地下连续墙混凝土浇筑技术交底.doc

市轨道交通一号线一期工程XX站土建施工技术交底（地下连续墙混凝土灌注） 轨道交通一号线一期工程XX站项目经理部20XX年X月X日技术交底签到表 施工单位：工程名称市轨道交通一号线一期工程XX站土建施工分部工程主体围护工程分项工程地下连续墙混凝土灌注交底人日期接底人日期序号姓名年龄性别工种 轨 道 交 通 工 程承包单位： 合同号： 监理单位： 编 号： 技术交底 A7.3 工程名称轨道交通一号线一期XX站交底部位主体围护工程工序名称地下连续墙混凝土灌注 交底内容： 一、工程概况XX站车站中心设计里程为YDK11+604.000，车站总长201m。设计起点里程YDK11+523.500YDK11+724.500。本站位于大学-鲁班路口，呈东西走向。为地下两层岛式站台车站。负一层为站厅层，负二层为站台层。车站标准段宽度19.2m，站台中心处基坑埋深约17.45m，围护结构均采用800mm厚地下连续墙，采用全外包防水结构。主体结构侧墙厚度为700mm，地下连续墙下采用C35,P8抗渗混凝土,厚度为800mm，标准墙幅按6m分幅，加宽带为5.5m分幅，接头采用工字形钢，总共分为82幅墙；L型墙幅12幅，直型墙幅70幅，最大墙幅灌注混凝土141m3，平均每墙幅109m3，总混凝土需求9396.02m3。钢筋笼最长约27.34米，最重32.29吨。钢筋笼标准段外型尺寸最大为0.686.027.34m（具体每槽钢筋数量、规格见钢筋数量表 ）。混凝土采用C30.S8水下混凝土。二.地下连续墙施工工艺测量定位 桩机、成槽机就位制备泥浆成槽机结合桩机成槽刷壁清孔混凝土配合比清孔验收制作钢筋笼及吊装钢筋商品混凝土生产吊放钢筋笼导管试拼、密水试验混凝土运输安装导管质量检查浇筑水下混凝土 三、地下连续墙水下砼灌注步骤现场准备充分，等槽段内钢筋笼安装检测合格后开始进行水下混凝土的灌注工作1地下连续墙采用直升导管法施工采用两根内径为250mm或300mm的多节钢导管，管节连接应严密、牢固，施工前应试拼并进行隔水栓通过试验和密水性试验，压力控制在0.70.8MPa。导管水平布置距离不大于3m，距槽段端部不大于1.5m。导管下端距槽底为300mm500mm。布置方法如图1： 图1导管布置图(单位:米）2砼采用合格的商品砼，砼运输罐车运输。严格控制砼灌注落差，通过砼运输罐车上自带的溜槽将砼输送至漏斗内，砼通过漏斗及导管灌注至槽段内，各导管储料斗内混凝土储量保证第一批灌注混凝土时埋管深度不小于1.5m。3浇注砼前采用气举法二次清孔，如下图2图2槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽、槽壁垂直度及岩样，合格后方可进行清槽换浆工作。采用空气吸泥法反循环清槽，吸泥管采用5钢管，通过压入压缩空气至槽底的吸泥装置，将泥砂吸上，同时向槽段内不断输送新鲜泥浆，置换出带渣的泥浆，吸泥管不断移动位置，确保清槽后槽底沉渣满足要求。孔底停滞一小时后，槽底50cm高度以内的泥浆比重不大于1.15，粘度小于35S，含砂率小于7%，沉渣厚度不大于10cm。对于二期槽段，必须用特制带钢丝刷的方锤在槽内混凝土端头上下来回清刷，将刷锤提出泥浆面观察刷子带泥情况，至使接头处干净不夹泥。钢筋笼安装后浇灌砼前，再测一次槽底沉碴厚度，如不符合要求，利用砼导管进行再次清孔。4水下砼浇筑封底：两套导管同时浇筑，先在漏斗内储满砼，再拔掉事先设置在导管口的隔水栓，不间断的浇筑砼，直至埋住导管1.0米以上，完成封底。5水下砼的浇筑：根据规范要求不间断的从漏斗灌入砼，在砼浇筑过程中，通过测量计算导管在砼中的埋深，当导管埋深大于46米时采用吊机拔管，拆一节管，直至砼浇筑至设计墙顶标高0.5米以上。6每幅槽段确保浇注连续，间隔时间不超过30分钟。 四、灌注机具的准备1、导管（1）导管采用无缝钢管制成，直径采用280mm。 （2）导管的分节长度应便于拆装和搬运，并小于导管提升设备的提升高度。中间节一般长2m左右，下端加长至46m。漏斗下端可配长约1m或0.5m的导管，以便调节漏斗的高度。（3）导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致，偏差不大于2mm，接缝处用橡胶圈密封。（4）导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。要求： 1）水密试验时的水压不小于井孔内水深1.3倍的压力，据此本工程要求水密试验压力不小于0.6Mpa。 2）导管内过球应畅通。符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。导管应配备总数20%的备用导管。 3）导管可在孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。导管内壁和两导管接口处附有灰浆和泥砂应擦拭干净。2、漏斗导管顶部应设置漏斗，漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在灌注到最后阶段，不致影响导管内砼柱的灌注高度。漏斗容积不小于2m3。砼初灌后导管埋入砼深度不少于1.0米，如图3。 图3砼的初灌量：为初灌砼后导管外砼的高度，取.5米。 （槽深，按30m计。泥浆容量，取1.15t/m3。-砼容量，取2.4 t/m3。）：槽段宽度，取0.8m。：槽段长度，取6m。：导管直径，取0.28m。则砼的初灌量故，采用砼罐车首次初灌8.6m3可满足封底灌量要求。3、隔水栓采用符合规范要求的隔水栓，确保隔水效果和功能。4、砼的运输、提升和导管的升降(1)砼的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生离析。灌注前砼坍落度的损失（比出罐时）不得超过2cm。如有离析或坍落度损失过大现象就要进行再次搅拌。水下砼运输的延续时间（包括运输中因故障停止灌注而等待的时间）不应超过表1的限制。在砼运输过程中应避免倒换运输工具或漏浆，尽量减少颠簸和日晒。气温()有搅拌设施运输203030 min101945 min5960 min砼的运输采用砼运输车运输商品砼，在浇筑水下砼之前先与商品砼供应商联系，确定两条路线方案，保证混凝土正常连续供应。(2)导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。当导管提升到接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距槽口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头丝扣或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待丝扣松开后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新接在井口的导管上，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。 五、灌注事故的预防和处理：1、导管进水为了避免在灌注砼时导管内进水，可在安装导管时认真检查好导管接缝处橡胶垫圈的密封性，表面是否有破损，而且必须保证首批砼有足够的储备量，导管拼装好后应由现场技术人员准确量测导管底口距孔底的间距，防止间距过大造成砼不能埋没导管底部而引起导管进水。（1）主要原因1）首批砼储量不足，或虽然储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝流入。3）导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。（2）预防和处理方法为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即查明事故原因，采取以下方法处理：1）若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物利用空气吸泥机清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除，然后重新灌注。2）若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重新下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注砼。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，导管插入砼内应有足够深度，一般宜大于200cm,小于600cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的砼配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原砼损失的流运性得以弥补。以后灌注的砼可恢复正常的配合比。若砼面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞，将导管重新插入砼内。导管内重新灌注砼后稍提导管，利用新灌砼自重将底塞压出，然后继续灌注。2、卡管在灌注过程中，砼在导管中不下去，称为卡管。卡管有以下两种情况：（1）初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而使导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣管内砼，用吊绳抖运导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出槽道，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入槽孔）然后重新吊装，进行灌注。一旦有砼拌和物落入槽孔，须按前述方法将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。（2）机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，紧初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度，必要时，可在首批砼中掺入缓凝剂，以延缓砼的初凝时间。当灌注时间已久，槽内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设设备，将砼钻挖吸出，将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞槽道，待沉实后重新开挖。3、坍孔在灌注过程中如发现槽孔内的水位忽然溢出，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探头或测深锤探测。如测深原停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于孔壁周围堆重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排出振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将钢筋拔出，只求保存槽位，再以粘土掺砂砾回填，待回填沉实时机成熟后，重新作业。4、埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是；导管埋入砼过深，或导管内外砼内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防方法：应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过6m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的钢护筒至已灌砼中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。5、钢筋笼上升钢筋笼上升，除了是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度。克服钢筋笼上升，除主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面外，还从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土向上的顶托力；钢筋笼上端固定在导墙上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；在孔底设置直径不小于主筋的12道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。 六、水下砼的配制：水下砼的强度、等级和材料应符合下列设计要求：1水泥可选用矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通水泥或硅酸盐水泥。水泥的初凝时间不宜早于2.5h；水泥的标号不宜低于425号；每m3混凝土水泥的用量一般不应少于400kg，含碱量（Na2O）不大于0.62粗骨料要符合国家现行标准普通混凝土用沙质量标准及检验方法JGJ52和普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ53，宜优先选用卵石，如选用碎石，宜适当增加含砂率；骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。含泥量不应大于1，吸水量不应大于1.5。3细骨料宜采用级配良好的中砂。含泥量不大于3。4混凝土拌和物从拌和机卸出到进入导管时的坍落度为18cm-25cm。首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注一个槽段全部混凝土灌注完成时间，当混凝土数量较大，灌注需用时间较长时，可通过试验，在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延迟其初凝时间。5.影响混凝土凝结时间的因素如下:气温:气温越高,凝结时间越快。水泥品种：掺有混合料的水泥凝结时间较长。如矿渣水泥较同标号普通水泥凝结时间长，低标号水泥较高标号水泥时间长。混凝土标号：其他条件相同时，混凝土凝结时间随着标号的提高而缩短。水灰比：随着水灰比增高，凝结时间延长。坍落度：一旦坍落度增加，凝结时间可以延长。外加剂：掺入少量缓凝剂可以延长混凝土初凝土初凝时间和终凝时间。养护环境：水中混凝土比空气中的凝结时间长。 七、水下砼的灌注注意事项：1灌注水下混凝土是地下连续墙施工的重要工序，应特别注意。槽段经质量检验合格后，方可开始灌注工作。2灌注前，对槽底沉淀层厚度应再进行一次测定，确定无误后立即灌注首批水下混凝土。3剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入槽底后，立即测控槽内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按事故的处理方法进行处理。4灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入槽底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和槽段内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。5在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 八、灌注水下混凝土应遵守下列规定：开始灌注时，将混凝土隔水塞吊放于临近浆面处，导管底端到槽底的距离为0.30.5m，混凝土运输车将水下混凝土直接灌入导管斗里，开塞的同时及时灌入水下混凝土，并始终保持导管内充满混凝土。1.随着水下混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般应保持1.53m，不宜大于6m和不得小于2m，严禁把导管底端提出混凝土面。2.在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深