铣床作业指导书.doc

。一、目的： 规范铣削加工作业,提高加效率,保证加工质量。 2、 适用范围： 使用设备厂钣金铣床操作指导。 三、加工前： 1、图面分析： 作业员接到加工指令单后，明确加工内容； 检查图纸、草图、工件上标识是否清楚，有无遗漏和错误，如有则回报组长，待重新命 令后，方可执行。 2、领取加工材料： 新制作业时，需向主管或报单人员领取原材料，放于指定区域或即时架上机台； 执行修模时，应向投单人员领取待修工件，放于指定区域或即时架上机台； 3、材料整理： 依作业要求选择第一基准面及第一加工面，视需要在加工面上划线； 擦净材料，相关棱边倒角； 4、机台及工量夹具准备： 将机台工作台置于适当位置，清理工作台面及槽； 选用合适的工量夹具分别放置于工作台面或工具车台面； 四、加工中： 1、工件装夹和找正： 打开铣床总分电源开关，检查铣床相关动作的正常性； 将工件沉稳放置于工作台或平口钳上，第一加工面朝上； 选用铣床压板压住工件，作手轻轻打紧，或用手柄锁固工件于平口钳； 将百分表或千分表固定在主轴上，移动工作台，打好工件平行度； 适当分次紧固压板； 利用寻边器或标准棒找出工件XY坐标； 选用合适的刀具及刀具夹头，擦净主轴装夹孔后将刀具夹紧； 将刀具直接放在工件上对刀（快捷铣床）或利用对刀仪对刀以求得工件Z坐标； 2、切削过程： 配合工刀夹量具的放置，布置图纸的摆放； 选定适当的粗精加工工艺和加工参数； 起动主轴，进行切削加工； 切削中，依刀具状况和工件状况适时调整加工参数,并依余量执行切削中检测; 任何时候发现切削动作或铣床其他部位动作有异常,应即停机检查,有必要时报组长确定, 因应对策; 切削完毕,先升高主轴,再关马达电源; 五、加工后： 1、依加工要求执行工件检测,并填写检测单; 2、拆下刀具,移动工作台到便于装卸工件的位置; 3、松开铣床压板或平口钳,所有夹具擦拭干净后点归位; 4、擦拭工件,按作业要求清除被锋毛刺,孔位积水积屑,摆放到指定位置,填好加工单后交投单者 签收. 5、清洗整理铣床工作台; 6、关闭分总电源; 六、维护保养: 1、日常保养: 油箱油杯是否充过; 主轴进退部位是否润滑,升降丝杆是否润滑; 机台部分是否按规定周期加油润滑; 机台-鞍台油滑、鞍台-膝台滑道、膝台机向滑道每周要进行一次润滑； 升降螺杆、导螺杆每周进行两次润滑； 每周校对一次手压注油器，要补加满油； 在铣床的操作过程中，必须执行铣床操作规程，严禁违章作业； 设备故障等一些操作者处理不了的问题，应停车，然后申报工程部及相关部门及时处理；七、其它： 1、铣床滑道的调整方法： 机台-鞍台滑道松紧调整; 擦去机台楔键调整螺丝周围的油污; 顺转机台楔键调整螺丝,同时摇动机台,至有轻微的拉紧感觉即为正当; 2、工件的装夹及平行校正: 工件的装夹方法视具体情况而定; 对表面光洁度要求不高的零件,可以用平口钳直接装夹; 对于特殊形状的工件,要视其形状与各表面的要求确定装夹方法; 对于难加工或难固定的零件,必要时可专门制作夹具; 表面光洁度高的工件,在装夹时钳口垫上软金属片,以免夹伤; 压板装夹,用圩平口钳不便装夹之大型工件,使用时注意: 压板位置要安排在工件钢性最佳处,同时与主轴夹头避开位置; 工件表面光洁度高时,垫板与工件、压板与工件之间垫上金属片； 压板夹紧力适当，太紧使工件位置受压变形，太松工件易移位，导致损伤工件，刀具 及机床； 锁螺丝时应两边均匀用用，禁止一锁到底； 铣床夹模注意事项： 夹模时小心谨慎，有必要多人合作时，更应相互配合，同进同退，同上同下； 工件轻吊轻放，注意保护电子尺； 夹模时首先要考虑工件的平面度，再考虑工件与X轴或Y轴的平行度； 工件下面的垫块，应考虑加工刀的避空性，应一次到位，避免多次装夹； 工件平行校正： 利用杠杆千分表，精度高； 利用百分表，精度较高； 利用主轴夹圆棒，光隙法，精度一般； 利用挡块或其他平面工件将被加工工件与铣床X平台端平行； 3、铣削工艺： 顺铣：刀具旋转方向与工件进给方向一致时为顺铣，由于切削量倾向把工件拉向刀具的 方向，如果切削黑皮工件，将造成刀具破裂、工件损伤，所以若是工件表面不良，应使 用逆铣；刀具初接触工件时的切削最厚，慢慢至离开工件时的切削厚度薄，所在刀具 与加 工面之间的磨擦被消除了，切屑不再卷入加工的动作，若采用较薄的加工余量 0.05-0.15, 光洁度较高； 逆铣：刀具旋转方向与工件进给方向相反进为逆铣，刀具初接触工件时的切削厚度为零， 慢慢至离开工件时最厚，故与顺铣比较，工件表面光洁度较差；切削量倾向于顶住虎钳 夹具方向，而朝向推离刀具的方向自动消除了导螺杆的间隙，使机台产生较少震动及工 件台平稳，适合于加工量大，工件表面较硬，黑皮表面的工件，这样可以增加刀具的寿 命； 具体考虑因素： 操作时机台的稳定性，加工范围； 加工精度的要求（表面精度相同，如粗加工用逆铣，精加工用顺铣）； 材料材质； 胚料（厚度）表面状况； 4、挖槽基本加工： 大型工件挖槽时，工件一定要装夹紧，一般需三个或四个压板； 在工件加工时，首先一般只进0.1-0.2，照图纸单边留余量0.5左右，走出外形； 加工装镶块或折块的挖槽加工量较大时，一般在一个角处用一个大于所用铣刀的钻头钻 下去，装镶块或折块的槽，精度一般要求较高，所以一般要分粗加工或精加工，要粗加 工时，一般是单边多留点余量，先走出外形，然后再走里面； 精加工时一般是单边余量只留下0.2左右，在加工时不要一刀就把余量全部加工完， 至少要分两次加工，最后一刀只留下0.05走顺刀，这样光洁度好，而且能较好的保证 垂直度； 槽侧面粗糙度及光洁度要求较高时，应采取最后深度走精加工； 在粗加工，如果吃刀很深，高速档以速度调得较高（尤其是大粗铣刀），因皮带打滑， 而 主轴阻力较大，很容易将刀卡死，导致断刀，工件损坏，所以一定要把高速档换成低速 档，一般500转以下都采用低低速档，因低速档是由齿条皮带传动给主轴，不会出现卡 死； 如果四个角（R形）需清角，可以在四个角各钻一个孔让位，（或者自己在磨床上用白 钢片或作废铣刀倒过来磨一把插刀）； 5、细小工件的加工方法： 工件底部垫上适当的垫子，使第一基准面适当高出钳口上面，第二基准面也适当露出 钳侧面； 立铣第一基准面，周铣第二基准面； 将第一基准面向下，第二基准面贴钳口工作面的一个面，工件第二基准面的相对与钳口 工作面的另一个工作面用一圆棒隔开，立铣第一工作面的相对面，周铣第三基准面； 虎钳工作面夹紧第一基准面及其相对面，第二基准向下，立铣第二基准面的相对面； 钳口夹紧第一基准面及其相对面，第三基准向下，立铣第三基准面的相对面； 6、铣床的铰削工作要点： 铰孔的质量要高（包括位置精度、尺寸精度、形状精度和表面质量）； 铰孔余量：粗铰时0.15-0.3mm,精铰时0.05-0.15mm；根据要铰的孔位大小而定，孔小时 取值，孔大时取大值； 铰刀装夹前要检查其直线度，装夹后要开动机床，检查铰刀与机床的同轴度，观察其是 否摇摆； 铰销的切屑一般很小，容易粘附在刀刃上，甚至夹在孔壁与铰刀刀刃之间，将已加工好 的表面刮花，因此，铰削加工时，要用流动性较好的切削液以冲击切屑，并带走铰刀和 孔 壁刮削所产生的热量； 铰刀钻孔加工要点； 7、铣床钻孔加工要点： 细小孔钻削加工要点； 机器主轴转速要快，进给量要少，进给要平稳； 加工中不允许有振动； 使用切削液或润滑油冷却，并频繁退钻，以利于排屑和冷却钻头尖部； 细钻头钻孔时，不能使用自动进给； 深孔钻削加工要点： 要保证钻头和主轴的同轴度，一般不能大于00.2mm； 要保证切削液的压力和流量； 要注意