸，本厂仅仅提供照图加工业务，因此在本公司的日常经营工作中没有对产品进行设计与开发的能力和责任，但当发生以下情况时本厂就具有了产品设计与开发的责任应进行产品设计与开发活动：l 二次配套l 为满足其他顾客要求而对现有产品进行更改l 新产品开发 本程序规定了新产品的设计与开发所需进行的过程，当发生二次配套或为满足其他顾客要求而对现有产品进行更改时，技术质量部应根据产品的复杂和难易程度适当地采用以下过程进行控制，所采用的控制办法应在设计计划书中加以明确。4.程序描述见流程图5.程序说明5.1 设计和开发的策划5.1.1 立项的依据。设计和开发的项目来源于以下方面：a.与顾客签订的产品合同或技术协议，连同合同评审资料，顾客所附的相关资料转交技术质量部；b.根据市场调研或分析，营销部编制的项目建议书，经厂长批准签署意见后，连同相关背景资料转交技术质量部；c.综合厂内外反馈的信息，技术质量部编制项目建议书，提出开发或技术改进的建议，呈厂长批准，签署意见后立项成立，发回技术质量部。5.1.2 技术质量部部长根据立项依据，组织设计计划书的编制，设计计划书通常应包括以下内容：a.设计输入、设计输出（初稿）、设计评审、样机制作、设计验证、小批试制、设计确认、设计正稿等各阶段的划分，每阶段主要工作内容、依据及验证方法；b.各阶段人员分工、责任人、进度要求和配合单位；c.需要增加或调整的资源（如新增或调配的仪器、设备、人员等）；d.产品成本构成及预算；e.技术关键及注意事项、措施准备。5.1.3 设计人员资格要求参与开发设计工作的人员，应具有相关的资格，并进行过相关专业知识的培训，经技术质量部长认可。5.2 设计输入5.2.1设计计划书经总工程师批准后，技术质量部长指定责任设计师编写设计任务书，确认以下内容：a.产品名称（型号规格）、主要技术参数和性能指标（包括外形安装尺寸及主要零部件结构要求）经济指标、环境要求；b.适用的相关标准、法律法规、顾客的特殊要求以及相关方的需求；c.以前类似设计可供参考的资料名称。5.2.2 技术质量部长组织有关设计人员和营销部及相关部门，对任务书进行评审，对其中不完善、含糊或矛盾的要求作出澄清和解决。5.3 设计过程控制本厂产品设计具体由技术质量部实施。设计过程主要由以下三个阶段组成：5.3.1方案设计5.3.1.1 方案应满足设计任务书规定的各项目标。（适当时应包括以下内容）a）责任设计师负责绘制方案设计总体图、主要部件方案图和其他相关图；b）编制产品标准及采用国际标准或国外先进标准的分析报告；c）产品详细的技术质量参数和国内外同类产品比较分析报告；d）产品性能、主要结构系统等设计说明书；e）主要部件结构方案分析对比及优选报告；f）采用新工艺和结构形式的试验要求，关键外购件、配套件的质量要求；g）系统流程图及计算机软件；h）编写论证产品及其组成部分在技术与经济方面的分析报告；i）编写方案设计说明书。5.3.1.2 技术质量部长收到方案设计文件后，审核是否已满足任务书要求。5.3.1.3 总工程师会同技术质量部长组织下列部门及人员进行设计评审a）责任设计师、有关技术人员；b）营销部长及有关销售人员；c）有关检验人员；d）采用特殊材料的有关人员、采购及工艺人员；5.3.1.4 方案设计评审会由总工程师主持，评审内容：a）设计任务书内容和总体方案设计介绍；b）项目评审，并作出书面评审结论方案设计评审报告。5.3.1.5 责任设计师对评审结论中需要改进的意见作出修改，报总工程师审批和技术质量部备案，并作为方案设计的修改依据。5.3.2 技术设计由责任设计师负责确定产品总体结构、主要部件结构的配合关系。其主要内容：a）确定产品的结构和主要零部件尺寸、性能参数、验算和计算书；b）早期故障分析、安全可靠性评价、环境保护；c）绘制技术设计总图、主要部件图；d）提出产品的主要原材料外购件、外协件、名称、规格及要求；e）编写产品技术标准；f）编写技术设计说明书；g）编写试验规范，提出控制和评价准则；h）编制产品成本预算书。5.3.3 工作图设计5.3.3.1 工作图设计包括供生产制造用的图样及材料规范等技术文件。设计人员根据计划、任务书下达的项目要求，按计划完成下列任务：a）绘制产品总装配图、部件组装图、全部零部件图；编制全套设计文件，即零部件明细表、配套件明细表、标准件明细表、外购件明细表、使用说明书、合格证、装箱单等；b）制定产品图样的技术条件，并在图样上按关键、主要和一般特殊性要求，标明质量特性标记。5.3.3.2 在描图过程中如发现设计图样与技术文件不符合时，描图人员应及时与设计人员联系，待修改后再描绘。5.3.3.3 描图完成后将设计资料和底图交设计者进行校对，校对完毕后原设计者将底图连同计算资料交责任设计师审核。5.3.3.4 责任设计师审核工作图、底图及设计资料是否实现技术设计的各项技术要求，审核通过后，进行相应会签，并及时将底图及设计资料交技术质量部长复审。审核不能通过则退回原设计人员修改，并再审核，直到通过为止。5.3.3.5 总工程师收到底图后予以审定，审定不通过则退回技术质量部，审定通过后，底图交资料保管员保管。技术部负责编制设计文件清单。5.4设计评审5.4.1 设计初稿完成后，由总工程师组织与设计阶段有关的所有职能部门的代表（必要时也可包括有关的专家、外部机构代表或顾客），对设计满足设计计划书（任务书）要求的能力进行评审，对设计进行正式的、综合的、系统的检查，以发现和协商解决设计缺陷和不足。5.4.2 设计评审应说明设计输出的适宜性、关键点以及存在问题的区域和可能的不足；评审的内容包括标准的符合性、采购的可行性、加工的可行性、可维修性、可检验性、结构的合理性、美观性、环境影响、产品经济性等，技术质量部根据评审的内容和结果整理出设计评审报告，作出评审结论，经总工程师批准后，发放到相关单位，制定相应的纠正或改进措施，技术质量部负责跟踪记录措施的情况。5.5 试制及设计验证5.5.1 设计评审通过后，生产装备部根据相关的设计初稿制作样品，由技术质量部负责对样品进行型式实验或送权威机构检测，出具其相应的测试报告，对部分结构或功能，可将已经证实的类似设计的有关证据，作为本次设计的验证记录。5.5.2 技术质量部综合所有检测结果，整理出设计验证报告，确保设计任务书中每一项技术参数或性能指标都有相应的验证记录。保证设计输出满足设计输入要求。5.5.3 样品验证通过后，技术质量部组织营销部、生产装备部、生产车间等有关部门对单件小批生产可行性进行评审，如有需要可请客户代表出席，出具试产可行性报告，经厂长批准后，技术质量部指导生产车间在相关部门的配合下进行小批试产。5.5.4 技术质量部对试产后的产品进行检验或试验，出具相应的测试报告，对其工艺进行验证，技术质量部综合试产情况，整理出试产总结报告，经厂长批准后作为批量生产的依据。5.6 设计确认试产合格的产品，由营销部负责联系送交客户试用，并收集客户对样品符合标准或合同要求的满意程度及对样品适用性的评价。或由技术质量部组织召开新产品鉴定会（包括拟定参加人员、邀请有关专家、准备任务书、设计文件、评审验证记录、试产报告等相关资料），提交新产品鉴定报告。技术质量部根据以上报告，必要时采取相应改进措施，确保设计的产品满足客户预期的使用要求。并由参加设计确认的主要人员签署确认。并记录确认结果及跟踪验证。5.7 设计定稿在设计评审和设计验证的过程中，各设计人员逐步完善相应的设计初稿，在设计确认通过后，技术质量部将所有的设计输出文件整理定稿。定型产品的图纸资料均应明晰标注“批量生产”，并编制相应的发放清单，送交资料保管员。5.8 设计更改设计人员需正确评估：设计更改对产品的原材料使用、生产过程、使用性能、安全性、可靠性、用后处置等方面的影响。5.8.1 在设计过程中的设计更改由相关设计人员根据信息反馈单，开发例会记录，设计评审、验证、确认报告等进行更改，可在设计初稿上直接划改或更新初稿，交至审批人员审批。5.8.2 在产品定型后的设计更改各部门可将设计更改的建议以信息反馈单的形式，提交到技术质量部，由相关设计人员据此填写技术文件更改申请单，并附上相应背景资料，经技术质量部长审核批准后进行更改。更改的实施(包括更改的方法、更改的标记、更改栏的填写等)，执行文件控制程序。5.8.3 当设计更改涉及到主要技术参数和性能指标的改变(如主要零部件结构、尺寸、材质、主要元件的参数等发生改变)，或人身安全及环保法规要求时，需要重新进行评审和验证，上报厂长批准后方可实施。6.控制记录6.1 YB/QR（7.3）-01-00 项目建议书6.2 YB/QR（7.3）-02-00 设计计划书6.3 YB/QR（7.3）-03-00 计划任务书6.4 YB/QR（7.3）-04-00 方案设计评审会议6.5 YB/QR（7.3）-05-00 设计评审报告6.6 YB/QR（7.3）-06-00 设计验证报告6.7 YB/QR（7.3）-07-00 试产可行性报告6.8 YB/QR（7.3）-08-00