aab_FMEA培训-潜在的失效模式与效应分析.PPT

潛在的失效模式與效應分析 FMEA 華通電腦聯想電腦毅嘉電子台光電子宏合電子群鑫電子大展電路板上聲電子展勝電業毓冠電子鍵和電子方志電子訊舟電子賽博電器宏崇化學正峰工業立輝金屬全億金屬永成五金合冠鞋業裕成製鞋廠福泰塑膠寶元數控輪興機械永益印刷長益印刷東鵬印刷商亮燈飾千麗燈飾聯盈塑膠順傳五金勛力嬰兒車泰祥汽車配件鍾慶汽車配件太子汽車工業 ISO9000 QS9000 TS16949 日常管理 目標管理 生產管理統計製程管制 6 訓練輔導 主要研究領域 主要輔導或授課廠商 健峰企業管理顧問股份有限公司顧問師 現任職 歷經生產主管 品管經理 生產廠長 董事長特別助理等職務 主要企業經驗 課程安排 第一單元 FMEA作業全般概念說明第二單元 FMEA作業重點及演練 第一單元 FMEA作業全般概念說明 FMEA F Failure 失效 失敗 定義 達不到預期的功能或目的 FailtoreachScope Objective Purpose 談Failure 先談定義 要層別得夠細 否則收集的資料會很混淆 FailureMode cause EffectAnalysis M Mode 在所有失效中 出現最多的 眾數 例 2 3 3 3 4 5 5 6 7 集中點 x n 4 2 4 在有限resource的狀況下 從失效最多的狀況開始著手 此即FailureMode FMEA FailureMode cause EffectAnalysis FMEA E Effect 影響 Effect談三種 在有限resource的狀況下 從失效最多的狀況開始著手 此即FailureMode FailureMode cause EffectAnalysis 1 Localeffect 2 Nexthighleveleffect 3 Endeffect 對本身的立即影響 對同一Level的影響 也可能對Nexthighleveleffect 對產品使用者的影響 對endproduct的user影響 產品跑到user身上 use時才發現 DownstreamInternaleffect DownstreamExternaleffect FMEA之沿革 FMEA定義及分析方式 FMEA是一種工程技術用以定義 確認及消除在系統上 設計 製程及服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失效 問題等 FMEA包含了兩種分析方式 第一 使用歷史數據 針對相似產品 服務 保證數據 顧客抱怨 及其他可取得資訊 加以定義失效 第二 使用統計推論 模擬分析 同步工程及可靠度工程等以確認及定義失效 如果正確及適當地使用 FMEA方法會使評價行動更準確及更有效率 良好FMEA之具備事項 FMEA是早期預防失效及錯誤發生的最重要且最有效的方法之一 一個良好的FMEA必須具備 1 確認已知及潛在失效模式2 確認每一失效模式的效應和原因3 依據風險優先指數 產品的嚴重度 發生率及偵測度 4 提供問題改正行動及跟催 FMEA之效益 指出設計上可靠性的弱點 提出對策針對要求規格 環境條件等 利用實驗設計或模擬分析 對不適當的設計 即時加以改善 節省無謂的損失有效的實施FMEA 可縮短開發時程及開發費用FMEA發展之初期 以設計技術為考量 但後來的發展 除設計階段使用外 製造工程及檢查工程亦可適用 以設計的最小構成單位組件 假設使用中可能產生的故障 針對此故障 檢討其可能引起對上層組件 子系統及系統產生的影響 指出可靠性的弱點 提出對策建議 防止未然的故障發生 FMEA的精神 FMEA展開時機 1 依照FMEA定義 它是一種方法 消除或減少已知或潛在問題 以強化顧客滿意至最大極限 因此 為了要達成此目的 展開FMEA的時機必須愈早愈好 縱使相關數據 資訊仍然未知時 FMEA的口號為 就你所有 儘全力而為 2 經由品質機能展開 QFD 已知某些資料時 就應立刻展開FMEA 3 當設計新的系統 新的設計 新產品 新製程 新的服務時 4 當現有系統 設計 產品 製程 或服務等不管是何種理由 將要變更時 5當既有的系統 設計 產品 製程 或服務的條件有新的應用時 6當既有的系統 設計 產品 製程或服務被考慮要改善時 FMEA之因果模式 1 設計不當2 製造不當3 使用不當4 磨耗5 安裝不正確6 逐漸老化 1 實體破壞2 操作中失效3 功能退化4 功能不穩定 1 安全失效2 機能失效3 管制失效 感覺 外觀 人 機 料 法 環 CAUSE MODE EFFECT FMEA作業展開 任務確認 決定分析層級 列舉故障模式 機能方塊圖 流程步驟分析表 選定故障模式 製作FMEA表 列舉故障原因 提出對策方案 RPN評價選定對象 B S故障事例 試驗報告不良報告顧客抱怨 經驗累積 DFMEA PFMEA 系統 子系統 零件 FMEA種類 系統 零組件子系統主系統 設計 零組件子系統主系統 製程 人力設備方法材料量測環境 重點 使系統失效之影響降至最低 目標 使系統品質 可靠性 成本及維護性提昇至最佳狀態 重點 使設計失效之影響降至最低 目標 使設計品質 可靠性 成本及維護性提昇至最佳狀態 設備 工具 工作站生產線作業員訓練製程及量具 重點 使製程失效之影響降至最低 目標 使製程品質 可靠性 成本及維護性提昇至最佳狀態 何謂系統FMEA 系統FMEA是在產品設計及開發初期所使用預防失效的一種方法其劃分為以下五步驟 1 劃分系統單元級系統結構2 區分系統機能及機能上的結構3 實施失效分析4 風險分析之影響評估5 實施RPN評估之改善其效益為 增加產品之可靠性 產生成本之支出 縮短該發時程 有效整合組立件 System SE3 SE2 SE1 SE1 2 SE2 1 SE2 2 SE3 4 SE2 2 2 SE2 2 1 SE1 1 SE3 5 Interface 系統及系統結構 SE2 3 系統FMEA說明 系統包括個別的系統單元 以層級的方式展現出完整系統齊結構間之相互關係及作用 在系統中各單元藉由零組件之組合而成子系統 進而形成系統 如其中有一個環節故障 均有可能全部系統的故障 系統故障 SE1故障 SE1故障 SE1 2故障 SE1 1故障 SE2 1故障 SE3 5故障 SE2 2故障 潛在失效效應 潛在失效 潛在失效原因 車輛系統結構功能失效舉例 車輛故障 傳動鏈故障 傳動箱故障 馬達 離合器 齒輪故障 排檔桿故障 系統FMEA的作業系統 注意事項 系統FMEA宜於新產品設計開發之最初期即應開始 並應將系統的介面 Interface 詳細的規劃及區分 為了保障某些 Know how 其原始之設計及製造FMEA的關鍵技術 有可能不會提供給顧客 除非合約中有規定其關鍵specification必須提交顧客核准 何謂設備FMEA 設備FMEA為設計階段評估設備及工具之評估工具之標準化工具 以改善作業者的安全 強化設備之可靠性 其效益為 改善設備及工具之安全性 可靠性及壽命 配合設計變更儘早使設備成本及交期延誤之損失降至最低 使產品設計開發週期延誤之風險降至最低 降低全部研發生命週期之成本 設備FMEA係著眼是用以分析及改善工廠中所使用機器設備之可靠度及可維護性 預防保養是控制可靠度的方法之一 但是在生產前以極小的生產數量來作大量生產後之維護依據 經常是不準確的 因此如何對生產零件的設備之選定需要有效的方法來作分析 設備FMEA是極佳的工具 設備FMEA作業注意事項 設備FMEA應該在設計早期階段進行 當設備及工模冶具一經指定時當零組件幾何數據及公差以獲得時 以及重要 特殊特性已鑑定出時一般來說 當DFMEA已作出 而PFMEA已在進行時 何時執行設備FMEA DFMEA主要是分析系統 子系統及零組件 其原型或產品測試主要在驗證設計內容設備FMEA是以長期的設備使用及週期 在其主要部分的磨耗 故障考量為主 DFMEA及設備FMEA之主要不同處為何 兩者都強調作業者 顧客的安全為首要設計考量兩者都強調在設計時就考慮到預防問題發生兩者都強調嚴重度高者要優先採取矯正措施 DFMEA及設備FMEA的相似處為何 何謂設計FMEA 設計的潛在FMEA是一種分析技術 係由負責設計的工程師或小組使用 在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因均已納入考量並予以處理 最終成品及其所有相關的系統 子系統及零組件 都應納入評估 FMEA是設計小組想法之摘錄 包括依據經驗有可能失效事項之分析 根據潛在失效模式對顧客的影響程度 列出優先順序來 並據以建立設計 改善 開發及驗收測試或分析之優先順序系統 製程的潛在FMEA是一種分析技術 係由負責製程的工程師或小組使用 在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因 機制均已納入考量並予以處理 製程潛在FMEA旨在 鑑別製程的機能和要求鑑別潛在的產品和製程有關的失效模式評估失效對顧客的潛在影響鑑別潛在的製造或組裝過程原因和鑑別製程變數 Variables 並且據以管制降低發生率或失效情況的偵測度 鑑別製程變數 以著眼於製程管制列出潛在失效模式之排序 並據以建立考慮採取預防 矯正措施的優先順序將製造或組裝過程的結果予以文件化 何謂製程FMEA FMEA作業說明 FMEA概念 工具使用流程圖 特性要因圖 柏拉圖及FMEA表格作為工具 方法團隊工作跨部門 多層團隊是FMEA及APQP成功關鍵 共同的腦力激盪 思考 決定 可減少發展FMEA時間及避免單獨一人閉門造車 指派團隊領導者可以領導團隊並且做為公斷人 促成團隊之進行 FMEA與管制特性 持續不斷的改善 消除或減少失效 錯誤 成本 不當等 是改善顧客滿意度最重要指標 FMEA中有三項非常重要指標和產品品質 服務關係密切 第一 危險的 Critical 特性 這些特性會影響生產的產品 服務是否符合政府法規和安全規定 譬如 正式法律 規章工業標準顧客需要內部工程需要或主要量測指標 諸如 尺寸 溫度 壓力 等等 第二 顯著的 Significant 特性 顧客及供應商共同制定或顧客指定或設計 製程工程師制定 諸如 尺寸 速度 溫度 壓力 等等設計FMEA及製程FMEA的內容必須用於確認重大的產品 製程或服務特性 作為說明最佳設計的方法 所有的重要特性應於可行性研究中就設計好 第三 主要的 Major 特性 為量測指標 提供迅速回饋到製程 因此可立即地正確更正品質問題 這種量測指標也提供問題來源及關於品質方面 顧客不滿意的定性及定量量測 這些量測指標諸如下列結果 1 長期信賴性測試6 外部檢驗檢討及分析2 內部檢驗及稽核7 保證 里程 壽命 資料分析3 製程不良品檢討及分析8 供應商審核分析4 顧客滿意度調查9 顧客抱怨分析5 產品驗收測試 FMEA APQP 先期品質規劃系統由設計 製造及顧客三大系統所組成 顧客是整個系統中最主要的關鍵 顧客的心聲 摘要而言 即是顧客的需求及期望 將顧客的需求及期望和其他關鍵要求輸入於設計及製造系統中 應用各種技術如品質機能展開 QFD 失效模式及效應分析 FMEA 電腦輔助設計 CAD 電腦輔助工程 CAE 等方法 製造出顧客可以接受 甚至可超越顧客期望的產品或服務 先期產品品質規劃 APQP 時序圖 概念啟始認可 1 規劃 計畫認可 原型試作 量試 2 產品研發 3 製程研發 製程研發 驗證 產品研發 驗證 計畫 定義研發立案 生產 生產階段 回饋矯正 產品 製程驗收 4 產品 製程驗收 規劃 5 回饋與矯正 量產 DFMEA PFMEA 先期產品品質規劃 APQP 階段區分 BillHYang C S S CustomerSatisfactionSurvey 管制計劃為一活的 live 文件 描述與規範如何管制制程 管制計劃是製程的肇建者 創立製程管制 由反應計劃 Reactionplan 來執行異常管理 管制計劃是構成整體先期品質規劃中最重要的一部份 在實務運作中 管制計劃敘述在流程中每一階段 如何製造及保證製程及產品可以被管制 應用管制計劃 製程中的作業員能加以觀察並量化任何製程改變 同時也能收集數據導引任何良好製程改變及消除任何不好製程改變 換言之 一種管制計劃 假如適當和廣泛準備得當 應該產生更穩定製程條件並使顧客風險降至最低 FMEA與管制計劃 FMEA與管制計劃 ControlPlan 關係 分析理念 嚴重度 難檢度 製程管制計劃 失效模式 失效原因 建議措施 治本 失效效應 發生率 目前措施 治標 製程管制計劃 RPN MAX 嚴重度 1 10 MAX 發生率 1 10 MAX 難檢度 1 10 嚴重度x發生率安全 法規 18 19 20 21 先期產品品質規劃 APQP 管制計劃 設計階段 圖面 構想圖 試作圖 設備準備圖 工程計劃圖 設備設計圖 構想設計 中間設計 最終設計 工程設計 設備設計 目標 對系統的影響從系統性能面的設計改善檢討系統 製品機能的潛在缺陷 對系統的影響 從機能 性能面的改善細部設計後的既定機能達成否的檢討 從Feasibility 製造可能性 層面的設計改善設計的機能 性能在量產的工作方法 設備的達成可行性檢討 從Feasibility層面的工程改善設計的機能 性能在量產工程上能否達成 人 設備 方法 的檢討 對製品品質的影響層面來做設備重要部位的改善配合製品的設計機能 性能進行設備設計改善 用途與格式 系統FMEA FeasibilityStudy 設計FMEA 設備FMEA 保養 維護重要特性清單 重要管理項目 設備重要部位 設計階段FMEA的用法 可行性報告 FMEA作業說明 FMEA分析目的及步驟 目的 FMEA是一種系統方法 使用制式表格及問題解決方法以確認潛在失效模式及其效應 並評估其嚴重度 發生度 偵測度及目前管制方法 從而計算風險優先指數 RPN 最後採取進一步改善方法 如此持續進行 以達防患失效模式及效應發生於未然 步驟 一 評定風險 確認潛在失效模式及評估其效應之嚴重度並評估其發生度及偵測度 確認關鍵特性 二 使用柏拉圖 展開優先順序評估 評估潛在製程 設計不良大小 三 依優先次序採取改善措施 幫助根除 設計變更 產品 服務及減少 管制 有問題之產生 服務到達顧客之要求 管制含 P型 預防型 及D型 偵測型 FMEA作業說明 FMEA團隊遴選及流程 FMEA團隊遴選 跨部門團隊之組成 遴選跨層人員 設計工程師 製程工程師 生產管理 品保工程師 等人 遴選FMEA負責工程師 灌能以執行改善動作 決定製程或遴選標準製程 使用方塊圖 流程圖以展示目前或計劃的製程 詳細的原因 失效 效應 腦力激盪 確認失效模式 確認第一層原因 第二層 第三層 第四層等多層原因 定義失效模式的效應 FMEA作業說明 FMEA團隊遴選及流程 續 計算風險 嚴重度 每程失效模式取最大值 針對每一失效模式 採用最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率 SxO 風險優先指數 RPN 為最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率 再乘以最低計分的偵測度 也可能是較高計分的偵測度 完全視目前管制方法的性質而定 p s 目前AIAGFMEA手冊範例以最高計分的偵測度計算 建立柏拉圖 可運用不同統計技術 針對嚴重度 發生率及風險優先指數逐一建立柏拉圖 確認 重要的少數失效模式 展開建議行動 專注於少數重要的失效模式 FMEA作業說明 FMEA展開流程 編制製程 流程 決定製程功能 決定失效模式 三種評價完成 S O D 確認效應 評價嚴重度 確認原因 評價發生度 確認目前管制 評價偵測度 輕重緩急柏拉圖分析 遴選最重要失效模式 知道如何影響嚴重度 發生度 偵測度 收集數據進行變更確認改變執行改變 收集數據原因順序影響要因確認改變 否 是 是 否 更新文件重訂優先順序 範例 FMEA展開 範例 FMEA展開 4 5 7 8 範例 FMEA展開 6 難檢度 目前管制 進料檢驗 5 FMEA 低優先順序 高RPN 防呆法 修訂FMEA 是否客戶之重要特性 優先持續改善 防呆措施 定出其特殊特性之防呆作業 列於管制計劃中之管制 列於作業指導書 FMEA作業流程圖 No No No Yes Yes Yes 第二單元 FMEA作業重點及演練 何謂失效模式及效應分析 FMEA FMEA係藉由系統性的小組活動來確認及評估產品 製程潛在的失效模式及其影響採取消除或降低潛在的失效發生機率記錄全部的過程 顧客滿意 FMEA之展開 Before the event not After the fact 減少產品 製程設計開發後期的變更 FMEA不僅是簡單的填表工作 而是藉由對FMEA之瞭解以消除風險及計劃適當的管制來達到顧客滿意 AreviewoftheFMEAagainstFMEAqualityobjectives seeAppendixA B 項目 功能 要求 潛在失效模式 潛在失效效應 嚴重度 等級 潛在原因 失效機制 發生度 現行設計管制 預防 檢測 難檢度 RPN 建議措施 責任與目標完成日期 措施結果 採行措施 嚴重度 難檢度 檢驗度 RPN 潛在失效模式與效應分析作業序列 功能 特徵或要求為何 效應為何 什麼會錯誤 無功能 部分 過多 降低功能 間歇功能 不預期功能 有多不好 原因為何 其發生頻率為何 如何能預防及發現這種原因及錯誤 這種方法發現這種問題有多好 能夠做什麼 設計變更 製程變更 特別管制 標準 程序書或指引變更 FMEA作業說明 FMEA表摘要 1 2 FMEA編號 填入FMEA號碼 以利追蹤 項目名稱 填入所欲分析之系統 子系統 或零件 責任部門 填入負責分析該零件之單位 填表人 填入負責工程師知姓名 電話及公司名 車型年份 填入分析之車型年份 主要日期KeyDate 填入初次預定完成FMEA日期 此日期不應超過預定的產品開始量產日期以供應商而言 初次FMEA之預定日期不應該超過顧客所要求的生產零件及核准過程 PPAP 提交日期 FMEA日期 填入原始完成彙整FMEA日期 與最近修正日期 核心小組 填入核心小組成員資料 工程名稱與工程機能 填入分析的項目與功能 潛在失效模式 列舉所有曾經 潛在發生之異常現象 潛在失效影響 逐項分析各失效模式一旦發生 對系統 子系統 次製程 零組件 成品 客戶所發生之影響 FMEA作業說明 FMEA表摘要 2 2 嚴重度 估計故障確實發生時 對客戶 後續製造或組裝廠所造成的影響之程度 等級 Critical key major significant潛在失效原因 機制 逐項分析各個失效模式的發生原因 製程管制的方式 有以下兩種考量類型 1 預防2 檢測發生度 預估失效模式可能發生之程度 難檢度 估計故障確實發生時之檢出能力 風險優先數 為發生度 嚴重度 偵測度相乘的結果 建議措施 依RPN評價 須依優先順序採取對策 建議措施責任 填入對策案之對應人員及目標達成日期 所採對策 簡述所採處理措施 對策案評價及追蹤 填入對策案風險優先數評價 FMEA之展開 雖然FMEA之準備會指定專人負責 但其作業應由FMEA小組來完成 且應以跨功能小組方式編組 例如 設計 分析 測試 製造 組裝 服務 資源回收 品質 及可靠度 等專業工程師 縱使產品 過程是一致的 比較某一組FMEA之評價與另一組FMEA之評價是不適宜的 因為評價是主觀的 FMEA持續追蹤 Follow up FMEA之持續追蹤是非常重要的 其相關措施應擴及各相關作業 FMEAwillbelimitedvaluewithoutpositiveandeffectivepreventive correctiveactions 負責工程師應確保所有建議的措施均已有效執行 FMEA是個隨時需要更新的文件 Livingdocument 縱使該產品已經量產 必要時亦須更新 設計FMEA中對 顧客 的定義 設計FMEA中 對 顧客 的定義通常不僅是指 最終使用者 但也可能是車輛設計工程師 小組 或較高階層之組裝作業 及 或生產過程 例如 製造 組裝作業 服務作業 負責工程師 設計FMEA小組的責任 在提出設計的潛在FMEA的初步過程中 負責的工程師必須直接而主動地參與所有受到影響的領域 這些領域應包括 但不是只限於 裝配 製造 設計 分析 測試 可靠度 材料 品質 服務及供應商以及負責次一上層或下層組裝或系統 子系統或零組件 除非負責工程師對FMEA之作業經驗豐富 否則最好找有助活動推動者 facilitator 予以協助 方能有效展開FMEA相關活動 設計FMEA之作業時機 設計FMEA是一個隨時需要更新的文件 Livingdocument 其作業時機如下 在設計起始概念形成前或形成之際 在整個產品研發階段隨著設計變更或取得新資訊而不斷更新 在生產圖面發行至製造模具前 基本架構已完成 設計FMEA小組之作業考量 設計FMEA必須將製造 裝配需求納入考量 可能出現的潛在失效模式和 或其原因 如果其鑑別 效應及管制都已經包括在製程FMEA 則不一定要包括在設計FMEA之中 設計FMEA並非依靠製程管制來克服潛在的設計弱點 不過會將製造 裝配上一些技術的限制納入考量 如 必要的模型設計 限定的表面處理 工模具組裝空間 進出 限定的鐵材硬度 製程能力 性能 設計FMEA之小組作業考量 設計FMEA亦可考量產品保養 售後服務 及資源回收技術上的限制 例如 工模具進入診斷能力材料分類標示 資源回收利用 設計FMEA之研擬 對所要求的特性定義越清楚時 越容易鑑別潛在失效模式 以採取預防 矯正措施 研擬DFMEA必須由其所欲分析的系統 子系統及 或零組件的方塊圖著手 如 附錄C 其目的是要了解進入方塊圖輸入 Input 過程 功能 到輸出 Output 此方塊圖說明分析中各項目之間的主要關係 並且建立一套符合邏輯的分析順序 研擬FMEA時使用的方塊圖 應附於FMEA中 設計FMEA FMEA小組成員必須決定系統 子系統或零組件 基本上其分野是主觀的 系統FMEA之範圍 一個系統可以多個不同的子系統所組成 子系統可由不同的小組所設計 典型的系統FMEA可包括下列系統 底盤 車架 系統 動力系統 或內裝系統 等 因此 系統FMEA是確保所有構成系統之不同子系統介面及交互作用 以及與其他車上的系統均能涵蓋 子系統FMEA之範圍 基本上 子系統FMEA是較大系統之次一組成結構 例如 前懸吊子系統是底盤系統之一環 因此 子系統FMEA之著眼在於確保不同的零組件構成該子系統 其所有介面及交互作用均能涵蓋 零組件FMEA之範圍 基本上 零組件FMEA是著眼於子系統之次一組成結構 例如 支柱為前方懸吊系統的一個構成零組件 潛在失效模式 破碎變形鬆脫外漏黏沾生鏽斷裂未傳送扭力打滑 未保持全扭力 不能支撐 結構上的 未完全支撐 結構上的 切入不順 HarshEngagement 解脫過快不足的信號間歇的信號沒有信號電磁相容性 射頻干擾偏差 潛在失效模式應以 物理的 或技術用語描述 而非以顧客觀察到的現象描述 失效之潛在效應 噪音粗糙操作不規則無法操作外觀不良異味不穩定操作不良間歇性操作熱現象滲漏校準不符 嚴重度 嚴重度是針對失效模式有關最嚴重的效應等級 嚴重度在個別的FMEA範圍中為一相對的等級評價 只有透過設計的變更 才能降低嚴重度的等級 小組成員應對評價標準及等級系統有一致的共識 即使針對個別的產品分析有所修訂 該其共識亦應該一致 附註 對評價等級9分及10分者 建議不修訂其衡量標準 高嚴重度者 有時可藉設計修改來降低嚴重度的失效 例如 平胎行駛 runflattires 可減輕瞬間輪胎爆裂造成傷害的嚴重度 而 安全帶 可以減輕車輛損毀時人員的傷害 等級 對於需要進一步設計或製程管制的零組件 子系統或系統 可利用此欄區分其特殊的產品特性 如 Critical Key Major significant 如果小組認為有助益的或管理階層要求 本欄位亦可將工程評價高優先順序模式者予以註記 特殊的產品或製程特性符號及其使用 係由三大汽車公司政策自訂 本手冊並未予以標準化 潛在失效之原因 機制 1 失效原因 2 失效機制 使用的材料不正確彎曲 Yield 設計壽命的假設不足金屬疲勞壓力過大材料不穩定潤滑能力不足變形 Creep 保養說明不適宜化學氧化計算程序不正確磨損軟體規格不適宜電移Electromigration表面處理規格不足銹蝕行程 travel 規格不足所規定的摩擦力材料規格不適宜過熱所定的公差不適當 發生率 發生率是特定原因 機制在設計生命中可能發生的機率 發生率的評價等級分數有相對的意義 而非絕對值 藉由設計變更或設計過程變更 如 設計查檢表 設計審查 設計指引 才是降低發生率的唯一方法 是否曾經使用工程分析 如 可靠度 來評估在應用時所預期的類似發生機率 是否有預防管制措施 發生率評價等級分數為FMEA作業範圍內的相對評分 並不一定是反映實際可能的發生率 現行設計管制 列舉預防 設計驗收 查證 DV 或其他已完成或提出的確保失效模式和 或原因 機制在設計考量下的設計適用性 現行管制 如 設計審查 失效 安全設計 如 壓力閥 數學計算 線上 實驗室測試 可行性評估 原型測試 路試 車隊測試 都是針對相同的或類似設計所使用的管制方法 小組應隨時均著眼於改進設計管制 例如 於實驗室中創造出系統測試 或創造出系統模型式計算程序等 有兩種設計管制的類型可供考量 1 預防 預防失效原因 機制或失效模式發生 或降低發生的機率2 檢測 檢測失效原因 機制或失效模式 可藉由分析的方法或物理的方法在大批量生產前查出 比較好的方式是第一種方式 現行設計管制 續 DFMEA之現行設計管制區分為兩個欄位 分別是預防管制及檢測管制 以協助小組成員明確區分兩者類型的管制方式 有助於目視分辨決定所考量的管制方式 在範圍中並沒有使用到預防管制欄位 因為該預防管制並未被使用在相同或類似的設計上 如果某一欄位被使用到 則其字首 P D 應該分別註記 P 預防 D 檢測 一旦設計管制欄位已經鑑定 應審查所有預防管制 以決定是否任何發生率需要修訂 偵測度 為了達到較低等級 基本上須改善所規劃的設計管制 如 驗收 和 或查證活動 附註 在定出偵測度評分後 小組應再審查發生率 以確定發生率是否仍然恰當 建議措施 針對預防 矯正措施之工程評價 應首先考量高嚴重度 高RPN及其他由小組指定的項目 任何建議措施以降低評價等級的內容順序為 嚴重度 發生率及偵測度 一般來說不論RPN之高低 當嚴重度是9或10時 特須注意現行的設計管制或預防 矯正措施要將該風險 Risk 列入管制並採取措施 建議措施 續 在已特別注意嚴重度9或10分者後 小組下一部要把注意力集中於其他失效模式 以降低嚴重度 然後發生率 再是偵測度 下列的措施可列為考量 但不僅是限於這些措施 修訂設計幾何和 或公差 修訂材料規格 實驗計劃法 特別是出現多項或交互影響原因時 修訂測試計劃建議措施的主要目標是藉由改善設計來降低風險及提昇顧客滿意度 唯有設計變更 方能降低嚴重度評價等級 唯有藉由設計變更消除或管制一項或多項失效模式的原因 機制 方能降低發生率評價等級 增加設計驗收 查證等措施 僅能降低偵測度的評價等級 如果針對特定失效模式 原因 管制整體無建議事項 可於該欄位註記 無 措施結果及追蹤行動 所有修訂的評價等級應予以審查 如果進一步措施經考慮是必要的 則應重覆分析 應隨時能著眼於持續不段的改善 ContinuousImprovement 設計負責工程師可使用下列方法 不僅限於下列方法 確定建議措施以執行 確定設計要求已達到審查工程圖面和規格確定所包含的組裝 製造文件 及審查PFMEA和管制計劃 製程FMEA中對 顧客 的定義 製程FMEA中 對 顧客 的定義通常是指 最終使用者 但也可能是後續或下游製造或組裝作業 服務作業 或政府法規 製程FMEA之作業考量 製程FMEA會假定產品會符合所設計的設計內容 潛在失效模式有可能是因為設計弱點造成 則有可能包含於PFMEA中 其效應及避免方法則應涵蓋於DFMEA 製程FMEA之作業考量 製程負責工程師應有其方案 哪些文件會於準備PFMEA時需用到 應將FMEA中那些過程須納入FMEA 那些不需要列入予以條列 PFMEA的作業首先要將過程流程圖完成 並將產品 製程特性鑑別出 如果有的話 則應包括相關的DFMEA中鑑別出某些產品的效應 effects 準備PFMEA所使用的流程圖應附於該PFMEA文件中 主要日期KeyDate 此日期不應超過預定的產品開始量產日期附註 以供應商而言 初次FMEA之預定日期不應該超過顧客所要求的生產零件及核准過程 PPAP 提交日期 製程功能 要求 小組應審查適切的性能 材料 製程 環境以及安全標準 並儘可能精確地指出此製程或操作程序的目的 包括有關系統 子系統或零組件的設計 衡量表 可量測的 資訊 如果特定製程包含多項的操作程序 如 組裝 且有不同的潛在失效模式 最好是把這些操作程序列為單獨的項目分析 潛在失效模式 在準備PFMEA作業中 會假定進料 零件均沒有瑕疵 除非FMEA小組依據歷來的數據顯示進料的品質有缺點 則可納入分析 彎曲毛邊孔偏位破裂孔太淺未打孔搬運損壞髒污孔太深表面太粗糙變形表面太光滑開放電路短路未貼標籤 潛在失效效應 對於顧客的定義 可以是下一個製程 後續的作業或地點 經銷商和 或汽車車主 當評估失效潛在效應時 每一個對象均應考慮到 對於最終使用者而言 其效應以產品或系統性能的觀點而言 如 噪音粗糙操作不規律作業過多不舒服的氣味無法操作操作不良不穩定作業中斷拉曳滲漏外觀不良重工 修理車控不良報廢顧客不滿意 對於下一個製程或後續的作業 地點 其效應以製程 操作性能的觀點而言 如 無法繫緊無法契合無法鑽孔無法連接無法安裝無法選配無法裝面板造成過多的工具磨耗損壞裝備危及作業 嚴重度 嚴重度是針對失效模式有關最嚴重的效應等級 嚴重度在個別的FMEA範圍中為一相對的等級評價 嚴重度等級指數可藉由對系統 子系統或零組件的設計變更 或製程之重新設計來降低之 附記 對評價等級9分或10分者 建議不修訂其衡量標準 失效模式其嚴重度為1分者 則不需要作進一步分析 等級 本欄亦可用以區分任何特殊產品或製程特性 在製程FMEA等級確認後 要通知設計負責工程師 因為這有可能影響到與管制項目有關的工程文件 特殊的產品或製程特性符號及其使用 係由三大汽車公司政策自訂 本手冊並未予以標準化 潛在失效原因 機制 扭力不當 過度或不足焊接不當 電流 時間或壓力量測不精確熱處理不當 時間或溫度不當的澆注 空氣流通潤滑不足或未潤滑零組件遺失或誤置定位裝置磨損工具磨損定位裝置有碎屑工具損壞機器設定不當程式運作不當使用明確的錯誤或功能失效用語 如 操作員未安裝封口 不可使用不明確的用語 如 操作員失誤 機器失效 發生率 發生率是特定原因 機制可能發生的機率 發生率的評價等級分數有相對的意義 而非絕對值 藉由設計變更或製程變更預防或控制失效原因 機制 是降低發生率的唯一方法 發生率評價等級分數為FMEA作業範圍內的相對評分 並不一定是反映實際可能的發生率 現行的製程管制 製程管制的方式 有以下兩種考量類型 1 預防 預防失效的原因 機制 或降低發生的機率 2 檢測 檢測失效的原因 機制 或失效模式據以採取矯正措施 如果可能的話 第一種方式 預防管制 是較好的方式 本手冊PFMEA之製程管制有兩個欄位 意即 分開預防管制及檢測管制 以協助小組能迅速以目視區分兩種類型管制方式 其字首分別以 P 及 D 區分 偵測度 偵測度的評價等級是與所列的製程管制有關 為了降低偵測度評價等級 一般來說所規劃的製程管制必須改善 建議措施 如果要降低發生的機率 必須修訂製程和 或設計 還要運用統計方法 執行以行動導向的製程研究 連同適當的資訊回饋 以持續段改善及預防缺點發生 只有設計和 或製程修改 方能降低嚴重度評價等級 較佳降低偵測度的方法 是使用防錯法 一般來說 改善檢測管制花成本 且對品質改善效益不大 增加品管檢驗頻率不是有效的預防 矯正措施 且僅能暫時為之 且應以常效的預防 矯正措施為本 某些狀況 對特定的零件作設計變更 可能有助於檢測 變更現行管制系統 也可能提昇其檢測能力 必須強調的主要是預防不良 意即 降低發生率 而不是檢測不良 例如 寧可用統計製程管制而不是隨機品質檢查或相關的檢驗 措施結果追蹤 製程負責工程師可使用下列方法 不僅限定下列方法 確定建議措施已執行 確定製程 產品要求已達到 審查工程圖面 製程 產品規格 和製程流程確定所包含的組裝 製造文件的變更 審查管制計劃和作業說明 建議的DFMEA嚴重度評估標準 建議的DFMEA發生率評估標準 建議的DFMEA偵測度評估標準 製程FMEA作業流程 風險評估範例 車門內噴蠟 製程步驟從棒座拿出噴蠟棒打開車門 插入噴蠟棒 拉扣機12秒噴三次鬆開板機等候3秒移開噴蠟棒關上車門將噴蠟棒放回棒座 FMEA要求 高風險 風險評估低風險低風險高風險中高風險中度風險低風險低風險 建議的PFMEA嚴重度評估標準 建議的PFMEA發生率評價標準 建議的PFMEA發生率評估 PpK值計算範例 以前表每一仟件有五件可能失效率為例 計算Ppk值 不良率 5 1000 0 0050 005 2 0 0025除2以定超過規格高或低值使用 Z 表 SPCReferenceManual p 147 其相關之Z值為2 81其對應值為0 0025Z SL x swhere x 平均值SL 規格值PpK min S