汽车车灯开关插件的注塑模设计【CAD图纸全套】

买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 江苏财经职业技术学院 综合毕业实践说明书（论文） 买文档送全套图纸 14951605 标题： 汽车车灯开关插件的注塑模设计 系 别 ： 机电工程系 专 业 ： 模具设计与制造 学 号 ： 0810403223 姓 名 ： 孙 晓 亮 指导教师 ： 陈 青 云 2011年 5 月 15 日 1 摘 要 本课题主要是针对汽车车灯开关插件的注塑模设计 ， 通过对插件进行工艺的分 析和比较，最终设计出一副注塑模具。此课题从汽车插件的工艺性，具体模具出发对汽车车灯开关插件的注塑模具结构出发，对模具的浇注系统，产品的在模具行腔里的成形结构，顶针面板的顶出系统，模具动定模的水路冷却系统，注塑机型号的选择都有详细的设计。与此同时，本课题还编出了产品简单的加工工艺流程。整个汽车车灯开关插件的注塑模设计过程表明该模具能达到产品所要求的加工工艺。即设计一副注塑模具来生产汽车车灯开关插件的产品，以实现机电一体化来提高产品的质量与产量。针对汽车车灯插件的注塑模设计的具体结构，该模具结构是一模两腔的注射 模具。通过汽车车灯开关插件的注塑模设计表明该模具能够达到车灯开关插件产品质量和加工工艺的要求。 关键词： 插件；工艺；注塑；模具 2 目 录 摘 要 . 1 目 录 . 2 引 言 . 4 1塑件的成型工艺性分析 . 5 . 5 析 . 5 . 7 . 7 . 7 . 7 械加工法 . 8 2分型面的选择以及浇注系统的设计 . 8 . 8 . 9 . 10 口的设计 . 13 料穴与拉料杆的设计 . 13 3 模具设计方案的论证 . 14 . 14 型零件的结构确定 . 14 模型腔的设计 . 15 芯的设计 . 15 . 15 . 15 . 15 . 16 . 16 3 . 16 . 16 4主要零部件的设计于制造 . 16 型零件的尺寸计算 . 16 合式型腔侧壁厚度的计算 . 17 合式圆形型腔底板厚度的计算 . 18 5 推出机构的设计 . 18 6 标准模架的确定 . 19 7 成型设备的校核计算 . 20 具闭合高度的确定 . 20 具闭合高度的校核 . 21 具开模行程的校核 . 21 射量的校核 . 21 模力的校核 . 21 射压力的校核 . 22 出机构的校核 . 22 8 绘制模具装配图 . 22 9 绘制零件图 . 22 10 试模及修模 . 22 11 整理资料进行归档 . 23 结束语 : . 23 致 谢 . 24 参考文献 . 24 4 汽车车灯开关插件的注塑 模设计 引 言 现代，随着市场经济的高速发展，市场对模具的需求量也不断的增长，近年来，模具工业一直以 15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷 建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已逐渐占领中国模具市场。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 我国 塑料制品量大、面广 ， 塑料制品本身有许多诸如质量轻、绝缘、耐腐蚀等优点 ; 塑料有多种成型方法，可以用注射、挤出、热成型和压延等方法高效地生产各种制品。所以在国民经济的各行各业，大量的使用塑料制品。 中国塑料模具工业从起步到现在，已有 50 多年的历史，模具水平有很大的提高。由 于做模具的企业越来越多竞争越来越激烈，模具工人的工资也在逐年的降低，现在模具工业正广泛整合到了工业链当中，模具产业在工业发展和人民生活中起着日益重要的作用。 塑料成型工艺及模具技术的发展 。 塑料模塑成型技术正向高精度、高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的方向发展。具体表现在以下几个方面 : 塑料成型理论研究的进展 ；新的成型方法不断涌现；塑件更趋向精密化、微型化及超大型化； 开发出新型模具材料；模具表面强化热处理新技术应用 ；模具 ；模具大量采用标准化。 本设计是 汽车车灯开关插件的注塑模设计。利用 G/设计汽车车灯开关插件的注塑模，并绘制车插件的注塑模模腔、模芯零件图及装备图。 5 1 塑件的成型工艺性分析 件几何形状分析 本次毕业设计的课题是一个汽车车灯注塑模设计，其塑件几何形状分析可见图 1工件看起来是一个很不起眼的 开关注塑模，但是每个事物都有它存在的理由，塑件为车灯开关插件注塑模设计应有一定的强度；因为此塑件要与后盖连接的塑料连接倒扣，所以要保证它有一定的装配精度；由于该塑件为车灯开关插件，因此对粗糙度要求不高。这个汽车车灯开关插件作用很大，开关的作用可以从它的名字看出来，开关，自然就是起连接电源和汽车车灯的作用，所以汽车车灯开关在汽车这整个奔跑过程中起着相当重要的作用。但是，如果汽车车灯开关没有做好，也就是造成汽车车灯不能正常照汽车前方的路，后果就是汽车无法在夜间安全驾使机，汽车作为一种人们社会生活中的交通工具不能 安全驾驶后果是很难想像的。 目前产量最大、应用最广的工程塑料。 毒、无味、密度为 固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的节电性能；具有较好的尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀 6 铬。其缺点是耐热性差，连续工作温度为 70左右，热变形温度为 93左右，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作 用下易变硬发脆。压出、压延、吹塑、这空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。 1易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干燥。 2流动性中等，溢边值为 3壁厚和熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。 4比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。 5表现黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。 6顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取 2以上。 7易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。 8宜采用高料温、高模温、高注射压力成型。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在 5060；而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在 6080。 部 位 尺 寸 尺 寸 公 差 外 形 尺 寸 内 形 尺 寸 表 1件上主要尺寸的公差要求（按 7 该塑件的尺寸精度无特殊要求，所以尺寸均为自由尺寸，可按 主要尺寸的公差要求见表 1 该塑件要求外观美观，曲线美较好，没有熔接痕，对产品平衡度要求较高。 该塑件的生产类型是中小型批量生产，塑件的尺寸不大，模具制造费适中，综合考 虑应采用一模双腔、高寿命的模具，以便能降低生产成本。 （ 1）计算塑件的质量 通过直 接测量得知插件塑件的质量为 26g。 （ 2）根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目 由于该塑件尺寸较小，数量是小批量生产，采用多型腔生产，考虑采用一模双腔，以便降低模具成本。 （ 3）确定注射成型的工艺参数 根据该塑件的结构特点和 有关资料初步确定塑件的注射成型工艺参数，见表 1 4）确定模具温度及冷表 1塑件的注射成型工艺参数 却方式。 时间 2h 冷却时间 总时间 保压时间 2段 中段 前段 180200 70s 210230 200s 200210 螺杆转速/（ r/ 3060 喷嘴温度 / 后处理 方法 70 续表 1外线灯烘箱 模具温度/ 温度 / 注射压力 49 时间 /h 24 8 动性中等，壁厚一般，因此在保证顺利脱模的前提下应尽可能降低模温，以缩短冷却时间，从而提高生产率。所以模具应考虑采用适当的循环水冷却，成型模具温度控制在 60 80。 （ 5）确定成型设备 由于塑件采用注射成型加工，使用一模双腔，由此可计算出一次注射成型过程中所用塑料量为： W=+=52+20%=64g。 械加工法 对于这个车灯注塑模，加工的方法有很多，我们首先来尝试一下用铣床加工，这个方法肯定是可以的，铣床绝对是可以加工出来这个简单的工件的，可是要加工这个简单的零件如果使用铣床的话，那就需要一个熟练的操作工人用一段时间来加工，这个时间由工人的操作技能水平的高低决定。这样也决定了成本的高低，还有就是效率的问题，工人水平的高低和效率是成正比的，但是和成本的高低却是成反比的。那我们就舍弃水平高工资也高的工人，换加工中心吧，加工中心的效率众所周知，但它的价格也是出了名的高的，还有一个不 能忽视的问题，那就是刀具的磨损问题，无论是铣床或者是加工中心，刀具是必不可少的。而刀具的价格也是一笔不小的数目。所以机械加工法有待商议。 2分型面的选择以及浇注系统的设计 无论塑件的结构如何以及采用何种设计方法，都必须首先确定分型面，因为模具结构很大程度上取决于分型面的选择。为保证塑件能顺利分型，主分型面应首先考虑选择在塑件外形的最大轮廓出。避免产品倒勾干涉，再根据设计积累的经验，利用 型设计如图 2 图 2析设计图 9 浇 注系统的组成及设计原则 组成：由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。 浇注系统的设计原则： 考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利，快，不紊乱。 1) 避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。 2) 一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模内。 3) 进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。 4) 流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。 主流道设计 指喷嘴口起折分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。 （ 1） 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。 7角 =2 4粗糙度 喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。 （ 2） 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选 用优质材料单独加工和热处理。 （ 3） 衬套大端高出定模端面 510并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。 （ 4） 主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计定住 。 （ 5） 直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。 分流道设计 指塑料熔体 从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。 分流道的截面形式： 图形断面：比表面积小（流道表面积与其体积之比），热损失小，但加工制造难，直径 510 浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分组成。考虑到塑件的结构特点，使用要求，对塑件的平衡度要求较高，要有足够的强度，注射要充分，以 10 及一模一腔的布置。 剪切速率较为敏感等因素，浇口采用方便加工修整、凝料去除容易的轮辐浇口，模具采用单分型面结构的两板模。浇注系统的结构设计如图 2 图 2主流道与注射机的高温喷嘴反复接触碰撞，故应设计成独立可拆卸更换的浇口套，采用优质钢材制作并经热处理提高硬度，定位圈与浇口套分开设计，如图 22 定位圈件图 2定位圈的设计 浇口的常见形式： 1)针点式浇口 1 结构形式 2圆弧尺的作用：增大浇口入料口处截面积，截小熔体的冷却速度，有利于补料。 3多腔模中用（ C）形式的针点式浇口。 4 当塑件较大时，用多点进料。 5 当熔体流径浇 口时，受剪切速率的影响，造成分子的高度定向，增加局部应力，开裂，可将浇口对面壁厚增加并呈圆弧过渡。 6 模具采用三板式（双分模面） 11 图 2口套的设计 2) 潜伏式浇口 又名隧道式浇口 进料部位选在制品较隐蔽的地方，以免影响制品的外观，顶出时，流道与塑件自动分开，故需大的顶出力， 以对于过分强韧的塑料，不适合于潜伏式浇口。 3) 侧浇口 又称边像浇口。 一般开于分型面上，从塑料边像进料，形状长短形或接近短形。 4) 直接式浇口 又称中心浇口或称主流道型浇口。 特点： 1尺 寸较大，冷凝时间较长。 2压力直接作用于制件上，易产生残余应力。 3 浇口凝料的除去较困难。 4流动的阻力小，进料的速度快，用于大型长流程式的单腔制品，可以较好地补缩。 5)圆隙形浇口 用于圆向形或中间带有孔的塑件。 12 6) 冷料穴与拉料杆的设计 1 带 2 带球形头拉料杆的冷料穴 3 无拉料杆的冷料穴 注射成型模具零部件的设计（一） 一、成型零件的结构设计 1 型腔结构形式 a. 整体式结构，适用于形状简单加工容易的型腔。 b. 整体嵌入式，可节约模具材料，降低成本。 c. 局部苒镶式，用于局部加工较难时的情况。 d. 四壁合拼式，用于尺寸较大，易热处理变形的模具。 2 型芯的结构形式 a. 整体式，形状简单时，型芯与模板做成一体。 b. 组合式，从节约材料出发，即利用轴盾和底板连接 c. 小型芯单独性加工后再嵌入模板中。 d. 非圆形小型芯，把安装部分做成圆形，易于加工，而成形部分做成异形，用轴盾连接。 e. 复杂型芯的组合方式。 查资料得到 嘴前端球面半径 2 ,喷嘴孔直径 定位圈直径为 100。为保证模具主流道与喷嘴的紧密接触，避免溢料，主流道与喷嘴的关系为 :o+ 12， d=此取 :主流道球面半径 2 ,主流道的小端直径 d=8。 为了便于将凝料从主流道中拨出，应将主流道设计成圆锥形，其斜度为 2 4，计算其大端直径约为 12 ；为避免模内的高压塑料产生过大的反压力。配合段直径 D=25；同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计 该塑件的体积不 大，形状比较复杂，壁厚较均匀，塑料流动性中等，所以采用圆形断面分流道，加工容易实现，且比表面积不大，热量损失与压力损失不大。圆形截 13 面分流道的宽度 10内选取，半径 R=综合考虑设计为如图 2 图 2口的设计 根据塑件的外观要求，结构以及型腔的分布情况，选用如图 2塑件一边的中心部位进料，且去除浇口凝料容易，用剪刀减去即可。 图 2浇口的设计 料穴与拉料杆的设计 冷料穴是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以 免这些冷料注入型腔，既影响熔体充填的速度，又影响成型塑件的质量。采用带 图 214 将其设置在主流道的末端，既起到冷料穴的作用，又兼有开模分型时将凝料从主流道中拉出留在动模一侧，稍作侧向移动凝料便可取出的作用。 123图 23 模具设计方案的论证 对于塑件外形是较复杂，尺寸较小，且结构较复杂，根据生产需求，所以采用一模双腔，布置在模板的中心位置，如图 3 图 3型零件的结构确 定 成型零件直接与高温高压的塑料接触，它的质量直接影响了制件的质量。该塑件的 15 材料为 表面粗糙度和精度的要求较高，因此要求成型零件有足够的强度、刚度、硬度和耐磨性，应选优质的模具钢制作，还应进行热处理以使其具备 5055 模型腔的设计 考虑塑件的结构，使用要求及成型特点，采用组合式凹模，镶件固定在定模板上。 芯的设计 型芯结构设计采用组合式，可节省材料，减少加工工作量。这样方便型芯的制作安装，降低加工成本。 根据塑件的形状特 点，塑件成型开模后塑件留在型腔动模一侧，其推出机构可采用推杆推出机构。该机构简单，推出平稳可靠。虽然推出时会在塑件内部型腔上留下定出痕迹，但不影响塑件外观，所以采用推杆推出机构。 及寿命。 由于塑件是对称图形且无单向侧压力，采用直导柱导向便可满足合模导向以及闭模后的定位。在定模板与动模板间使用四对导柱进行导向，导柱的长度要确保推杆推出塑件后不脱落。 采用冷却水冷却，上下模仁均采用循环式环绕型冷却水道，冷却水道冷却效果好。冷却水道如图 3 图 3却水道 16 由于此模具属于中小型模具，且模具结构较为简单，可利用模具分型面和模具零件间的配合间隙自然地排气，间隙通常为 不必设排气槽。 由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般 1 1 30，我选取 1。 一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度不减小。 要求塑件防有转角处都要以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易应力集中。 塑件有圆角，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。 由模具表面的粗糙度决定，故一般模具表面粗糙比制品要低一级，模具表面要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致 0.2 承面。塑件一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。 塑件圈上无公差要求的仍由尺寸，一般采用标准中的 8 级，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类各件尺寸可以标负出 差。中心距尺寸可以棕正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。 4 主要零部件的设计于制造 型零件的尺寸计算 该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算，查有关资料知 故平均收缩率 00 5 据塑件尺寸公差要求，模具制造公差取 3z，成型零件尺寸计算见表 4 表 4型零件尺寸计算 尺寸类型 塑件尺寸 计算公式 型腔或型芯工作尺寸 17 径 向 尺 寸 型腔的径向尺寸 zz 0_0 zz 0_0 型芯的径向尺寸 zz 0_0 10 zz 0_0 10 合式型腔侧壁厚度 的计算 组合式圆形型腔侧壁可视为两端开口、仅受均匀内压力的厚壁圆筒。当型腔受到熔体的高压作用时，其内半径增大，在侧壁与底板之间产生纵向间隙，间隙过大则会导致溢料。 a) 按刚度条件计算 侧壁和型腔底配合处间隙值为 22 22 rR 4 式中 p 型腔内单位面积熔体压力， 型腔材料泊桑比，碳钢取 E 型腔材料拉伸弹性模量，钢弹性模量取 R 型腔外壁半径； r 型腔内壁半径。 应使 111 4 式中 R 型腔外壁半径； r 型腔内壁半径 ； 型腔材料泊桑比，碳钢取 18 E 型腔材料拉伸弹性模量，钢弹性模量取 侧壁和型腔底配合处间隙值； p 型腔内单位面积熔体压力， b) 按强度条件计算 12 4 式中 R 型腔外壁半径； r 型腔内壁半径； 侧壁和型腔底配合处间隙值； p 型腔内单位面积熔体压力， 合式圆形型腔底板厚度的计算 组合式圆形型腔底板固定在圆环形的模脚上，并假定模脚的内半径等于型腔内半径，这样底板可视为周边简支的圆板，最大变形发生在板 的中心。 a) 型腔底板厚度的计算 3 4 式中 p 型腔内单位面积熔体压力， r 型腔内壁半径； E 型腔材料拉伸弹性模量，钢弹性模量取 b) 按强度条件计算 222.1 4 式中 p 型腔内单位面积熔体压力， r 型腔内壁半径； 侧壁和型腔底配合处间隙值。 5 推出机构的设计 既要根据塑件的尺寸，考虑塑件的结构 ,塑件的脱模力不是太大。但要考虑到推出力度的均匀性，防止受力不均导致产品顶坏顶白，所以综合考虑采用圆顶杆与扁顶杆结 19 合的推杆推出机构。 又要根据塑件的形状特点，确定模具型腔在动模部分，模具型 芯在定模部分。塑件成型开模后塑件留在型腔动模一侧，其推出机构可采用推杆推出机构。该机构简单，推出平稳可靠。虽然推出时会在塑件内部型腔上留下定出痕迹，但不影响塑件外观，所以采用推杆推出机构 还要考虑塑件尺寸比较大，要 利用模具生产制品零件，其模具质量的好坏，寿命的长短，直接关系到产品制造精度、性能和成本。是提高劳动生产率、降低消耗、创造效益，尽快使产品占领市场的重要性条件。而模具的质量、使用寿命、制造精度及合格率很大程度上取决于设计时对模具材料的选用、热处理工艺要求、模具零件配合精度及公差等级的选择和表面质量要 求。 考虑塑件的结构 ,塑件的脱模力很大，所以综合考虑采用 16根 16推杆推出机构。 6 标准模架的确定 模架是注射模的骨架和基体，通过它将模具的各个部分有机地联系成为一个整体。综合考虑塑件采用一模双腔平衡布置、侧浇口单分型面、型腔的壁厚要求、塑件的尺寸大小、冷却水道的布置、推出机构的设计、等多项因素，估算型腔模板的概略尺寸，查有关资料选取标准模架的尺寸为 230 270，选用 记为： 30270 32 B/T 1990。如图 6 20 图 6 7 成型设备的校核计算 具闭合高度的确定 组成模具闭合高度的模板及其他零件的尺寸有： 定模座板为 5 ； 定模板为 0； 动模板为 0； 垫块为 0； 动模座板为 5 。 则该模具闭合高度为 H=2+4+5+80+80+80+25=290 21 具闭合高度的校核 由于 200，模具最大厚度为300，而计算的模具闭合高度 H=290 ，所以模具闭合高度满足 H安装条件。 具开模行程的校核 开模行程也叫做合模行程，指模具开合过程中动模座板的移动距离，用符号 300 。为了使塑件成型后能够顺利脱模，并结合该模具的分型面特点，确定模具的开模行程 2+a+ 510 =40+23+90+10=163 式中 塑件所用的脱模距离 塑件高度 a 取出浇注系统凝料所必需的长度，。 因 700 163，故该注射机的开模行程满足要求。 射量的校核 在一个注射成型周期内，注射模具内所需要的塑料熔体总量 模具浇注系统的容积和型腔容积有关，其值用下式计算： js 1 5 式中 N 型腔的数量； 单个制品的质量或体积， 。 浇注系统和飞边所需的塑料质量或体积， 已知 N =2、估算 3，则1m=10 3 m=60 3，为使注射成型过程稳定可靠，应有 1m= m=648 3 5 因此，该注射机的注射量满足模具要求。 模力的校核 注射时塑件熔体进入型腔内仍然存在较大的压力，它会使模具从分型面涨开。为了平衡塑料熔体的压力，锁紧模具保证塑件的质量，注射机必需提供足够的锁模力。锁模 22 力是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。注射机锁模力的校核关系式为 5 式中 F 注射机锁模力，查有关资料知 杆式注射机的锁模力为120k 压力损耗系数，一般取 p 型腔内熔体的压力，本塑件 p=30 A 塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和，本模具 221024.0 计算得 p A 26 故注射机的锁模力足够，满足锁模要求。 射压力的校核 塑料成型所需要的注 射压力是由塑料品种、注射机类型、喷嘴形式、塑件形状以及浇注系统的压力损失等因素决定的。 注射机的压力为 120资料知 9以注射机额定注射压力满足 射成型时所需要的压力。 出机构的校核 不同型号注射机的推出装置和最大推出距离都是不同的，设计时应使模具的推出机构与注射机相适应。通常是根据开合模系统推出装置的推出形式、注射机的顶杆直径、顶杆间距和定出距离等校核模具推出机构是否合理、推杆推出距离能否达到使塑件顺利脱模的目的。 螺杆式注射机的推出形式为中心液压顶出、两侧顶杆机械顶出。由于该模具推力不算太大，在 螺杆式注射机上采用中心 40顶杆推出，在动模座板预留与之匹配的 35顶出孔；塑件实际推出距离为 35 25+3，满足推出距离要求。 8 绘制模具装配图 详细见 2 9 绘制零件图 详细见 2 10 试模及修模 虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人 23 们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进 行排除错误性的修模。 塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。 修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。 11 整理资料进行归档 模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱 模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。 把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。 结束语 : 经过了一个多月的设计 , 在老师的指导和同学的帮助下，我终于圆满完成了本次毕业设计任务。在刚刚接到毕业设计任务时，我感觉无从下手，这时指导老师及 时的把设计任务书发给了我。按照任务书的需要，我借了一些相关图书，开始进行设计。由于我设计的是汽车车灯开关插件的注塑模设计，所以一些相关测量计算，都得自己做。在设计中很好的利用了我们所学过的 次设计对于我来说是很难得的 ,我也没有浪费这次