品质月会汇总状态管理表.doc

品质会议管理表原因效果 对策预期未执行SMF品保部品保课究明OK 对策无效果 周会 月会批准审核作成对策对策 已完成OK 制造单位：熔一 供应商：苟国平陈齐成摘出实施NO日期供方客户问题点原因分析改善对策担当状态追踪结果（不良率）预定实际制造源：制造源：因为协力厂过年放假导致对协力厂商进行管控，年假EUED支持片表再产品没有涂装。前做出足够的OK件库存面没有涂装发重流出源：202/13烈光熔一魏晓笛0000003月4日3月4日新流出源：对没有涂装的产品所标识并不良率：对区别类似件。04800PCS策制造源：制造源：没有按照规定使用防呆治严格规定必须使用防呆治L-CAR座板前支具具，违者罚款处理。架：连接板铆合位流出源：212/25烈光熔二置不良魏晓笛00003月1日3月1日流出源：此产品定人生产，并且铆合00铆合后没有对产品进行确后目视全检。00认不良数： 5PCS制造源：制造源：有无把产品是共用模具，产品生产结束立即入库，调MM无把后支架再换线时产品没有及时入整有无把的库位。漏铆定位PIN发库，造成产品混料。重流出源：流出源：222/27烈光熔一魏晓笛03月2日3月2日新仓库物料人员只对标签进要求仓库备料人员对产品及不良率：对行确认。标签确认无误方可出货00100PCS策制造源：制造源：冲孔模具废料没有掉落，将冲孔的冲头改成子母冲L-CAR前支架压粘于产品表面，造成压伤头，确保废料无弹起。伤。232/6烈光装二魏晓笛2月14日2月14日流出源：流出源：不良数：2PCS检验员与作业员均发现0001 NO日期供方客户问题点原因分析改善对策担当状态追踪结果（不良率）预定实际制造源：制造源：没有对修模后产品确认.加强对修模后产品的品质管松下抱怨：理,对作业员进行品质教育.43L波导管开裂流出源：流出源：作业员没有及时发现不良严格控制修模后的产品,并魏晓笛613/12烈光客户00003月12日3月12日及时处理及时由班长,品管确认.0000不良数：50PCS制造源：制造源：原材料拉伤，对原材没有从源头严格控制进料检查，C307前支架严检查出来，导致制造出来材料上线必须做到对开包材重。料的确认。623/13烈光冲一拉伤.流出源：流出源：魏晓笛000003月13日3月13日制程中，作业员没有做好加强作业员的品质意识，做000不良数：60自主检查，导致不良流出好制程中的自主检查。PCS。制造源：制造源： 第二工程定位销松动，定加强品质意识，做好设备点L-CAR上安装板位时偶有偏移，造成翻边检。折边不良不良，0633/20烈光装三魏晓笛3月20日3月20日流出源：流出源：没有对可疑品全检。发现异常要对可疑品隔离检000不良数： 1查落实到位。PCS制造源：制造源：改善好的治具图片发送到SMF确认07.5.251.严格要求作业员务必对设1.上班没有对设备点检，L-CAR座板后支备认真点检。在定位螺栓松动下作业。架烧焊不良2.对定位夹具加汽缸。2.治具是手动夹具，产品流出源：没有夹到位的情况下作业魏晓笛643/23烈光装三4/E4/E对该焊道划记全检。00不良数: 1流出源：00PCS作业员没有对焊道认真确认。2 NO日期供方客户问题点原因分析改善对策担当状态追踪结果（不良率）预定实际制造源：制造源：已规划委外区07.5.25由于在搬运过程中出现了在每次生产完一批ED支持片，全部用缠绕膜缠绕好一混料ED支持片表面次性发出去发黑处理未发黑，混入流出源：653/26烈光熔一N16&B15内魏晓笛00003月26日3月26日流出源：严格执行不制造不良品对策不良数： 1未按照标准作业。0000PCS制造源：制造源：由于材料宽度不够,折边缺严格控制进料检查,在生产C307后支架未料中发现有宽度不合格的,对折边 材料和生产件退回原材仓 库.663/27烈光装三魏晓笛03月27日4月1日不良数： 1流出源：PCS生产过程中未能做好自主流出源：000检查严格执行不制造不良品对策的内容.制造源：制造源：导向销定位夹紧螺丝，螺重新更换夹紧螺丝，使其不改善好的治具图片发送到SMF确认07.5.25 会松动母松动，滑牙L-CAR定位销烧焊间隙流出源：流出源：673/4烈光熔二魏晓笛3月20日3月20日作业员没有对产品划记全对产品全检划记，杜绝不良检发生。00不良数：2PCS制造源：制造源：15L波导管点焊此产品07.5.25始松下回收研磨周期到时没有对治具治具上线要对电极进行确破坏径不良只进行研磨认；电极研磨研磨周期到时有务必对电极进行研磨。50%的焊点有破流出源：烈光进检683/8魏晓笛3月20日3月20日坏径流出源：电极研磨将至及研磨后务必研磨周期将至，没有进行进行破坏试验及检查落实00不良数：1728破 坏试验，末件检查没落PCS实。3 NO日期供方客户问题点原因分析改善对策担当状态追踪结果（不良率）预定实际制造源：制造源：此产品07.5.25始松下回收班长，品管没有及时对品作业生产时对产品进行全尺寸测量后，由品管再次确认质进行确认巡检。22L波导管点焊。凸点偏低流出源：流出源：693/8烈光进检魏晓笛3月16日3月16日末件检查没落实加强末件检查,由班长做最后的品质判定,品管确认不良数：172800PCS制造源：制造源：第二工程成型模具定位引加大定位销R角料R角太小，造成料片偏GMT900背板缺料位的现象。导致后工程生1094/11烈光装一魏晓笛产缺料。流出源：4月28日4月29日流出源：对作业员品质教育，对产品00不良数：1 PCS0作业员跟不上生产进度，切边划记，全检工位安排两造成产品漏检，导致流出名作业员。制造源：制造源：定位销与工件间隙小模具改善07.5.25产品在模腔内定位不准，模具追加定位销。作业员手动放置时没有放L-CAR上安装板到位，导致折边不良。未折边流出源：流出源：烈光装三1104/3魏晓笛4月21日4月21日后工程未对前工程的产品追加定位销之前的产品全数0做到检查，监督的作用。全检。对作业员教育训练，00不良数：1PCS做好自主检查。制造源：制造源：成型第一工程不脱料，作更换导料销，内导拄抛光业员用撬棍撬时导致料片C307后支架折偏移后形成。4/6流出源：边不良流出源：烈光装三111魏晓笛000004月25日4月25日对出现异常的产品未隔离对作业员教育出现异常的产不良数：1PCS全检，导致流出。品要隔离全检。004 NO日期供方客户问题点原因分析改善对策担当状态追踪结果（不良率）预定实际制造源：生产中因冲头磨制造源：修模，更换冲头，损导致产品拉毛，产生毛并在维护模具中对冲头也要进行检查维护刺WL无把后支架流出源：产品生产中加强管毛刺4/23118烈光装一流出源：作业员为在生产控（每两小时检查一次），魏晓笛00004月25日5月29日不良数：中未对孔径做检查确保三批产品无不良方可取0130PCS消，否则不予撤消制造源：制造源：第八工程修平面度时，中改善第七工程，将冲孔加大心孔整小。0.02GMT900中心流出源：孔偏小5/11作业员未按要求做，没有140烈光装一魏晓笛00000流出源：5月15日5月16日不良数：全数合量具。对作业员教育，班组长监督5704PCS0。制造源：制造源：生产中头尾料产品有压伤每批产品的头尾料由班组长现象确认方可入库，并标识 N16前支架压00流出源：流出源：5/15伤 不良156烈光装一魏晓笛00005月17日5月29日严加管控头尾料，生产中在生产中因头尾料流入成品数：80PCS线全检，设置头尾料箱，并箱内。由班组长确认标识作业员在生产中未对头尾料进行认真检查制造源：制造源：在手动送料时，料带偏在手动送料时生产的产品全移，导致翻边变形。数划记，并单独放一周转 箱，箱外加标示。WL后支架压伤5/29陈健164烈光装一000005月28日5月28日流出源：不良数：1PCS流出源：每当模具出现异常时，对该在模具出现异常时，手动段时间做首三件，并划记全送料未对该产品进行首件检保持三个月。确认，导致流出不良品。5 NO日期供方客户问题点原因分析改善对策担当状态追踪结果（不良率）预定实际制造源：制造源：修改模具，弹钉弹簧加强，最后一工程切断时，弹钉定期更换弹簧。弹力不够强，导致未弹起的产品未落下并叠料，造0L-CAR后支架成一边废料，一边叠料压5/29压伤165烈光熔二伤。流出源：陈健5月29日5月29日全检划记三个月无不良方可不良数：2PCS流出源：取消。生产品未对接模具弹钉的生产周期未更换，作业员未检出产品不良。制造源：制造源：作业员在作业时成品与半禁止产品放在机台上，制定成品同时混在机台上造成作业要领书，左手拿半成品漏工程。直接放在模具内，右手取出WL加强板多产品直接放入成品箱。5/29料，漏冲孔166烈光装一陈健000005月29日5月29日流出源：流出源：不良数：1PCS全检划记，标示全检OK标在生产品未接一个流生产签，三个月无不良后取消。漏工程产品与成品叠加一起放入成品箱，未检出不良。制造源：制造源：第一个冲制造成的缺料第一步冲制时料头必须送致 第二步定位孔边缘J39A/F前固定板把手固定孔6/11187烈光熔二流出源：魏晓笛0000流出源：6月15日6月15日边缘缺料。落实头尾料管制方法，头料全检头料时未能全检出来不良数：1PCS前三个一律报废。全检时必须用记号笔划记并标识。制造源：制造源：预冲孔带废料，造成产品更换预冲孔冲头，改为子母头部压伤冲 L-CAR 前支架 压伤6/18195烈光熔二陈健00000流出源：6月22日6月22日流出源： 检验中未能发现，造成不全检划记3个月不良数：2PCS良流出确认没有不良发生撤消划记全检。6 NO日期供方客户问题点原因分析改善对策担当状态追踪结果（不良率）预定实际制造源：制造源：生产调料时重点强调了开维修模具调料时产品隔离全检裂忽略了成型不良C307后支架翻边成型不良6/21205烈光客户流出源：陈键0006月26日6月26日不良数： 3全检时只针对开裂进行全流出源：PCS检，并为发现成型不良对此产品全数全检划记后出货制造源：制造源：三角孔冲头及下模镶块损6/30日前修好模具坏EUED连动片 三角孔毛刺6/22206烈光熔一流出源：陈键00006月27日6月26日不良数： 500全检划记三个月，确认没有流出源：PCS不良发生撤消划记全检。加生产过程中未能检查出强自主检查,有异常时隔离全检.制造源：冲孔时废料弹起,制造源：1.对模腔里的废料造成压伤每半小时清理一次2.冲头改 为子母冲,防止废料弹起流出源：流出源：连续冲压时未发C307后 支架压全检划记三个月; 加强自主现造成不良流出伤检查,有异常时隔离全检;对7/5219烈光熔二陈键00007月12日7月30日不良数： 1操作人员进行相关教育训练PCS制造源：电极头定位孔磨制造源：制作新的极头电极C307安全带固损后变大，中间的陶瓷PIN头做寿命管理（电极打点定板螺母点偏卡）有晃动产生螺母偏位7/9225烈光客户陈健00000000007月11日7月12日流出源：追加该项目检查流出源：该项检查项目未不良数：全数全检划记三个月列入作业员自主检查项目65PCS7 NO日期供方客户问题点原因分析改善对策担当状态追踪结果（不良率）预定实际制造源：冲头损坏制造源：立即更换新的冲头线上设置通止规PIN,每 10PCS检查一个TCAR安装流出源：抽检过程中未能 流出源：全检划记三个月板（NO.4）7/11226烈光装三陈键0007月18日7月31日即使发现有异常时即隔离全检 出货孔毛刺 不良数： 20%制造源：模具的成型镶块制造源：对成型镶块进行抛拉毛光,镀钛 作业中进行自主检 查,每箱至少头尾各检查一个X61B前支架拉流出源：全检划记三个月伸面拉伤 开裂7/18245烈光熔一陈健00流出源：生产过程中未能7月257月31日有异常时隔离全检出货不良数：及时发现800PCS制造源：制造过程中制造源：对N16支持片设置 EUED 支持片未及时标识专用的黄牌标识,从下料开始EUED支持片 拉料人员错把它当做N16每箱放置黄牌,直至出货前有表面没有涂装支持片 入库品管确认方可拿出黄牌出货.混入N16支持流出源：出货为抽检,未能流出源：全检划记三个月片中对相关人员加强教育训练 并7/26即使发现251烈光熔一陈健008月2日8月6日在醒目位置粘贴两种支持片的区别不良数：800PCS制造源：四工程成型带废制造源：模具维修,包括R角料造成产品表面压伤打磨抛光 成型抛光 GMT900刹车流出源：全检作业人员作流出源：制作不良履历表 生8/6263烈光装一背板表面 压伤李林008月13日8月31日业方式不符合标准,导致不产线人员进行合理配制,安排不良数：84PCS良品没有被检出两人对产品进行专项检查加强品质教育训练8 NO日期供方客户问题点原因分析改善对策担当状态追踪结果（不良率）预定实际制造源：上料时料带未调制造源：调料方式改善,上料整好 异常发生后的追溯全时料带送到位后再退料 制订检未落实异常追述作业指导书LCAR前支 8/13架压伤275烈光熔二李林008月20日8月31日不良数：1 PCS流出源：新员工全检 对产流出源：安排经过培训的固品品质不了解定人员全检 划记制造源：拉伸成型入块拉制造源：抛光成型入块，镀毛,造成产品成型后起邹 开钛加工下模，R角抛大 裂X61B前支架拉流出源：全检人员对不良流出源：制作不良履历，挂伸面开裂8/21282烈光熔一李林0008月31日8月31日判定的标准不够理解，导于现场 加强教育训练，全不良数：致部分不良品流人客户处数检验划记后再出货200PCS制造源：下模成型块磨制造源：补焊下模成型块，损，导致翻边超宽使之加高，减小翻边尺寸 WL-270后支架不合量具,翻边流出源：作业员缺乏自检流出源：制作不良履历 教育8/21283烈光熔一李林008月31日8月31日尺寸超差能力，教育训练不到位 全新人 全检人员安排老员工不良数：检人员为新员工 ，对品质专项全检重点不了解。9 NO日期供方客户问题点原因分析改善对策担当状态追踪结果（不良率）预定实际制造源：模具模高无标制造源：1 所有模具模高识，调试产品混入成品中统一规范化标示 2 调试品用红色油漆笔划记，放入指定箱中，专人全流出源：1 现场作业人检。员没有按头尾料作业流程阁瑞斯内槽漏作业，导致调试品混入良流出源：1 制作不良品履凸台8/22287烈光装三李林008月31日8月31日品中。历挂于现场，对员工进行头不良数：2 PCS2 品管人员没有抽检到尾料管制程序再教育。此不良，以致流入客户端2 对产品进行全数全检后。再出货。制造源：下模成型块等高制造源：模具上线前对各工螺丝脱落,造成走料偏位.件部位点检，定期对模具保养比并记录 C307后支架翻8/28边成型不良289烈光客户李林流出源：新员工全检 对品8月31日8月31日流出源：加强教育训练 安排不良数：1PCS质重点不熟悉 全检不确实接受教育训练的老员工进行专项检验制造源：模具下模方孔成制造源：修补下模切刀口型切刀口爆裂每次上下线前对模具进行点检。MM后支架方孔毛刺流出源：此不良未有自主3159/17烈光熔一李林9月25日9月28日0检查，未发现此不良。流出源：对此不良制作不良不良数：履历，挂于现场，教育员工。增加此不良的自主检测，发现异常全部隔离全检。10 NO日期供方客户问题点原因分析改善对策担当状态追踪结果（不良率）预定实际制造源：上模冲头有微小制造源：异常发生后，模具裂痕，冲制时已有发现，及时下线维修 按全检作业但测量平面度OK，导致误指导书标准作业标准执行，判小平台部位不能有任何压痕GMT900背板流出源：作业员品管对此32510/5烈光装一小平台压伤武亚洲10月2310月250不良没有重视，导致误判不良数：3批异常发生后未按异常处理流出源：异常发生后，按异规定执行 停机报告 等待常处理规定执行制造源：模具成型下模入制造源：模具成型下模入块快有垫片，此批生产时，加高，把入块烧焊加高，磨冲压完一定产品后，垫片床磨至需要的高度X61B后支架凸移位，导致模高扁底，凸点偏低，1.2 实点高度超差32810/11烈光熔一武亚洲10月29日10月29日0测0.9流出源：对出货品管严格要不良数：求，必须按标准作业；加强流出源：品管未按检查基对员工品质教育宣导准作业，未落实检查制造源：模具定位不好,只制造源：改善模具的外形定用铆钉孔定位,外型定位不位(10月31日完成)稳定PS41前支架装流出源：出货前全数合量具武亚洲10月25日10月25日34810/20烈光客户车冲偏0流出源：出货检验未发现检验后出货不良数：2