互通式立交桥现浇箱梁专项施工方案.doc

互通式立交桥 现浇箱梁专项施工方案编制：审核：审批： *集团有限责任公司20 年 月 日编制依据1、武汉市公路勘察设计院提交的曲靖东南过境公路东过境高速公路工程两阶段施工图；2、中华人民共和国行业标准公路工程技术标准JTG B012003；3、中华人民共和国行业标准公路工程质量检验评定标准JTG F08/1-2004；4、中华人民共和国交通部公路桥涵施工技术规范JTJ TF50-2011；5、中华人民共和国行业标准公路工程安全技术规范JTJ 076-95；6、曲靖东过境高速公路有限公司对本项目工程的施工技术要求；7、武汉市公路勘察设计院下达的设计交底书；8、曲靖东过境高速公路监管办、驻地办下达的施工技术交底书；9、当地有关法律、法规及地方规定；10、现场实际情况。第一章 工程概况1.1 *枢纽互通立交位于云南省曲靖市沾益县*村，与曲（靖）胜（境关）高速相交，主要服务与*高速（*高速为双向四车道的高速公路，设计速度100km/h，路基宽度26.0m，沥青混凝土路面。）的交通流转换。起点与G56杭州至瑞丽高速公路宣威至曲靖段（建设中）顺接，主线右线起点桩号K0+095.397、左线起点桩号ZK0+095.986，其中B、D、G、H匝道属于本项目实施范围。1.2 本互通共设计有主线桥1座、匝道桥4座，其中D匝道桥第115跨、H匝道桥第114跨上部构造设计为现浇预应力砼连续现浇箱梁，其他均为预制箱梁，基本情况如下表。1.3 现浇箱梁采用C50预应力钢筋砼结构，设计为逐孔支架上现浇。1.4 D匝道第二联第7孔上跨H匝道第18跨。1.5 桥位处地表图为粉质黏土、红黏土或碎石土。1.6 主要工程数量表第二章 现浇梁支架方案及施工计划一、现浇梁支架方案1、由于D匝道第1、2、3联由于桥墩较高，最小墩高12m，最大墩高34.4m，且D匝道第9跨上跨*高速公路，净高22m，该3联拟采用钢管贝雷梁支架方案，贝雷梁上再搭设碗扣式支架，具体见附图，第1联支架纵断面如下图，其他2联设置方式相同。2、对于D匝道第4联和H匝道的四联现浇梁，由于墩高较低（最高15.3m），且桥下地形起伏小，拟采取落地式满堂碗扣支架方案，但由于H匝道第9跨上跨*高速公路，净高9.4m，该夸采用钢管贝雷梁支架方案，贝雷梁上再搭设碗扣式支架，如下图所示。4、D匝道桥现浇箱梁施工顺序按设计要求进行：第1联第2联第3联第4联。5、H匝道桥现浇箱梁施工顺序按设计要求进行：第1联第2联第3联第4联。6、砼采用汽车泵泵送入仓。7、每段现浇箱梁分2次浇筑，第1次浇筑地板和腹板，第2次浇筑顶板，如下图。二、施工计划1、H匝道现浇梁计划在2016年4月10日开工，2017年4月26日完工，具体计划如下表。2、 D匝道现浇梁计划在2016年4月20日开工，2017年5月6日完工，具体计划如下表。 第三章 施工部署1、 D、H匝道现浇箱梁各投入2联现浇箱梁支架，模板各投入1联。2、 拟组织2个现浇梁专业队伍分别对D、H匝道现浇箱梁进行施工。3、 施工劳动力备置为满足该工程施工需要，主要劳动力配置如下：施工准备，场地平整配置杂工20人；钢筋制作、安装配置钢筋工40人；模板制作、安装、拆除配置木工40人；结构物砼浇筑配置砼工30人；支架搭设、拆除30人；预应力张拉工12人。4、 施工机具准备施工主要机具准备，配置装载机2台，25T汽车吊2台，50T汽车吊2台，砼输送泵车2台，钢筋制作机具2套，砼运输车8台，预应力张拉设备2套以满足施工需要，具体详见下表。第四章 施工方案一、落地式满堂碗扣式支架1、D匝道第4联和H匝道现浇梁施工采用落地式满堂碗扣式支架方案。底板范围立杆纵、横向间距均采用60cm，翼板范围立杆纵向采用60cm，横向采用90cm，水平横杆步距底板下采用0.6m、翼板下采用1.2m，底托下铺设5cm厚木板，顶托上设10#工字钢，工字钢横桥向设置，工字钢上顺桥向设置10cm*10cm方木，方木上再铺设15mm厚竹胶板，作为箱梁底模，方木净距15cm，如下图。 2、支架搭设前将桥位处斜坡分段填筑成平台，分段处设置1.5m高C15砼挡土墙（基础0.5m，外露1m），每段平台顶采用10cm厚C20砼予以硬化、封闭，如下图（H匝道桥第10跨）。3、平台进行填筑之前，必须在原坡面上挖设台阶，平台填土采用25T压路机碾压密实，要求压实后承载力不小于100KPa。4、 在平台两侧1m外设5050cm截、排水沟，防止雨水浸泡支架地基，水沟采用5cm厚砂浆即可。5、满堂碗口式支架搭设5.1 碗扣支架进场及验收5.1.1碗口脚手架根据使用量提前做好进场计划，报送材料部门，保证材料供应及时。5.1.2 构配件进场应重点检查以下部位的质量：钢管壁厚、焊接质量、外观质量；可调底座和可调托撑材质及丝杆直径、与螺母配合间隙等。5.2 支撑架搭设程序及方法5.2.1 首先将箱梁的中心线及边线放在基础上。依据施工方案设计的位置，在基础上用墨线弹出纵横向每排立杆的位置线。5.2.2 在基础上墨线交叉点摆放底座，将立杆插于底座上，采用2.4m、1.8m或1.2m等不同立杆相互交错布置。5.2.3 安装扫地杆，将水平杆件接头插入立杆最底端碗扣内，使接头弧面与立杆密贴，将上碗扣沿限位销扣下并顺时针旋转将其锁紧。5.2.4 同一层用同一种规格的立杆，最后找齐，避免立杆接头处于同一水平面内；立杆接长时，将上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接削并锁定。5.2.5 进行水平杆安装，安装方法同安装扫地杆。5.2.6 安装剪刀撑。5.2.7 安装可调顶托。5.2.8 安装纵横方木5.3 支撑架安装施工要求5.3.1 支撑架安装应在专人指挥下，统一进行。支架安装可从一端向另一端推进，也可以从中间开始向两端推进，工作面不宜开设过多。应从桥梁中心线开始纵横两个方向同时进行，以免支架失稳。5.3.2 碗扣支架的底层组架最为关键，其组装质量直接影响支架整体质量，要严格控制组装质量。在安装完成最下两层水平杆后，首先检查并调整水平框架的方正和纵向支顺度；其次应检查水平杆的水平度，并通过调整立杆可调底座使水平杆的水平偏差小于L/400（L为水平杆长度）；同时应逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆不悬空和松动；当底层架子符合搭设要求后，检查所有碗扣接头并锁紧，在搭设过程中应随时检查上述内容，并予以调整。5.3.3 模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵横向每4根立杆设置剪刀撑一道，且其间距应小于或等于4.5m。剪刀撑呈八字形，斜向角度 4560之间，剪刀撑与没道立杆交叉点均应用旋转扣件扣牢，钢管长度不够时，可用对接扣件接长，剪刀撑的设置须上到顶下到底，剪刀撑底部与地基之间垫实，以增强承受荷载的能力。剪刀撑随支架的搭设而搭设。当模板支撑架高度大于4.8米时，顶部和底部必须设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距应小于或等于4.8米。5.3.4 支架设置有立杆均匀受力；支架搭设要严格控制其立杆的顶标高，顶托的外旋长度不宜大于自身长度的1/2。5.3.5 支撑架高宽比应小于或等于2；当高宽比大于2时可采取扩大下部架体尺寸或其他构造措施。立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.7m。5.3.6 支架搭设完毕后，在立杆顶部放好顶拖和纵横方木，方木的接触面恰好在顶拖的中心位置，如不在中心位置，需加一道垫木。5.3.7 搭设张拉平台的支架，作业层必须铺满、铺稳脚手板，板下用安全平网兜牢、兜严，不得有探头；脚手板应设置在3根横向水平杆上，当脚手板对接平铺时，接头处必须设2根横向水平杆，两端板探出长度不大于150mm，并与横杆绑牢；当脚手板采用搭接铺设时，接头中点必须放在横向水平杆上，搭接相交长度不应小于200mm。在作业层脚手架外立杆的内侧设置护身栏杆及高度不小于180mm的挡脚板。5.3.8 每联箱梁设置两个人行通道，通道折线上升，与箱梁支撑架连接牢固，采用密目网封闭。人行通道坡度小于或等于1：3，并应在通道脚手板下设置横杆，拐角处设置平台，其宽度不小于斜道宽度，斜道两侧及平台外围均设置1.2m和0.6m高的双道防护栏杆及180mm挡脚板。防护栏杆和挡脚板表面刷红白警示色。通道，防滑条间距小于30cm。斜道脚手架采用5cm厚木板，并每隔30cm设置5cm宽，1cm厚的防滑条。5.3.9 在支架完成后，组织技术、安技等主要施工人员对支撑进行检查验收，加强方木、顶托和扣碗的检查，合格后方可进行模板钢筋工程施工。验收合格后在支架的合适位置挂牌明示，挂牌的内容包括工程名称、工程部位、验收单位及其负责人姓名。5.4 支架计算书附后。二、钢管贝雷梁支架（具体见附图）1、D匝道第1、2、3联采取钢管贝雷梁支架方案，靠墩台位置，设置单排600mm钢管，跨中处设置2排400mm，间距2.5m，柱下C30砼条形基础断面为1.5m*0.8m（宽*厚），钢管壁厚均为8mm，如下图。2、H匝道由于上跨*高速公路，故第9跨采取钢管贝雷梁支架方案，钢管采用600mm，钢管壁厚均为8mm，*高速公路中央分隔带处设置2排，高速公路两路肩上设1排，两侧路基坡脚各设置1排，共6排。 3、除*高速公路上条形基础直接设置与路面上之外，其他条形基础均须设置在原地面以下，基底承载能力不得小于300KPa，否则采取换填措施。4、条形基础顶面钢管位置需预埋钢板,600钢管预埋85cm*85cm*20mm厚钢板，400钢管预埋65cm*65cm*20mm钢板。5、钢管安装竖直度控制在0.3%以内。6、钢管须采取补强措施，每2m补强一环，N1、N2与钢管之间和N1与N2之间采用双面角焊连接，焊缝高度10mm，焊接范围为接触范围。 7、钢管上端及下端设置钢板，600钢管预埋80cm*80cm*20mm厚钢板，400钢管预埋60cm*60cm*20mm钢板，钢板与钢管之间采用角焊连接，焊缝高度10mm，焊接范围为环向一周，同时采用三角钢板予以补强，如下图。 8、支架计算书附后。三、预压及预拱度的设置1、预压目的：为验证支架的整体稳定性及支架基础的实际承载能力，验证支架搭设的各项设计参数，取得预拱度的数值，支架拼装完成后，进行预压以消除支架塑性变形。2、预压方法：采用砂袋法预压，分级加载、分级卸载。3、预压要求：预压荷载按箱梁自重的100%进行，加载分三级进行，第一次加载为预压荷载的50%；第二次加载至预压荷载的80%；第三次加载至预压荷载的100%。载过程要求平衡对称进行。4、沉降观测：试压时在跨1/4L、1/2L 与支点处支架顶端设置观测点，每个断面3点（匝道部位2点），每个测点对应的砼基础上设一测点。每级加载后均静载3小时，测量各阶段支架的总沉降量及地基的沉降量，以后，每隔12小时观测1次，不小于48小时。达到稳定后均匀卸载，稳定时，沉降量的控制标准是：48小时内小于等于3mm。卸载后，再测一次。沉降量的测量采用高精度水准议，预压时设专人观测，记下各阶段的高程值，然后计算沉降量，若沉降量不满足要求时，需对基础和支架进行加固措施，再进行试验，直到满足要求为止。具体方法如下：4.1 支架搭设完成后，将方木及底模临时铺好，形成平台，观测点各吊一重约 2Kg垂砣，在横杆或贝雷梁上准确标出砣尖端高程标记（控制此标记距地面约100cm）。4.2 在铅线附近非试验的支架立杆底部作好与垂砣同高作记，并量测该标记点与重砣的水平距离 L。4.3 每阶段加载完毕后3小时，测定铅垂尖端与试验支架标记的相对标高，即为标记以上部分支架沉陷量。4.4 两阶段加载完毕，在测量试验支架和非试验支架标记的相对标高差值即为加载后支架沉降量。4.5 在测定相对标高同时测定非试验支架标记点与垂砣尖的水平距离 L，以便计算支架受荷过程中的倾斜度，进行支架基础的不均匀沉降控制。4.6 卸载完加载重量时再测一次变形及标高，以便算出支架的反弹值。5、预压卸载及模板标高调整5.1 卸载时用汽车吊吊装人工配合，从先加载的一端开始，卸载时注意荷载要垂直起落，不得在模板上拖拉。5.2 预拱度数值根据施工设计和实测的加载试验数据来定，按照观测结果编制支架预压总结，进行底模标高调整及纵横向施工预拱度预留。模板标高调整时，先对观测点处标高进行调整，每一点调高的高度为该点的非弹性变形值与弹性变形值之和，然后对观测点之间的模板标高进行调整，经调整后的底模应平整、线条流畅。5.3 预拱度的设置采用公式:Y=4*f*X(L-X)/(L2)f为跨中最大预拱值L为支架纵向全长X为待放点距墩台中心线一端点距离。6、预压试验注意事项支架搭设前对操作人员进行安全教育和安全技术交底，作好交底记录。支架外侧，必须搭设上部结构施工的斜梯，设防护栏杆做好夜间照明。测量沉降量所标记应准确，须用水准仪设定，设三个校正点，以求准确。加载时应平衡，使试验支架钢管均匀受力。四、模板施工1、模板均选用15mm厚竹胶板。模板安装前应检修校正，所有外路面均采用混凝土垫块以保证钢筋有足够的保护层。所有模板安装好后都要检查轴线、高程、尺寸，进行加固后，所有地楔、拉杆、支撑均要牢固，保证模板在砼浇筑过程中受力不变形、不移位。2、底模铺设底模竹胶板下衬100100mm方木，方木净距15cm，沿顺桥方向布置。底模拼接要求和顺均匀，目测弧度自然，无明显凸变现象。3、侧腹模内、外侧模竹胶板后衬100100mm方木，方木竖向设置，顺桥向净距15cm，方木外楞采用双拼48钢管，腹板模板加固采用12对拉螺杆，且于箱室内设剪力撑，使内侧模相互支撑，控制内侧模板移位。4、箱梁顶部模板的支设为了有效地保证箱梁结构外部表面的美观整洁，箱梁结构分二次浇筑完成，第一次模板支设到箱梁梁肋与翼板处，待第一次混凝土浇筑完成后其强度达到50%时即支设箱梁顶板模板，其底模采用15mm厚竹胶板，下设1010cm方木，由箱体内搭设的碗扣式钢管支架支顶，通过顶托调整其高度。5、每个箱室设置两只预留施工人孔，纵向设置在每跨连续梁弯矩较小处，横向设置在相邻两腹板间距的中点处。预留孔尺寸 1000mm（横桥向）700mm（纵桥向）,以供拆模用。预留孔内普通钢筋临时弯起，保留连接长度，待内模拆除后连接钢筋和浇筑混凝土封闭。6、当砼的强度达到设计强度后，由跨中向两端进行支架拆除。五、钢筋施工1、施工工艺梁体钢筋按图纸加工成形，采用分类挂牌存放，按设计图的位置、间距、规格等先在底模上进行放样，而后进行绑扎。按图纸要求绑扎好箱梁底板、腹板及横梁钢筋，同时安装预应力束及波纹管、锚具及通风管后，开始安装内模。在底板和腹板砼浇筑完成后，然后绑扎顶层钢筋。顶底板的上下层钢筋之间按规范要求设架立筋，防止上层钢筋下垂，连续箱梁钢筋接长以焊接连接。施工时钢筋的加工、安装、支撑及固定按以下要求进行。1.1首先在钢筋使用之前，根据相关规范要求进行检验和试验，当确认合格后再进行钢筋的加工和下料。钢筋的加工严格按相关规范要求进行下料、弯曲、连接等。1.2所有钢筋均由我单位质检负责人抽样、计算，再由主管钢筋工程负责人核对后再进行加工。1.3 钢筋在安装于工程时，检查钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。在进行钢筋绑扎时，先在模板上画出钢筋所在位置，保证所有钢筋均准确安设，用支撑将钢筋牢固地固定，钢筋由绑丝可靠地联系在一起，不得在浇注混凝土时安设或插入钢筋。1.4 桥面板钢筋所有的交叉点均进行绑扎，以避免在混凝土浇筑时移位，但两个方向的钢筋中距小于300时，可隔一个交叉点绑扎。1.5 钢筋接头时采用搭接电弧焊，严格按照规范要求进行连接。1.6 用于保证钢筋固定于正确位置的垫块，采用混凝土垫块，以保证浇注后的混凝土表面干净、整洁。不得用碎石、卵石、碎砖、金属管及木块等作为钢筋的垫块。钢筋垫块的间距在横纵向均不得大于1.2m。1.7 特别注意：按设计要求认真安装箱锚固钢筋，锚下加强钢筋和预应力束定位钢筋，以保证工程质量。1.8 钢筋工作完成后，先进行自检，然后再经监理工程师检查认可再进行下一步施工。2、钢筋应进场满足如下要求2.1 钢筋性能：钢筋应有产品出厂合格证及试验报告单。2.2 钢筋进场时应按批量抽样做力学性能试验，使用中发生异常，要补做化学成分分析试验。力学性能必须符合钢筋种类和质量要求的规定。2.3 钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减小。2.4 对进场钢筋要加强管理，按级别、规格分别堆放，立牌标明，并严格遵守先检验后使用的原则。露天堆放时，应垫高并加遮盖。3、钢筋焊接3.1钢筋焊接使用焊条、焊剂应有合格证，焊接材料的性能必须符合现行钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定，焊接材料妥善管理，并采取防止腐蚀、受潮变质的措施。3.2 焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等；焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声；钢筋端部扭曲、弯折应予以校直或切除。4、钢筋保护钢筋运输到现场之前和运到现场后，注意防止钢筋碰撞出现硬伤，造成受力值变小，加工后的成型半成品钢筋，主要由拖车运至箱梁一侧，由吊机倒运到支架上。抬运钢筋骨架时，注意不使钢筋有变形情况，运送钢筋安装时要轻起轻落，不得猛摔或翻滚。5、钢筋现场绑扎5.1 所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。5.2 结构钢筋骨架，在现场绑扎，在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。5.3 受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定。焊接接头长度区段是指35d（钢筋直径）长度范围内，但不得不小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。5.4 除设计有特殊规定外，柱和梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯钩，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。在柱中应沿竖向交叉布置，在梁中应沿纵向线方向交叉布置。5.5 钢筋的交叉点应用铁丝绑牢，绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。必要时，亦可用点焊焊牢。5.6已经绑扎好的钢筋骨架上不得践踏或在其上放置重物。5.7焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注混凝土时不得松动或变形。六、混凝土浇筑1、浇筑混凝土的施工顺序1.1浇筑混凝土分两次进行，采用两台50m汽车泵从中间向两端浇筑。1.2第一次浇筑砼时先浇筑箱梁底部砼，用插入式振动器拖振及插振，再浇腹板砼，两边对称分层浇筑，用插入式振动器振捣密实。1.3 第二次浇顶板砼前注意施工缝处理，凿出腹板顶面上砼表面的松散层，清扫干净，用水冲洗凿毛表面，再进行第二次砼浇注。2、混凝土输送2.1采用泵车泵送混凝土，根据箱梁砼方量及箱梁长度确定采用两台50m汽车泵。泵车稳放时注意泵车的稳放方向，以便罐车的出入。在浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。而后，最先泵出的混凝土应废弃，直到排出监理工程师认可的质量一致的、和易性好的混凝土为止。2.2 泵送混凝土时砼运送作业要连续进行，如有间隙应经常使砼泵转动，以防止输送管堵塞，时间过长，应将管内砼排出并冲洗干净。2.3 泵送时应使立斗内经常保持约2/3的砼，以防管路吸入空气导致堵塞。2.4泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不超过30min，停机期间应每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。2.5 砼的拌合物运到浇筑地点后发生离析或严重泌水或坍落度不符合要求时，则不得使用。3、混凝土的浇筑与振捣3.1混凝土浇筑前的检验对支架、模板、钢筋和予埋件进行检查，清理干净模内杂物，并将基底湿润后再浇筑砼。并设专人检查运至浇筑地点的砼，如有离析或坍落度不符合要求的必须重新搅拌均匀，满足要求后方能入模。3.2混凝土的浇筑3.2.1浇筑混凝土的自由倾落高度应控制在2m以内，避免出现混凝土离析。且砼严禁在出料口堆积，以免造成支架局部失稳。3.2.2每段箱梁纵向浇筑顺序，由悬臂端及跨中开始向墩台浇筑，横向先外侧悬臂板向箱中线浇筑，不应由墩台及梁中心线向外浇筑。3.2.3混凝土在整个平截面内分层浇筑并在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼，上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持1.5米以上，其分层不得超过30。3.3混凝土的振捣3.3.1所有混凝土一经浇筑，即进行全面的捣实，使之形成密实均匀的整体。3.3.2箱梁施工时由于每次混凝土浇筑量都很大。为此在工地上预备处于良好状态的10条振捣棒，以便可随时使用。3.3.3 振捣在浇筑地点和新浇混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。3.3.4振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土结合良好，插进深度一般为50-100mm。3.3.5插入式振捣器间距不得超过有效振动半径的1.5倍，表面振岛器移位间距使振岛器平板能覆盖已振实部分100mm左右。同时尽可能地避免与钢筋和预埋件构件相碰。 3.3.6振捣时不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运输混凝土，以至引起混凝土离析现象。3.3.7混凝土振捣密实的标志是，混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。混凝土捣实后1.5-24h之内,不得受到震动。3.3.8浇筑底板混凝土时，我们在两侧肋板下砼，通过流动至底板处，底板内人工清理多出的混凝土，然后再浇筑肋板。4、顶板混凝土施工4.1为了保证箱梁顶板混凝土的厚度与平整，在浇筑顶板混凝土之前，在桥面范围内布点，测量高度，其工艺为采用10的圆钢制成Y型支架布置在各测量点处（按桥纵向1.2m,横向4m布设）,利用Y型支架架设25圆钢,以圆钢为基面,采用铝合金靠尺找平浇筑混凝土。4.2为使混凝土构件与桥面其他结构紧密结合,对顶板混凝土表面拉毛,并需在桥面与其他结构混凝土浇注之前用高压水冲洗干净。4.3要注意在箱梁两端即每联箱梁结构端头处预留伸缩缝工作槽，并预埋伸缩缝固定的钢筋。5、混凝土浇筑期间的动束在施工期间为保证波纹管内的钢绞线能够活动，必须进行动束，动束时采用倒链。要求在混凝土施工期间应不断活动钢绞线。6、混凝土的养生混凝土养生采取浇水养生，水采用机井水，以免使砼表面产生不良外观。混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，养生期为7天，在拆模以前要使混凝土连续保持湿润，根据气温情况，掌握适当的时间间隔，保证在养生期内保持混凝土表面的湿润，养生时混凝土表面覆盖麻袋片等。七、预应力张拉施工本工程预应力体系采用s15.24高强度低松弛预应力钢绞线，其标准强度为fpk=1860Mpa。现浇箱梁腹板采用塑料波成孔，后张预应力采用夹片式锚具。1、预应力设备的检验 1.1用于预应力的千斤顶采用专用预应力系统所设计的产品，并经国家认定的技术监督部门的产品。1.2千斤顶的精度应在使用前校准。千斤顶一般在使用超过6个月或200次，或在使用过程中出现不正常现象时，应重新校准。测力环或测力计应至少2个月进行重新校准，并请监理工程师认可，任何时候在工地测出的预应力钢筋延伸量有差异时，千斤顶应进行重新校准。1.3千斤顶有下列情况时应重新标定：a、已使用三个月；b、严重漏油；c、主要部件损伤；d、延伸量出现系统性的偏大或偏小；e、张拉次数超过施工规范规定的次数。2、锚具连结器安装2.1本工程使用的锚具，出厂时应包括试制定型鉴定的检验证书及本批产品出厂检验，外观检查，硬度检查和静载锚固能力试验等较完整的检验数据。2.2锚具，联结器使用煤油或柴油洗净全部零部件表面的油污、铁屑、泥沙杂物。2.3在锚垫板上，采用适当定位措施，保证锚环与孔道的同心度，并在每个锚孔中各装入楔形夹片，并轻快打齐，切忌用力过大，以免打坏夹片。3、施加预应力预应力必须在箱梁混凝土龄期大于7天且强度与回弹模量均达到100%后方可张拉。预应力张拉顺序按照每联的施工流程图进行。预应力的张拉班组必须固定，且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。3.1张拉程序初张拉P0总张拉力的10-20%持荷3分钟量测引伸量1张拉到总张拉吨位P持荷3分钟量测引伸量2回 油量测引伸量33.2预应力采用张拉力与引伸量双控，张拉时实际伸长值与理论伸长值之差应控制在+6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线张拉。3.2.1开始张拉前将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标出一个平面，在任何步骤下量测均应量测该平面距锚垫板之间的距离，而不可量测千斤顶油缸的变形量，以免使滑丝现象被忽略。3.2.2根据张拉程序，查看3-2是否大于8mm，如大于8mm，则表明出现滑丝，应查明原因并采取措施，解决后方可继续张拉。再检查钢绞线尾端标记是否仍为一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，必须采取措施进行及时处理。平均张拉力采用公式 Pp=P1-e-( kx+u)/(kx+)PP 预应力筋平均张拉力(N)P 预应力筋张拉端的张拉力(N)x 从张拉端至计算截面的孔道长度(m) 从张拉端至计算截面的曲线孔道部分切线的夹角之和，可参考取值0.003。 预应力筋与孔道壁的摩擦系数，可参考取值0.35。钢绞线理论伸长值的计算 =PpL/ApEp(mm)式中Pp 平均张拉力(N) L 钢绞线长度(mm) Ap 钢绞线截面积(mm2) Ep 钢绞线弹性模量(N/mm)实际伸长值 =P(2-1)/(P-P0)进行实测引伸量与计算引伸量的比较应使-6%（-，）/，6% ，方可满足设计要求，否则应查明原因，并予以解决。3.3张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢材的轴线重合一致；对曲线。预应力钢材应使张拉力作用线与孔道中心线末端的切线重合。张拉时，如果锚头出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。3.4 预应力钢材在张拉控制力达到稳定后，方可锚固。千斤顶的压力应在锚具和钢丝束不受震动的方式下予以解除。3.5 各批钢束张拉时应为对称张拉，两端千斤顶升降，划线，测伸长等工作应一致。3.6 钢束张拉完毕后,待应力比较平稳时,及时灌浆。4、锚固、封锚预应力钢束张拉至总张拉吨位，稳压3min后，缓慢旋松截止阀，千斤顶慢慢降压，并把钢绞线整齐地锚固在锚具内。确定锚固正常后，千斤顶回油缸进油，回复至千斤顶外露3040mm，停机施工后，向监理工程师递交张拉施工相关记录。张拉作业施工时，必须有监理工程师旁站。同时按规范要求作好记录。预应力钢束张拉完毕，并符合规范后，在距锚具80mm处用砂轮切割端头多余的钢绞线，不能采用氧、乙炔或电弧切割，以防止甲片、钢绞线受热退火而滑丝。随后及时用掺加107胶的砂浆将锚具封锚，并在24h内进行管道压浆。八、真空压浆为保证灌浆质量，腹板采用真空灌浆工艺，单端张拉束采用普通灌浆工艺。1、施工设备1.1水泥浆拌合机、真空泵、压力表1.2储浆罐（体积应大于所要压注一条预应力管道的浆量）1.3 压浆泵（采用活塞式压浆泵）2、浆液性能要求2.1水泥浆的标号采用M50，采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥。2.2水泥浆的水灰比不大于0.4。可掺入适量的减水剂和膨胀剂，以减少收缩，但不允许掺入氯盐、铝粉。3、压浆工艺3.1用砂纸将锚垫板表面的杂物和浮锈打磨干净并清理螺栓孔内的杂物。3.2清理护罩和封闭槽“O”型橡胶圈。3.3在密封槽内均匀地涂一层玻璃胶装入“O”型橡胶圈后将保护罩装在锚垫板上，并在保护罩与锚垫板的接口处再均匀地涂一层玻璃胶。3.4在锚垫板上安装压浆管，球阀，并均能正常关闭，开启。3.5在两端球阀后面分别接上压浆设备和抽真空设备。压浆端应尽量位于构件低端，抽真空端尽量位于构件高端。3.6在保护罩及相应附件安装完毕后，用高压空气将孔道内的水吹出。3.7将所有设备接好后，关闭压浆端球阀，试抽真空当孔道内真空度达到-0.060.1MPa并保持稳定时停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即认为孔道内可达到并维持真空。3.8拌制水泥浆：搅拌水泥浆前，加水空转数分钟后将水倒净，使搅拌机内壁充分湿润，将称量好的减水剂，膨胀剂加入搅拌机搅拌1min出料。注意：a、水泥浆出料后应马上泵送否则应不停搅拌。b、未及时使用而降低了流动性的水泥浆不得使用，严禁采用加水的方式增加流动性。c、水泥浆温度最好控制在25以下。3.9 启动压浆泵，将水泥浆加到灌浆泵中，当高压管出口处流出的浆体与水泥浆浓度相同时，表明泵和管中的水份、气体已被排除干净，停泵，将高压管接至高压端阀门上。3.10 开启压浆端阀门并开启压浆泵，将一准备好的水泥浆压入孔道。3.11 继续压浆，从透明胶管中观察水泥浆情况，当浆体流动连续稳定无气泡时，打开通往废浆桶的阀门，关闭真空泵。浆体前端的水和部分稀浆允许进入负压箱，但要严格控制，不允许进入真空泵。3.12继续压浆至排出的水泥浆与压入水泥浆稠度一致，流出顺畅无间断时，关闭抽真空阀门，开始加压，当压力达到0.5MPa时，持压2min。3.13 关闭压浆端阀门，完成压浆。3.14灌浆完成后，待水泥浆达到一定强度后，除去锚具上的玻璃胶并将锚具冲洗干净。对梁端砼凿毛，设置钢筋网，而后浇筑封锚砼。4、压浆质量控制4.1压浆时，每一班组至少留3组试样（70.770.770.7mm），标准养生28d，强度符合设计要求。拆除底模时，水泥浆试块的强度不低于15Mpa。4.2 气温低于5时，不得进行压浆。在压浆后两天检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，必要时进行处理。4.3 注浆过程中认真填写压浆施工记录，施工记录在压浆后3d内送交监理工程师。第五章 工期保证体系及保证措施 一、工期保证体系 成立由项目经理任组长，相关人员参加的领导小组。健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上保证总工期的实现。工期保证体系框图如下：第 27 页工期保证体系框图下达旬月季计划检查计划实行情况推广新工艺制定详细施工计划保证设备完好率技术交底材料控制桥涵工期保证路面工期保证路基工期保证成本分析进度奖金兑现后勤保障保证材料来源项目经理部技术、计划保证机料保证施工保证经济保证定期调整进度计划各队工期保证工期目标实现 二、工期保证措施 2.1保证工期组织措施 1）成立精干的项目部，实行项目经理负责制，项目部内设置强有力的工程管理系统，实施工程的全面管理。 2）根据工程情况和工期要求，进场施工的各工程队，强化一线组织领导和指挥。项目部建立工期岗位责任制，确保实施性施工组织设计的实现；发扬光荣传统和作风，群策群力开展好目标管理；制定详细而又科学合理的施工作业计划，保持均衡生产，全面实现计划目标。 3）全局“一盘棋”，在人、财、物、资金上确保本工程的施工需要。常备可机动的现代化大型路基、路面施工机械设备，可根据工程进展情况，适时组织进场施工。 4）加强工程调度指挥，做到一切行动听指挥，步调一致，齐抓共管。 2.2 保证工期劳动管理措施 1)加强用工的计划性，根据工程量、工期、工作面的可能性，实现定额用工。 2)加强劳动定额管理，确保定额水平的完成。 3)关键工程要特别加强组织指挥工作，做到各工序的连续施工。 4)领导跟班作业，及时发现并解决问题。 5)发扬艰苦奋斗的作风，节假日照常进行施工。实行三班制，夜间搞好照明设施，保证夜间正常施工。 6)加强农民工管理，特别是农忙季节，通过农忙季节补贴等经济形式，保证劳动用工。 2.3保证工期技术措施 1)优化施工组织设计，做到科学施工；信息反馈及时，适时调整和优化施工计划，确保工序按时或提前完成。 2)组织好流水化，程序化的施工作业，保证一环紧扣一环的施工程序。 3)发挥技术管理的保障作用，细审核、严交底、勤检查、抓落实。当遇到难度较大或一时解决不了的技术问题，积极会同设计、监理部门共同研究解决方案。 4)专业技术工程师，要深入一线跟班作业，及时搞好技术交底，并做到发现问题及时解决。 5)加强项目总工程师技术岗位责任制，对技术负责并行使技术否决权。确保技术可靠、工艺先进、工序合理，从而保证施工的顺利进行。 2.4 保证工期物资保障措施 1)加强物资采购人员的选配。 2)材料计划要超前提出，并按施工计划安排，确保按时到位。 3)超前调查和预测市场供应情况，特别是季节性施工要做好材料的适当准备。 4)严把材料质量关，严格杜绝劣质材料进场。 2.5 保证工期设备保障措施 1)设备管理人员，要选配专业素质好、事业心和责任感强的员工担任。 2)加强设备的维修与保养，确保完好率和出勤率。 3)加强现场和工作面设备的调度调整工作。 4)根据工程进度，需购置新设备时，应超前考虑，超前定货，做到随用随上，不误时间。 2.6 雨季施工保证措施 1)雨季施工前，应根据现场具体情况确定可进行雨季施工地段，并编制实施性的雨季施工组织计划，提交监理工程师审查批准。 2