某大桥工程施工总结.doc

XX市路桥工程公司 XX大桥工程施工总结XX大桥工程施工总结一 工程概况太各港大桥是XX市太（和）-（公）友线（二级公路）为了跨越XX而设，设计范围为K3+522.41K3+784.49。本项目施工设计包括主桥和引桥两大部分，其中主桥桥跨40m，孔径布置为40米预应力混凝土T梁；引桥部分左岸设1联5孔520m预应力混凝土空心板桥，右岸设1联4孔520m预应力混凝土空心板桥。下部构造，引桥部分桥墩采用直径1.5m钻孔港灌注桩，1.3m墩柱（双柱），交接墩采用直径1.8m钻孔灌注桩，1.5m墩柱（双桩），桥台采用桩基盖梁耳墙式桥台，桥台桩基采用直径1.2m钻孔灌注桩。主桥及引桥桥面横向布置为：1.5m（人行道）+9.0m（机动车道）+1.5m（人行道）=12.0m。桥面最大纵坡为2.16%，横坡1.5%，荷载等级为公路I级。二 合同履行情况一、承包任务的依据我公司参与XX大桥工程的招标，通过公开竞标而被确定为第一中标人。二、施工许可证件施工许可证件主要有：中标通知书、合同协议书、公路工程二级总承包资质、路面工程专业承包二级、安全施工许可证等。三、开、竣工条件1、开工条件前期施工准备工作已完成，机械设备已到位并调试完毕，材料备齐，总体开工报告已审批。2、竣工条件合同约定的各项内容已完成，工程质量自检合格，监理工程师对工程质量评定合格，竣工文件已编制完成。四、主要施工过程1、施工便道（便桥）修筑2、施工场地回填及梁场修建3、钻孔灌注桩施工4、墩柱施工5、盖梁、桥台施工6、空心板预制7、T梁预制8、梁板安装9、桥面结构10、护栏及附属五、合同执行情况严格按照合同约定内容完成了各项施工内容。三 施工组织机构及负责人接到中标通知书后，我公司立即委派技术力量雄厚、桥梁施工经验丰富、施工能力强、机械化施工程度高的专业化施工队伍承担此项任务。立即组建XX市XX工程项目经理部，由项目部负责履行本施工承包合同的全面内容。项目部办公室设在大桥旁带排站内，由公司经理张华先领导，项目经理部设经理1名，项目副经理1名、技术负责人1名，下设综合办公室、计划财务科、工程技术科、机料安全科、施工管理部。项目经理统筹安排，合理组织人员、设备、材料开展施工，并负责所有分项工程的施工管理。主要人员表姓 名职务职称备注项目负责工程师项目经理工程师项目副经理工程师技术负责人工程师测量工程师助理工程师财务助理工程师工程计量工程师施工负责高级技工机务、材料工程师资料、办公室技术员项目部成员于2007年11月1日进驻现场，开始施工准备工作。 四、主要工序的施工工艺、方法和技术措施桩基施工采用冲击钻机施工，每个墩台桩基完成后即开始墩台身的施工。（1） 、桥下施工便道1、）施工便道：顺着桥的右侧，加宽筑岛宽度，拟定便道6m宽，采取填土推挤的方法（把原地面软土或淤泥推挤便道两侧）。行填筑，每层填筑厚度5080cm，先用推土机整平压实，后用压路机碾压。2、）围堰筑岛：在公友那端取土把整个港填平，高程要比现有草平台高1米，港中埋置2m圆管涵保证临时通水，用推土机配合压路机整平并压实，待桥建成后，疏通河床。（2） 、桩基施工方案及方法（一）：钻孔桩施工方法精确测量各桩的桩位，人工开挖1米深左右，埋设钢护筒，钢护筒直径宜大于设计桩径20cm，将钢护筒就位后用桩锤锤击使之下沉，要求护筒顶面高出筑岛面0.3m，高出水面1.02.0m，中心偏位5cm，垂直度1%，护筒底部和四周所填的粘土必须分层夯实，然后拼装钻机造浆冲孔。筑岛钻孔灌注桩施工程序流程图地质及水文特性了解、核图，桩位座标的计算控制网复测施工方案拟定土方回填筑岛场地平整测量桩位钢护筒的制造埋设钢护筒钻机、钻具检修钻机摆放及造浆冲击钻机安装、验收开钻投泥、投石造浆循环出碴或取碴筒取碴冲 孔泥浆指标检测及调整孔内补水及水头控制孔底标高测定换浆、泥浆指标测定检 孔检孔器制造清 孔检查孔底持力层地质状况与设计是否相符合钢筋笼及探测管制造钢筋笼及探测管安放砼工厂安装检查与试运转导管拼装导管安放桩身水下砼填充砼配合比选择试验导管水密试验及试压砼试块取样砼试块抗压试验钻孔桩检测（3）、钻孔桩施工各步实施要点1、 钢护筒的埋设：1-1 钢护筒用10-12mm的钢板卷制而成，其直径要大于孔径200mm，其长度根据水深及地质情况而定，岸上护筒长度3-5m。1-2 护筒埋设顶面要高出水面1.0m2.0m以上。先准确定出桩位中心点，采用人工挖孔和锤击相结合的方法使护筒下沉，在外侧填入粘土，分层夯实。待护筒埋设好及水上作业平台搭好后，安装冲击钻机，钻机和平台要平整，连接牢固，防止摆动和沉陷，能承受工作时所有的动、静荷载。1-3 钻机摆放好经检验合乎要求并通过试运转后，即可在护筒内多加一些膨润土，小冲程造浆。造浆时，为提高泥浆中的胶体率和粘度，可在泥浆中加入适量的烧碱或碳酸钠，掺量由试验确定，泥浆指标，比重1.1-1.3，粘度18-22s，胶体率95%，含砂量7。1-4 开钻时，各种记录及检查证表格应准备齐全；主管工程师应就钻机性能、施工程序及操作要领等各种记录与检查证的填写要求进行一次深入的技术交底。1-5 冲孔宜采用小冲程，冲程范围为3m左右，以免发生掉钻、卡钻等不良事故，并注意向孔内投入小片石或粘土块护壁，使孔壁密实稳定。1-6 冲孔时应采用勤松绳，少松绳的方法，严防打空锤。边冲孔边使泥浆快速循环，将钻渣排出引入泥浆池，沉淀钻渣，泥浆则回收到泥浆池中。1-7 冲孔时应勤检查钻机、钻头、钨金套及钢丝绳等，使其处于良好的工作状态。勤检查成孔的平面位置，抽查泥浆指标；发现问题及时处理。1-8 每个孔位均绘制地质剖面图，挂在钻机上，以供施工人员对不同地层情况采用不同的施工方法。1-9 在地层变化处均捞取碴样，判断地质类别，记入钻孔原始记录表内。1-10 钻孔应连续进行，一气呵成，中途不得随意停顿。冲孔时应按要求认真填写施工记录，施工记录填写应规范、清晰，内容全面、详尽，签字齐全，核查到位。1-11 在砾砂层施工中须使用粘度较高、比重适中的泥浆，保持孔内有足够的水头高度。同时视孔壁稳定情况，边冲击边向孔内投入粘土护壁，增强孔壁的胶结性，形成相对稳定的孔壁保护层。1-12 冲孔时应加强观测和检查，严防发生掉钻、埋钻、卡钻、塌孔等事故，万一发生事故应查找原因，及时组织处理。1-13 冲孔达到设计标高后应检查孔底地质是否与设计相符，以避免桩基座落在不良地质层上。待合乎要求或准许后方可进行清孔，清孔采用换浆法。泵入泥浆清孔时，应采用较低的输入流速，以免造成孔内扰动过大而引起坍孔。清孔时，注意清除孔底钻渣，直至符合设计要求。1-14 成孔检查：1、）孔径检查用笼式井径器入孔检查。笼式井径器用25的钢筋制做，其外径等于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的46倍。检测时，将井径器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施清除。2、）孔形检查用超声波孔壁检测仪检查孔形，根据检测仪在记录纸上连接绘出的孔壁形状，凸凹不平程度及孔中心偏移情况等及栏形变化图，得出孔的形状，并根据情况作出修整。3、）孔深、孔底沉渣检测用标准测锥检测孔深孔底。4、）桩孔竖直度检测用圆球检测法检测桩孔的竖直度。在孔口沿钻孔直径方向设一标尺，标尺中点与桩孔中心吻合，将圆球系于测绳上，量出滑轮到标尺中点距离H。将圆球慢慢放入孔底，待测绳静止不动后，读得测绳在标尺上偏距e，再根据tga=e/H求得孔斜什并作图。根据图形作出判断并作出必要的处理。5、）桩位检测钻孔桩的实际桩位，受施工中各种因素的影响会偏离原设计桩位，因此要对全部桩位进行复测，并在复测平面图上标明实际桩位座标。复测桩位时，桩位测点选在新鲜桩头面的中心点，然后测量该点偏移设计桩位的距离，并按坐标位置，分加紧标明在村庄位复测平面图上，测量仪器选区用全站仪。清孔完毕后，应由监理、主管工程师、质检工程师及值班技术员共同对成孔进行检查。检查内容：项 目允许误差备注钻孔孔位5cm与设计桩位相比钻孔斜率1%直桩孔 深符合设计注意复核测量绳的实际长度孔底沉渣30cm摩擦桩2、钢筋笼的制作与安装1-15 钢筋笼在钢筋加工场分段制作，以每段长6m-8m为宜，主筋在制作前必须整直，整直后钢筋弯曲度应不大于长度的1%，并不得有局部弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋笼主筋接头应互相错开，在接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度内的受力钢筋，其接头截面积占总截面积的百分率小于50%（接头长度为10d）。1-16 钢筋笼结构尺寸祥见设计图，钢筋笼制造时力求准确，其误差控制在负误差范围内，具体为：主筋间距：10mm箍筋间距：20mm骨架外径：10mm骨架倾斜度：0.5%骨架保护层厚度：20mm骨架中心平面位置：20mm骨架顶端高程：20mm骨架底面高程：50mm1-17 钢筋笼制造不仅要保证结构形状、尺寸的精确，还应做到稳定，以免吊装时发生过大变形和松散，确保焊缝质量应；探测管与钢筋笼联结应位置正确，联结可靠，底部管口用钢板焊好，顶部用塞子塞紧，以防砼或杂物进入，堵塞探测管，在钢筋笼下放前，在钢筋外围周边绑扎5cm厚的砼垫块。1-18 钢筋笼起吊时，吊点应拴牢并布置合理，使笼子吊起后处于自然铅垂状态，并无明显变形，笼子接长时，两笼子保持垂直和对中良好，两节钢筋笼的连接采用帮条焊焊接，单面焊要求帮条长度不小于10d，双面焊不小于5d(d为主筋直径)。1-19 钢筋笼就位后，应对探测管予以灌水检查，灌水宜缓慢进行。确认严密通畅不漏水后，最后将管顶口用塞子塞好，防止灌注混凝土时，混凝土和杂物掉进管内，堵塞探测管。1-20 钢筋笼下到标高后，要检查钢筋笼顶部的中心偏差，使之5cm，并用4根16钢筋将钢筋笼焊在钢护筒上，以防止钢筋笼下沉或上浮。1-21 钢筋笼所用钢筋之规格、材质及各项性能指标均应符合设计及规范要求，并有出厂证明或检验报告单。现场施焊的焊缝应按要求予以抽检试验。2 、）水下砼填充2-1 清孔完毕后应及时进行桩身砼填充。水下砼填充前，砂石料场要备足足够的砂石料，砼工厂应安装好并进行试运转。试验室应完成水泥、砂、石的抽检及砼配合比的选择试验，填写好配合比卡片报总工程师签认。2-2 水下砼配合比选择时在保证强度的前提下宜优先考虑砼拌合物的和易性及流动性，以确保桩身砼水下灌注成功。灌注时应保证砼拌合站处于良好工作状态。2-3 导管使用前，应对导管进行水密承压试验，严禁用压气试压。试压压力为孔底静水压力的1.5倍，即P=1.5hr，（h孔底水深，可取孔深，r孔内泥浆的重度，可取12KN/m3。）2-4 填充前，应将漏斗、砼吊斗、砼储料斗准确好并清洗干净。2-5 导管拼好后入孔前，应由拼装人员、主管工程师、质检工程师及值班人员进行全面认真的检查，并做好记录和签认。入孔后值班技术人员应做好测量标记并进行孔深及孔底沉渣复测和导管口标高的测定，一并作好记录。2-6 灌注前，由值班技术人员再次对孔深、孔底沉渣及导管口标高进行测量，并检查钢筋笼的位置及固定有无变化。装好隔水栓（木球或砂砣），备足首次入灌的砼量。首次入灌的砼数量应该能满足导管首次埋置深度（1m）,和填充导管底部的需要，要求首次灌注的混凝土数量不能少于4.0m3（按桩径1.5m计算）。灌注混凝土时，导管初埋深可控制在1.0m左右，其后可按2.0m-6.0m掌握。导管底口初始位置距孔底宜为0.3m0.40m左右。（首批混凝土最小储量计算附后）2-7 填充时，值班技术人员和试验室均应作好各自的记录，记录要认真和规范。主管工程师和质检工程师要监督检查。砼面标高记录测绳长度时应换算成对应的标高，砼灌注量应记录实际数量，不可简记盘数。2-8 保持首批砼良好的工作性能，减少砼离析； 确保首批砼拔球后入灌顺利。 首批砼入灌后用工作灯在导管中进行探照检查。 导管拆除时，动作要快，支承导管的“U ”型卡子应摆好支牢，恢复时，导管与漏斗的联结套管丝扣宜上满拧紧切不可仅拧2-3个丝扣，以确保安全。2-9 灌注进行到后期，泥浆浓度增大，测量不很方便，应务求准确判断砼面标高。灌注将结束时，应严格掌握砼的生产量，减少浪费。填充砼顶面标高超出设计标高宜严格控制在0.6m以内，否则既浪费砼，又增加桩头处理工作量。2-10 填充完毕后，并将导管、灰斗、储料斗等砼灌注设备冲洗干净，摆放整齐。桩头处理：成桩养护达到一定强度后，立即作竣工测量并进行桩头凿除，不宜在砼灌注完毕后作捣浆处理。凿除前，将桩顶设计标高做好明显标记，既要清除桩顶浮浆，出现新鲜岩面，又要保证桩顶标高和平整。5）钻孔事故的预防及处理5-1、坍孔成孔时投入粘土、掺片、卵石、低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻，严格控制冲程高度。清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供浆管不直接插入钻孔中，通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜用过大的风压，不宜超过1.5 1.6倍钻孔中水柱压力。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。5-2、钻孔偏斜安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条直线上，并经常检查校正。在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。5-3、钻孔漏浆当钻机通过透水性强的砂砾或流砂时漏浆，加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。护筒接缝漏浆可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。6）桩基检查与验收桩基达到一定强度后，清除孔内泥浆，用风钻凿除桩头，然后采用声测法对桩基进行整体性检验，当监理工程师对砼质量有怀疑时，可以钻取70MM的砼芯样进行评定。钻孔灌注桩施工检查项目序号检查项目允许偏差检查方法1成 孔孔的中心位置群桩：10cm单桩：5cm用经纬仪检查纵、横方向2孔径不小于设计桩径3倾斜度小于1%4孔内沉淀厚度（摩擦桩）小0.4d5清孔后泥浆指标比重：1.051.2粘度:1720s 含 沙4%6地质情况与地质钻探资料基本符合7钢 筋受力钢筋间距(mm)208箍筋间距（mm）209钢筋骨架尺寸（mm）1010砼砼强度（Mpa）合格标准之内试件强度11桩径不小于设计桩径12顶面高程（mm）3013平面位置（mm）50（4）、下部构造1、承台及底部系梁用挖掘机开挖基坑，边坡按1：0.5考虑，如边坡不稳定，则以简易板桩进行临时支护。机械开挖至承台底标高以上15cm左右时，改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土至桩设计标高，待质检工程师检测合格并报请监理工程师检查批准后，浇垫层混凝土，进行承台施工。承台模板采用大块钢模拼装，支撑主要采用外侧周边支撑的方式。钢筋的下料和制作在加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按施工技术规范的有关规定执行，并注意墩桩钢筋的预留。混凝土分层浇筑，层厚控制在30cm以内。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。混凝土浇筑到顶初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑的回填工作。2、墩柱、台身、盖梁桥台台身采用大块钢模施工，因台身不高，故一次立模到顶浇筑混凝土。墩柱及盖梁采用工厂加工定型钢模，浇筑砼采用泵送方式入模。模板a.定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工以保证加工精度，加工模板时控制下料及加工精度，下料精度控制在对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。b.墩柱模板支立i.模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，保证墩柱的平整度、光洁度。ii.模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。iii.在钢筋绑扎成型后，采用人工配合汽车吊将定型模板拼装成型。在模板设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。iv.模板支立完成后紧固各加固螺栓。c.墩身系梁与下节墩柱混凝土同时支模、混凝土一次浇筑。钢筋各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场，绑扎成形。各部位的钢筋加工必须符合施工规范的要求。支架a.盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉陷造成盖梁开裂，支架地基要进行夯实，上铺25cm250cm方木，支架立于方木。b.墩柱钢筋笼周围搭建临时脚手架及工作平台。浇筑混凝土a.墩柱、盖梁、台身砼的浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固使之不至于因砼的振捣而移位。b.混凝土采用拌和站集中拌制。砼输送车送至浇筑处，用砼泵送的施工方法。当砼浇筑高度超过2m时采用铁皮串筒入，防止混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。c.混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。d.砼浇注完毕要及时养生，达到拆模强度时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。e.混凝土的施工缝处理方法i水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设40mm宽的板条，使施工缝保持直线。ii.在浇新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。在用水刷洗时混凝土强度须达到0.5MPa，在人工凿毛时须达到2.5MPa，用风动机凿毛时须达到10MPa,同时加水使混凝土保持潮湿状态直到浇新混凝土。iii.在浇新混凝土时，老钢筋混凝土强度必须达到2.5MPa。同时在老混凝土面上水平缝抹一层1020mm的1：2水泥砂浆。iv.混凝土的浇筑应使所有水平施工缝保持水平，且尽可能缝位于完成结构的不暴露部位。4、梁板预制施工1、 钢筋混凝土梁预制(1) 预制场布置安排 全桥20m空心板梁63片，40mT梁5片，由于场地狭小，全部安排在河床两侧空地预制。(2)模板制作与安拆采用拼装式整体定型钢模板，侧模采用6mm钢板，背肋采用10号角钢；底模采用10mm的钢板，并在钢板的两侧加焊角钢补强；端模采用5mm的钢板，预制底座采用C25混凝土底座，厚40cm。侧模在加工厂订做，5m一节，进场前进行严格的组拼检验。在侧模安装附着式振捣器，振捣器的排列呈梅花型布置。模板的安装和拆除均采用龙门吊，装拆时注意如下事项：在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作；模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落；在首次使用时，要对模板认真进行除锈工作，除锈采用电动钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、没有遗漏。装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。模板的安装精度如下表所示。在安装过程中，及时对各部位模板进行调整，安装完毕后进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。(3)钢筋骨架的制作与安装钢筋骨架的制作在钢筋加工棚内进行，骨架的焊接采用分段、分片方式进行，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。骨架主筋在焊接时适当配料，使之在成型焊接时焊接接头错开设置。钢筋骨架在现场采用龙门吊起吊安装，其安装程序是： 先安装梁底支座上垫板在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳分段安装马蹄部分及梁肋绑扎上翼板钢筋。波纹管位置严格按照坐标定位，并用限位钢筋固定，限位钢筋用12钢筋加工而成。桥面系的预埋件要预先埋入梁中，并确保其位置准确性。伸出主梁的钢筋要保证有足够的焊接长度，焊接采用双面焊(长度为5D)。所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理。模板、钢筋就位后，必须对模板尺寸和钢筋的位置再次进行检查。(4)混凝土浇筑钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签字后进行混凝土的浇筑施工。混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土输送泵泵送入模。考虑到梁底部钢筋较密，拟在梁底30cm高范围内使用小石子混凝土。浇筑采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进。浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆。混凝土浇筑施工应注意如下事项：浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工；在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板尺寸和位置发生变化；施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件位置及其稳固情况，发现问题及时处理；浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。每片梁除留足标准养护试件外，还要做随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、移梁等工序的强度控制依据。混凝土强度达到2.5MPa时，方可拆除侧模板。认真填写混凝土浇筑施工原始记录。(5)混凝土的养护混凝土的养护在自然状态下进行，梁体混凝土浇筑完成后，梁体顶面用草袋覆盖，每天洒水养护，保证24h潮湿，养护期14天。混凝土强度达到30%时即可拆除侧模，达到张拉强度后进行预应力张拉。(6)施作预应力张拉设备根据设计要求，张拉设备采用与OVM系列锚具配套的穿心式千斤顶YCW150型及配套油泵(ZB4/450型)。钢绞线采用标准强度Ryb=1860MPa，公称直径j15。锚具采用OVM型锚具，规格为15-5、15-6、15-7、15-8、15-9型。张拉准备a.检测和试验所用材料及张拉设备，对张拉设备统一编号，配套标定，配套使用，即千斤顶、压力表、油泵必须配套使用。b.钢绞线的下料严格按照“需要长度=设计长度+工作长度”的原则，用砂轮机切割，严禁气焊切割，绑扎成束，挂设标签，标出盘号和使用部位。被雨淋生锈的钢绞线要更换剔除，钢绞线端头用黑胶布绑扎成圆形，以利穿束作业。c.穿束前，检查波纹管的严密程度，用高压风清孔，穿束时各束之间不能扭转、缠绕。d.将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余的波纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。安装限位板，人工推到顶端紧固。用吊链掉起千斤顶慢慢向前送进，最后使限位板刚好卧到千斤顶的尾部内。张拉工艺预应力的张拉必须在梁混凝土强度达到设计强度的100%时才能进行。a.张拉程序i.采用两端张拉工艺：0初始应力(取控制应力的10%，量出两端出镐值)k(控制应力，持荷2min)回油、卸荷、测量两端出镐值。b.确定实际伸长值并与理论伸长值对比实测伸长值取两端最终镐值之和减去两端初始出镐值之和的差。钢绞线的实际伸长值除了应包括实际伸长值之外，还应加上初始应力时的推算伸长值。实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内，否则应停止张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续张拉。孔道注浆与封锚a.孔道注浆：采用一次压浆工艺，一般压浆作业按照单向压浆从低到高的方法和顺序进行。在压浆过程中，当灰浆从一端灌入另一端孔道出口冒出稠浆且无空气时，塞死出浆孔稳定2min后，关闭进浆口开关，停止注浆。b.封锚：注浆完毕24h后切割钢绞线，切割后锚头外要余留5cm。然后，在锚垫板上点焊端头钢筋网，支设模板，浇筑封锚混凝土。(7)后张法预应力施工常见质量问题的防治桥梁施工中以后张法预应力混凝土工程作为重点，在施工过程中采取有效的措施，防止质量通病和质量事故的出现：孔道堵塞的原因与防治a.产生原因：由于孔壁受外力和振动影响，因方向不正确而产生挤压和附加振动所致。另外穿束时，如用力过大，速度太快也可导致波纹管破裂或连接处开缝而导致堵塞现象。b.防治措施：在混凝土浇筑振捣时，不能出现过振现象；在穿束前，将钢束端部用绝缘胶带封闭包成球状，以防顶破波纹管。孔道注浆不密实的原因与防治a.产生原因：注浆顺序不当，可能实施了先上层后下层的压浆顺序；注浆压力较小，或未设排气孔，部分孔道被空气堵塞；注浆未连续进行，部分孔道被堵塞；水泥标号过低；水泥中未加入膨胀剂。b.防治措施：注浆前用压力水冲洗孔道，按先下后上的顺序压浆；孔道设排气孔，控制压浆压力在0.50.7MPa；每个孔道一次注浆完成，中间不停顿；采用高标号525#水泥，灰浆水灰比控制在0.4左右，为减少收缩，在水泥浆中掺适量的铝粉。（5）、主梁预制 (一)预制场的布置预制场设在桥两侧的空地上，重型压路机将原地面压实，确保土基密实度满足要求，然后铺设20cm厚的6水泥稳定石屑层，最后浇注厚度为20cmC30混凝土，桥两侧共设9个大梁预台座，台座为50cm25cmC30混凝土，台座45cm预埋3cm塑料管。(二)主梁预制施工工艺(1)模板制作、安装和拆卸T梁采用定型钢模板，安装时，先将模板清理干净，涂刷隔离剂，保持模板正确的线形，每节模板接缝间、模板与台座结合部，用乳胶粘贴薄海绵以防止漏浆，拆模后，如海绵破坏，则要重新粘贴；考虑模板拆卸方便，每节模板留有一小块活口板，拆除模板时，先卸去夹脚16螺栓，再拆除各段的活板，向外下方将模板拆卸，以防止模板变形及损坏大梁混凝土。(2)钢筋、波纹管的绑扎、安装钢筋在加工场加工后，在大梁台座上安装绑扎，先安装绑扎“马蹄形”部分的钢筋，“马蹄形”部分的箍筋数量多而密，位置不好控制，为此，采取在台座侧面划线定位的方法，用以准确无误地掌握箍筋的根数及间距，横隔板在腹板钢筋完成后再进行安装绑扎；腹板及“马蹄形”部分钢筋全部成型后，开始焊接波纹管定位筋，定位筋间距为0.8m，由于波纹管线形为曲线，为准确控制每一根定位筋的位置，施工中采用尺杆刻度定位法，即按照设计图给出的钢绞线的坐标，算出波纹管底部定位筋的坐标，刻于木方尺杆上，用这尺杆在腹板上划出定位筋的位置，再焊接定位筋，这样可以有效地保证定位筋的准确性。翼缘板钢筋在模板支好后才进行安装绑扎；为保证钢筋保护层厚度，除在钢筋骨架成型时用架立钢筋控制好间距外，再用垫块加以控制，将按设计要求厚度的垫块呈梅花状绑在钢筋的交叉点上。腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根穿入，用2022铅丝与定位筋绑扎牢固，防止波纹管在施工中产生移位或上浮，最后将加工好的钢纹线两端用电工胶布包好包紧，从波纹管一端穿入，从另一端伸出。(3)大梁混凝土的浇筑工艺为确保大梁混凝土质量，采用商品混凝土，混凝土的配合比见表一；T梁采用水平分层浇筑，每层厚度不大于30cm，浇筑顺序为“马蹄形”部分腹板翼缘板，混凝土输送泵车将混凝土直接泵入模内，混凝土以45倾斜角由两端向中间浇筑，要求连续浇筑，一次成型。T梁的腹板宽只有18cm，下面马蹄宽为50cm，因此，“马蹄形”部分振捣实是施工关键，常规的插入式振动器难以达到施工要求，故大梁混凝土浇筑采用附着式振动器与插入式振动器结合使用的振捣工艺，在波纹管以下部分和梁底“马蹄形”部分安装0.5KW的附着式振动器，每侧模板按150cm设一台，两侧跳间布置，形成整梁以75cm的形态；在梁端的腰部各增设一台附着式振动器，以保证张拉区混凝土振捣密实。在钢筋、波纹管密集区采用附着式振动器进行侧模振捣，同时用小型振动器沿波纹管和钢筋间间隙插入振捣，但必须严防振动棒碰触波纹管和钢筋，梁中部及顶部混凝土，则采用插入式振动器振实，振捣时以振捣区混凝土停止下沉，表面呈现平坦、泛浆，不冒气泡为准，并用小锤敲击“马蹄形”部分检查混凝土是否振捣密实。(三)预应力施工(1)张拉设备及锚具大梁张拉采用YC250B型千斤顶、ZB4500油泵，以及与之配套的压力表和油管，锚具采用广西柳州市建筑机械厂生产的OVM157、OVM159锚具。(2)张拉前的准备a.标定张拉设备，确定每台千斤顶的各级张拉力与对应油表的实际读数。b.检查混凝土强度是否达到设计标号的80以上。c.检查锚垫板是否与孔道垂直。(3)张拉大梁主体混凝土强度80以上设计强度时，才能进行预应力张拉，大梁张拉用两台YC250B型千斤顶两端同时张拉，张拉控制应为0.75Rby(Rby是钢绞线的标准强度)，预应力张拉程序为：0张拉初始应力(0.1?k)张拉控制应力?K(?k=0.75Rby)超张拉控制应力1.03?k持荷2分钟?k(锚固)。当钢绞线的张拉力达到0.1?k时，在工具锚后的钢绞线划线做记号，作为量测伸长量的起点和滑丝的监测点，张拉完成后，量测钢绞线束的伸长量并进行记录。大梁张拉顺序设计规定为5544321，为防止大梁张拉过程中产生侧向弯曲，第一批张拉5号钢绞线的张拉顺序为5(50k)5(100k)5(100)；张拉完成后，在距锚头3cm处用砂轮机将多余钢绞线切割，切割时用湿布包裹锚头并不断注入清水降温。(四)孔道压浆(1)准备工作a.张拉完成后，应立即将锚塞周围预应力钢筋间隙用水泥砂浆封锚，封锚砂浆抗压强度不足10Mpa时，不得压浆。b.为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用压力水冲洗孔道，并清净积水。c.压浆前将排气孔、压浆孔、排水孔等全面检查，并对压浆设备进行安装检验。(2)压浆工艺a.水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般不超过3045min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。b.压浆应缓慢、均匀地进行，比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，以免串到邻孔的水泥浆凝固堵塞孔道；不能连续压浆时，后压的孔道应在压浆前压力水冲洗通畅。c.压浆采用一端压浆，当另一端排水孔冒浓浆后，封排水孔加压，持压5分钟，关闭压浆阀，转到另一束，全梁压浆（五）质量控制措施及质量情况1、张拉机具的选择和使用根据设计张拉力的大小选择千斤顶的吨位、行程以及与之配套的高压油泵和油表。由于施加到梁体上的预应力值的准确性对预应力梁的质量至关重要，因此，张拉前，必须将张拉机具送有资格的检定单位进行校验；使用超过200次或半年后，必须重新校验。张拉机具由专职人员操作使用，本工程选择两台YC250B型千斤顶，其张拉力大于控制张拉力的1.5倍以上，满足施工要求。2、钢筋及预应力钢材、锚具的质量控制所有钢筋及预应力钢材进场必须有出厂合格证，并进行外观检查；钢绞线逐盘进行外观检查，表面不得有裂缝、毛刺、机械损伤、油污、锈蚀、死弯等缺陷；钢筋、预应力钢材以同炉号不超过60T为一个取样单位，经检验合格后方可使用，其机械性能分别按GB13013、GB1499和GB/T5224执行。锚具、夹片必须有出厂合格证，进场时按规定进行外观检查、硬度检验，经检验合格后方可使用。3、混凝土质量控制混凝土到现场后，必须进行坍落试验，符合要求后方可浇筑，混凝土严格按程序分层浇筑大梁混凝土连续浇筑，一次完成；振捣手明确分工，按操作规程进行，确保振捣均匀、密实，不漏振也不过振；混凝土初凝后用麻袋覆盖，终凝后再洒水养护，洒水频率以混凝土表面经常处于湿润状态为准，连续养护7d。4、预应力施工过程质量控制.张拉设备采用同一型号千斤顶、油表、油泵和压力表，油泵和压力表一一对应。.两端千斤顶同时张拉，由专人指挥，油速度缓慢均匀，每增加5Mpa,挥旗为号，尽量做到同步进行，使升压速度接近相等。.大梁钢绞线张拉由控制张拉力和伸长量双控制，以控制张拉力为主，以伸长量校核；实测伸长量超过理论伸长量的6时，应停止张拉，查找原因。(六)压浆质量控制1.鉴于40米预应力T梁孔道较长，孔道为曲线，且采用波纹管成孔特点，若按规范要求采用0.50.7Mpa压力，难以达到压浆饱满和密实的要求，考虑压浆过程中压力的损失，将压浆压力提高到0.81.0Mpa。2.施工过程必须计量准确，严格控制水灰比。3.持压时间必须充分保证，考虑仅压注一次，水泥浆有泌水和凝结收缩，会使孔道上部产生空隙，所以，对孔道进行二次压浆，可使水泥浆充满孔道，二次压浆的间隔时间以先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度。(七)反拱度的控制1.大梁台座预留竖向2.53.0cm预拱度，数值由中间向两端减少，其作用在于减少大梁张拉时的反拱。2.鉴于边梁5、4号钢绞线为9束，而内梁为7束，边梁张拉控制力比内梁大，所以，边梁张拉控制应力为k，不进行超张拉，使边梁内梁的反拱值较接近。（6）、墩台身施工工艺说明：1、施工前对结构各部位进行准确的测量放线，定出结构轴线及边线。2、支架墩台身及盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉陷造成梁体开裂，因此支架地基要进行夯实，上面铺设截面为30cm20cm的方木，支架立于方木上。在墩台身周围搭建脚手架及工作平台。脚手架采用碗式支架搭设，立杆间距1.5m，横杆步距1.2m，剪刀撑自架体端头起以与地面4560度角每3m一组连续布置。为了满足工作需要搭设双排架，工作平台以上设1.5m高的安全护栏网。3、钢筋各部位的钢筋在现场集中加工，现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工，主筋采用闪光对焊。4、模板定型模板选用钢板做面板，整体加工制作。加工模板时严格控制下料及加工精度，加工完成后，对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。墩柱模板支立模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，在拼装时采用海绵条夹在模板接缝处以防漏浆。 模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。模板安装采用人工配合汽车吊，在设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。模板立好后，采用全站仪调整横纵方向，并使用缆风绳加固，保证施工时稳固。5、浇筑混凝土墩柱、台身、盖梁混凝土浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固，使之不致于因混凝土的振捣而移位。混凝土在拌和站集中拌制，运至浇筑处，用混凝土输送泵泵送的方法浇筑。当混凝土自由下落高度超过2m时采用铁皮串筒，防止混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm左右，用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。混凝土浇注完毕要及时养护，混凝土强度达到拆模强度时方可立拆模，拆模后，检查混凝土的浇筑质量及结构尺寸，后用塑料薄膜包裹并浇水湿润养护。（7）、梁板安装40mT梁采用4台250吨汽车吊吊装。（8）、桥面铺装桥面铺装为C50混凝土铺装层。桥面铺装层施工前，焊接好梁板间横向联接钢板及横向伸出钢筋，做好湿接接缝的混凝土。将梁板顶面凿毛，并用高压水冲洗干净。按设计要求铺设纵向接缝钢筋网及桥面钢筋网。进行桥面铺装层施工时，按图纸所示的位置尺寸预留好伸缩缝的工作槽。桥面防水混凝土采用普通硅酸盐水泥拌制的低流动性混凝土，混凝土摊铺碾压成型后，进行拉毛处理。桥面C40防水混凝土的施工由路面专业队伍统一施工。桥面铺装施工中的注意事项：桥面铺装施工，须搭设施工平台，避免人或手推车直接挤压桥面铺装钢筋网。在绑扎桥面铺装钢筋网片之前，梁顶面凿毛，剔除砼松渣，用高压水枪冲洗干净。桥面铺装钢筋网片的尺寸严格按设计绑扎，网片下用混凝土垫块支垫，间距1m，保证保护层的厚度。施工时，控制好砼铺装层顶面标高和顶面的平整。在未灌注桥面砼时，不能先灌注防撞墙。3、伸缩缝安装伸缩缝采用D40伸缩体，安装前，检查梁与台、梁与梁间预留缝的间隙量与设计值是否一致，预埋的锚固钢筋是否准确。安装之前，必须按安装时的实际温度调整伸缩缝的定位值，并用专用的卡具将其固定。伸缩缝吊装就位前，将预留槽内混凝土凿毛并清扫干净。按出厂标明的起吊点起吊。安装时伸缩装置的中心与桥梁中心线相重合，伸缩装置顺桥向的宽度对称分布在伸缩缝的间隙上，并使其顶面标高与设计标高吻合，然后安装水平横向联接钢筋，将伸缩缝上的锚固钢筋与梁上预埋钢筋在两侧同时焊牢。放松卡具，使其自由收缩。完成上述工序后，安装模板，按设计图纸的要求，在预留槽内浇筑C30以上强度的环氧树脂混凝土。浇筑混凝土时，要注意振捣密实，防止混凝土渗入位移控制箱内，混凝土不允许溅在密封橡胶带缝中及表面上。浇筑完毕后，进行混凝土养护。以上各工序要连续进行，不能间断。（9）、辅助工艺说明1、模板工程模板制作及要求底模：底模为三层结构，下层浆砌片石30cm厚，修建于经压实的路基或经压实的场地上；中层采用厚度为30cm的C40钢筋混凝土，上层为厚10cm的细石混凝土。底模的上表层用水磨石机磨光，作为底模与梁底的接触面。底模呈“凸”形结构，在表层下部设预留孔，作为侧模的对拉螺栓的通道，表层侧面与侧向模板间设空心橡胶止浆条。为避免张拉主梁时，梁端底部产生裂缝的发生，在底模两端各80cm范围内，铺垫4mm厚四氟聚氯乙烯板，顶面与底模顶面在同一水平面上，张拉起拱时，梁端可在四氟板上滑行。侧模：侧模用型钢及钢板焊成，以梁横隔板为界，每侧可分成六段。底部用螺栓通过底座将左右两边的侧模紧固，上部根据需要设置穿心螺栓紧固。侧面设置可调支腿，底部用型钢做成向外倾斜的坡角，松开螺栓和可调支腿，钢模板就会因自重作用而自动脱模。侧模配置附着式振动器，以保证梁体混凝土能够浇筑密实。单元模扇面板用5mm钢板模压成型，水平肋和竖肋采用8号槽钢，竖向加劲肋采用50505制成，支架为12号槽钢。端模：端模也用钢板制作。端模上的预应力钢绞线束的孔洞位置一定要精确，要符合规范要求。所有的钢模板制作拟请有资质等级的钢构件厂加工制造，各种尺寸一定要符合规范的要求。立、拆模板立模顺序为：涂脱模剂贴接缝止浆橡胶条安侧模安端模。利用龙门吊立拆模板，立模时按底模已打出的梁轮廓线、隔板位置线，先安装侧模，再安装端模，对正立好，板缝用薄海绵条压紧以防漏浆。立模后要对板缝、连接上拉杆、下楔块进行检查，确认无误后安装振捣器进行混凝土施工。梁体混凝土灌注完毕后46h即可拆除固定支撑架、拉杆、待混凝土强度达设计强度70%时可全部拆除。拆模时，先将所拆模扇与龙门吊钩挂好，然后在侧模顶两竖带间用12台螺旋千斤顶施顶，下部可采用手拉葫芦拆模。立模时注意：模板要洁净，要均匀喷涂腊质含量较高的脱模剂。立模前，在台座上准确标出梁的横隔位置。模板接缝要严密平顺。立模后，要严格检查模板的平直度与垂直度。在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。2、钢筋工程钢筋骨架的制作及安装钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。钢筋的加工在钢筋加工棚内进行。所有的钢筋在加工之前，必须清污、调直。下料、弯制要准确。钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。钢筋绑扎完毕核对无误，即可进入下道工序。在绑扎钢筋骨架时，应按设计位置绑好波纹管的定位片，钢筋骨架定位后，再穿上经检查合格的波纹管并要绑扎牢固，保证在浇筑混凝土时波纹管不会坍塌或上浮，波纹管接头要严格密封，防止灰浆渗入波纹管中。若钢筋与波纹管发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。钢筋保护层使用预制高强度砂浆垫块。3、制孔用钢带现场制作65mm波纹管，安装时用定位网控制波纹管位置不超出设计位置2mm，间距1.0m，定位网用10钢筋弯制。为防止管道产生死弯，在波纹管外侧捆绑一根10钢筋作为导向钢筋。波纹管接头套紧，并胶带缠好，以防漏浆。4、梁体混凝土浇筑混凝土在拌和站集中拌和，水平运输采用混凝土搅拌输送车运送，运输道路要平整，垂直运输采用龙门吊入模。浇筑混凝土采用水平分层，按先底板、再腹板、最后顶板的施工顺序浇筑混凝土。在搅拌混凝土时，控制混凝土骨料最大粒径不得大于2cm。梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密，要求早期强度高，因而混凝土最大粒径不得大于1.5cm，特别是锚下混凝土，应充分振捣，严格控制其质量。浇筑上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。混凝土施工时要注意如下事项：浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋及预埋件进行一次全面的检查，符合要求后方可施工。混凝土浇筑时，下料要均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞。分段浇筑时，在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。施工中随时检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。混凝