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7 5机床加工工序的设计 一 加工余量的确定二 工序尺寸与公差的确定三 机床设备及工艺装备的选择 一 加工余量的确定 加工余量的概念加工余量 使加工表面达到所需的精度和表面质量而应切除的金属层厚度 工序余量 相邻两工序的工序尺寸之差 即一道工序中所切除的金属层厚度 加工总余量 零件从毛坯变为成品的整个加工过程中某一表面切除的金属层总厚度 Z Zi i 1 2 单边余量和双边余量 单边余量 加工非对称余量时 实际切除金属层厚度为余量值 例如平面加工即采用单边余量 双边余量 加工对称余量时 实际切除金属层厚度为余量值的一半 例如外圆加工即采用双边余量 加工余量中公称余量 最大余量及最小余量之间的关系 以加工外表面为例 上工序基本尺寸 a amax本工序基本尺寸 b bmax最小余量 zbmin amin bmax最大余量 zbmax amax bmin余量公差 Tzb zbmax zbmin amax bmin amin bmax amax amin bmax bmin Ta Tb工序公差一般按 入体原则 标注 影响加工余量的因素 1 加工表面上的表面粗糙度H1a和表面缺陷层的深度H2a 2 加工前或上工序的尺寸公差Ta 3 加工前或上工序各表面间相互位置的空间偏差 a 4 本工序加工时的装夹误差 b 3 加工余量的确定 分析计算法加工外圆和孔时 2Tb Ta 2 H1a H2a 2 a b 加工平面时 Tb Ta H1a H2a a b 经验估计法 查表修正法 2020 3 16 8 可编辑 二 工序尺寸与公差的确定 工序尺寸是零件在加工过程中各工序应保证的加工尺寸 其基本尺寸根据零件图上的设计尺寸 已确定的各工序的加工余量及定位基准的转换关系来计算 其公差按各工序加工方法的经济精度选定 并将其标注在工序图上 按工艺尺寸链计算工序尺寸的场合 当定位基准与设计基准不重合时 当加工过程中需多次转换工序基准时 当工序尺寸尚需从继续加工的表面标注时 具体步骤 参见各种类型尺寸链的解法 直接推算工序尺寸的场合 当各工序的定位基准与设计基准重合时 其工序尺寸计算简单 可根据零件图上的设计尺寸 各工序的加工余量 各工序所能达到的精度 由最后一道工序依次往前推算 直至毛坯为止 具体步骤 首先拟定该加工表面的工艺路线 确定工序和工步 其次按工序用分析计算法或查表法求出每道工序的加工余量 再按工序确定其加工经济精度和表面粗糙度 最后确定各工序的工序尺寸及公差 各工序定位基准与设计基准重合时工序尺寸及公差计算实例 三 机床设备及工艺装备的选择 选择机床设备的基本原则 机床的精度与工序要求的精度相适应 机床的生产率与零件要求的年生产纲领相适应 机床的加工尺寸范围与零件的外形尺寸相适应 选择工艺装备的基本原则 夹具应根据
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