QE品质工程培训.ppt

昌明电子 Paisan 品质工程师 QE 技能系统与提高培训班 4 1质量体系中QE的监督功能4 2品质设计中QE的参与程度4 3品质保证中QE的策划活动4 4过程控制中QE的执行方法4 5品质成本中QE的数据统计4 6客诉处理中QE的对策分析4 7持续改善中QE的主导跟踪4 8品管手法中QE的宣传推广4 9供方管理中QE的审核辅导4 10作业管理中QE的IE手法 一 QE与品质管理发展的关联简介二 QE工作质量对公司品质控制水平的影响三 QE人选的素质要求与职能界定四 QE的有效功能与作用五 QE应具备的技能 5 1掌握改进的基本技巧 统计工具与方法5 2敢于突破思维定势5 3善用信息分析进行改善5 4产品分析技术与FMEA5 5客户投诉后的 1统计4分析 5 6DOE与MSA5 7不良品的检测 分析与可对策5 8零缺陷理念与6 5 9推广计算机在品质管理中的应用5 10通过培训 沟通与示范 促成全员品控 目录 品质工程 QE 技能系统与提升 一 QE与品质管理发展的关联简介 二 QE工作质量对公司品质控制水平的影响 三 QE人选的素质要求与职能界定 协调技能 管理技能 职能技能 掌握和管理各种品质技术的才能 能将掌握的管理科学知识付诸于行动 具有与其它员工配合 相互协调的技能 进料检查IQC 生产线质量控制LQC 内部过程质量控制IPQC 最终产品质量控制FQC 供应商质量保证SQA 文件控制中心DCC 过程品质保证PQA 最终产品质量保证FQA 数据分析系统DAS 坏品分析FA 持续改进CPI 客户满意度CS 培训 品质管理体系 QC QA QE 你认为QE应该包括哪些职能 4 1质量体系中QE的监督功能 四 QE的有效功能与作用 如何贯彻 下道工序就是客户 的指导思想如何发挥品检工作的 把关 与 预防 作用如何尽可能地使产品品质特性进行数据化如何定期按 PDCA 开展专项品质管理工作如何将审核中所发现的不符合项彻底解决 4 2品质设计中QE的参与程度 四 QE的有效功能与作用 品质设计可以被看成由三个不同步骤构成的基本活动过程和四个阶段组成 市场研究品质 明白构成客户 适应性 的是什么 选择产品的概念以反映市场所识别的客户需求 把选择的产品概念转化为详细说明的产品规格 设计品质 概念品质 规格品质 QE与设计者建立良好的沟通渠道 使设计者在潜意识中回避影响产品质量的细节 QE将类似产品的相关数据提供给设计者 有利于避免 过剩功能 的产生 不适当地加大安全的系数一般用途的产品采用承受高负荷的元件采用的公差 粗糙度超过了产品适用性要求在用户看不见的表面上 不惜工本地来提高表面装饰品质采用过高的寿命指标 导致机器构件尚未磨损到极限公差 而产品按其技术寿命却已被淘汰采用过分贵重的材料坚持不合理的工艺要求 而不考虑产品的适用性 4 3品质保证中QE的策划活动 四 QE的有效功能与作用 4 4过程控制中QE的执行方法 四 QE的有效功能与作用 过程控制的选择与规划 四 QE的有效功能与作用 4 5品质成本中QE的数据统计 四 QE的有效功能与作用 品质成本 直接品质成本 预防成本鉴定成本内部失败成本外部失败成本 间接品质成本 一 直接品质成本1 预防成本 保证达成品质标准并预防不良品所发生所需之费用 含产品设计与制程设计等有关成本 1 品质管制工程 a 品质计划的拟定 执行 稽核 b 品质制度的建立与维持 2 制程管制工程 a 制程研究分析 b 制程品管制度之监督 3 品质量测与管制设备的设计与发展 4 品质训练计划之拟定 实施 5 其它预防费用 四 QE的有效功能与作用 2 评鉴成本 量测 评估 稽核产品 组件 购入物料等 保证符合品质标准之有关各种检查的成本 1 进料测试与检验 2 实验室验收测试 3 检验与测试费用 4 产品品质稽核费用 5 检查的人工费用 6 试验和测试的人工费用 7 测试和检验仪器的维护和校正 8 测试和检验资料的检讨 3 内部失败成本 产品 组件 物料在出厂前未达成品质要求所造成的成本 1 废料 2 重加工 再制或修理 3 追查故障 失败分析 4 再检验 再测试 5 降等损失 6 材料检讨活动 4 外部失败成本 产品出厂后顾客发现不良所造成的成本 1 诉怨 2 产品 3 拒收退货 4 交换新品 5 退货修理 二 间接品质成本 间接品质成本可分为三类 顾客遭遇故障之品质成本 此为保证期以后 顾客因产品成本故障而支付之运输 修理费用 顾客不满意之品质成本 此种成本随顾客之满足程度而定 当缺点水准高时 此种成本就高 反之亦然 信誉损失之品质成本 此种成本反应出顾客对公司的态度 四 QE的有效功能与作用 四 QE的有效功能与作用 4 6客诉处理中QE的对策分析 四 QE的有效功能与作用 四 QE的有效功能与作用 4 7持续改善中QE的主导跟踪 四 QE的有效功能与作用 四 QE的有效功能与作用 4 8品管手法中QE的宣传推广 四 QE的有效功能与作用 培训目标 培训内容 培训管理 何处需要培训 何人主持培训 如何实施培训 何时开始培训 效果评价 明确品质工作安全性了解和认知品质工作职责掌握品质工作重点具有工作协调性掌握与品质工作相关的知识与技巧 笔试考核法口试考核法案例考核法 概念 资料展示宣传 统计 实例电脑操作 方法 互动演示讨论 理论 案例对照讲解 供应商审核的分类与方法 四 QE的有效功能与作用 早期供应商参与管理实例 四 QE的有效功能与作用 4 10作业管理中QE的IE手法 作业管理的职能 设定 作业管理的基础 生产计划的基础 最合理的省时 省力 生产计划的实施日程 过程与计划标准 现状与计划 标准的实绩偏差 提高管理的可靠性 不断循环 使计划如期完成 根据生产计划进行生产 计划执行出现困难 计划 作业方法 程序 标准工时 标准时间 统筹 调度 调查 比较 调整 阻障与破坏 各种因质量 设备等系统可靠性原因 四 QE的有效功能与作用 4 9供方管理中QE的审核辅导 四 QE的有效功能与作用 4 9供方管理中QE的审核辅导 四 QE的有效功能与作用 设定标准时间 动作分析 程序分析 动作经济原则 作业测定 实施新标准 提高生产率 产生效益 持续这种循环 并对其进行客观公正的评价 客观 公平 准确地确定工作时间标准 设定工作标准标准作业 标准时间 其它要求 工作标准 简化工作并设计更经济的方法和程序 流程经济原则 1 方法 程序2 材料3 工具与设备4 环境与条件 作业研究 四 QE的有效功能与作用 IE改善理念中 最重要的概念是 浪费 传统上 根据能力的利用程度 将浪费分成勉强 浪费和不均3种 超过能力界限的超负荷状态 四 QE的有效功能与作用 五 QE应具备的技能 5 1掌握改进的基本技巧统计工具 五 QE应具备的技能 5 1掌握改进的基本技巧工作方法 五 QE应具备的技能 五 QE应具备的技能 5 2敢于突破思维定势 思维定势即思想习惯 是由过去的感知影响当前的感知的一种相对稳定的思维方式 五 QE应具备的技能 五 QE应具备的技能 5 3善用信息分析进行改善 与顾客有关的信息包括 其他相关方信息包括 对顾客和使用者的调查 有关产品方面的反馈 顾客要求和合同信息 服务系统提供的数据 顾客抱怨 与顾客直接沟通的结果 问卷和调查 委托收集和分析的数据 关注的群体的反馈 消费者组织的报告 各种媒体的报告 行业研究的结果 顾客需求的期望和评审 顾客需求和期望转化成要求 顾客满意程度的调查数据 顾客投诉信息 售后服务信息 其他相关方的需求和期望 其他相关方的抱怨 对相关方满意程度的测量和监视结果 合同要求 竞争对手的分析 水平对比 法律法规要求及变化 外部环境 资源的影响 如能源 人力资源 交通运输 环境及安全等方面的影响 相关方明示的要求和反馈 采购产品的验证结果 对供方的测量和监视结果 对供方过程 如关键工序 特殊工序 关键岗位 质量管理体系等 的验证或鉴定结果 实施附加的行业的质量体系要求 五 QE应具备的技能 可为总结经验和分析与改进活动提供数据 其中不合格包括产品实现过程的不合格和支持过程的不合格 对于那些正常工作中已经得到纠正的不合格的信息 也应该加以重视 这一类数据能将有价值的信息提供给质量改进活动参考 不合格报告 与市场有关的因素 如技术 研究和开发以及需求动态 竞争对手业绩 水平对比活动的结果 市场评估及战略研究结果 市场机会 劣势及未来竞争的优势 产品 过程和活动对社会 尤其是对社区 所产生的实际影响及潜在影响 市场需求 有关产品方面的反馈 故障调查活动 市场风险识别 市场分析的信息包括 管理评审记录培训记录产品要求的评审记录设计和开发记录供方评价记录产品标识产品和过程的测量监控记录顾客财产问题记录过程确认记录测量和监视装置核准依据和结果记录内部审核结果记录 质量记录包括 质量预防及鉴定成本的分析 不合格成本的分析 内部和外部故障成本的分析 寿命周期成本的分析 财务测量包括 五 QE应具备的技能 5 4产品分析技术与FMEA A 产品分析 就质量改进而言 我们分析产品市场寿命周期的目的在于寻求缩短导入期 加快成长期和延长成熟期以及成熟期的再循环 五 QE应具备的技能 五 QE应具备的技能 依据由质量目标所制定的技术文件根据经验分析产品计划与生产工艺中存在的 弱点 可能产生的缺陷 以及这些缺陷产生的后果与风险在决策中采取措施加以消除 FMEA的理解 FMEA的实施时机 1 当新的系统 产品或工序在设计 2 现存的设计或工序发生变化时 3 当现在的设计 工序将被用于新的环境或场合时 4 完成一次纠正行动后 对系统FMEA 在系统功能被确定 但特定的设备选择前 6 对设计FMEA 产品功能已确定 但投入生产前 7 对工序FMEA 当初步产品的图纸及作业指导做成时 B FMEA 五 QE应具备的技能 FMEA基本思路 划分分析对象 确定每一对象的分析内容 研究分析结果及处理措施 制作FMEA分析表 不仅要知道产品有哪些故障模式 而且还要依赖预知的能力设想将会有哪些故障模式 全部列出 分析后果 对风险较大的故障模式则预设补救措施 避免发生故障 企图实现产品既定的设计和制造意图 自始至终不出差错地 顺利地完成制造的全过程和确保产品预期的性能的可靠性 5 5客户投诉后的 1统计4分析 五 QE应具备的技能 一 顾客投诉基本情况的统计 表格1 各月份客诉统计表 年份 年份 表格2 客诉处理情况统计表 表格3 各地区 顾客客诉统计表 五 QE应具备的技能 二 顾客投诉构成的分析 五 QE应具备的技能 三 直接因素分析 按照其所在的过程不同和质量问题的产生因素划分 只要识别产品缺陷或问题所在的过程就可以分析确认真接因素 即责任人或责任部门 五 QE应具备的技能 四 系统因素分析 系统因素是指产生产品缺陷的所有的相关因素 包括直接因素 系统因素的确定方法是将缺陷的直接因素作进一步推定 一般而言 查责任用直接因素 而找薄弱环节主要靠系统因素 经推导确定以后的系统因素的频数会比原来的直接因素多一些 五 QE应具备的技能 五 系统因素影响力的分析 系统因素是影响产品缺陷的产生和发展的基本原因 对于消除缺陷 改进质量以满足顾客需求极为关键 因此 比较各系统因素的影响力分布情况 并确定主要的系统因素和次要的系统因素 是顾客投诉分析的重要组成部分 五 QE应具备的技能 5 6DOE与MSA 实验设计是指为了使实验过程达到经济 高效和快速的目的 用科学的方法合理安排实验 也就是说用较少的实验次数 较低的人力物力消耗 去实现实验的科学性和精确性 一 经验筛选法经验筛选法是一种单因素多次试验的设计法 它对技术经验的依赖性较大 即选择试验点时要依据实际情况和经验数据 决定试验点时要依据以往的技术经验作判断 设计第二次试验时要依据前一次试验结果作出安排 基本方法是分析比较以往的一系列数据及经验 在其周边范围确定若干试验点 3 5个为宜 安排试验 此为第一次试验 如果末找到最佳结果 则以第一次试验结果中的最佳点为基础 在其周边范围重新确定3 5个试验点 从中找出最佳点 此为第二次试验 如果仍未找到最佳结果 则继续进行下一次试验 直到获得最佳结果为止 对于有经验的配方设计人员和相关技术人员 大多数人习惯采用这种有针对性的经验筛选法 这种方法也可以用作双因素试验 不过这种方法的试验次数及试验点的安排较多 试验周期较长 一般适用于反应较快并且水平较少的单因素试验 五 QE应具备的技能 二 黄金分割法 黄金分割法亦称0 618法 折叠纸条法c是实验 或试验 设计中减少次数 加快工作进程的方法 实例某厂生产一种产品 需添加一种原料组分 现已知最佳加入量的可能范围为1000 2000g 试问 怎样安排实验来确定最佳加入量 解 采用黄金分割法 按以下步骤安排实验 确定第1个实验点 即0 618分割点 分割点 大头 小头 0 618十小头 2000 1000 0 618十1000 16l8 g 确定第2个实验点 即对称点 对称点 大头十小头 分割点 2000十1000 1618 1382 g 实验 比较两次试验的结果 如果第1次试验 分割点 比第2次试验效果好 则舍去1382g以下那部分 然后就在保留下来的1382 2000g之间找出第1次的对称点 进行第3次实验 第3个实验点 大头十小头 分割点 2000十1380 1618 1764 g 五 QE应具备的技能 比较第1次和第3次实验效果 如果仍是第1次实验效果较好 则舍去1764g以上的部分 然后在保留下来的1382 1764g之间继续找出第1点的对称点 进行第4次实验第4个实验点 大头十小头 分割点 1764十1382 16l8 1528 g 比较第1次和第4次实验效果 如果第4次比第1次效果好 则舍去16l8 1764g的一段 在保留的部分找出第4次的对称点 进行第5次实验 第5个实验点 大头十小头 分割点 1618十1382一1528 1472 g 比较第4次和第5次实验结果 如果两次实验效果相同 则1472 1528g为最佳加入量 如果两者仍有差别 则继续进行分割比较 直至找到最佳点为止 五 QE应具备的技能 三 正交设计法正交设计法是借助已有的正交表 科学地安排实验和进行设计数据处理分析的方法 一 基本步骤 确定步骤目标 因素 水平 选择确定适当的正交表 由专用表查得 排好表头 将各因素和水平填入正交表 测取实验数据 进行处理分析 因素 一种可归因原因 它可能影响实验结果 它的多种不同水平被包含在实验中 换言之 就是实验中对所要考察的事物性质可能发生影响的作用因素 简称为因素 例如 温度 压力或组分 水平 一个规定值 过程的一个规范 或某个因素的一种特定设置 换言之 就是因素的不同状态或数值 称为因素的水平 例如 有或无 某个加热温度的4种水平可能是100 130 150 180 某种组分用量的3种水平可能是0 5 10g 五 QE应具备的技能 MSA 计数型量具 反映样本其特性的接受与不接受测试结果的量具 测量系统 用来对被测特性赋值的操作 程序 量具 设备 软件以及操作人员的结合 用来获得测量结果的整个过程 重复性 同一操作员使用同一测量仪器测量相同部分的同一特性时 多次测量结果的最大变差 再现性 不同的测量者使用相同的仪器测量某相同部分的同一特性时 其测量平均值的最大变差 稳定性 稳定性 或飘移 是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差 偏性 是测量结果的观测平均值与基准值的差值 线性 线性是在量具预期的工作范围内 偏倚值的差值 计量型量具 反映测量样本一定测量值的量具 五 QE应具备的技能 测量系统 操作员 量规仪器 测量方法 测量对象 测量环境 操作程度 精密程度 使用程度 可操作性 测量精度 温度湿度 振动影响 基准界定 产品公差 观察能力 像每个过程一样 对用来描述测量系统变差的分布可以赋予下列特性 1 位置 稳定性 偏倚 线性 2 宽度或范围 重复性 再现性 五 QE应具备的技能 MSA 5 8零缺陷理念与6 零缺陷理论自20世纪70年代末创立至今 经过不断完善 已成为一整套品质管理的经典哲学 备受包括IBM GEA 摩托罗拉 施乐等世界顶级公司推崇 已成为企业创造质量奇迹进而迅速发展壮大的强劲动力 零缺陷理论核心为 第一次就把事情做对 一 零缺陷理论对品质管理的基本认识1 品质就是符合要求零缺陷理论认为品质不可以用 好 美丽 漂亮 等词来形容 不可加入主观色彩 因为要求永远是客观存在的 符合要求就是有品质的产品 服务或过程 2 产生品质的系统是预防 不是检验预防是从设计源头发现和解决问题 检验只能发现问题的结果 会在品质成本及客户满意度等各个方面造成某些不可挽回的损失 因为检验时缺陷已产生 且部分缺陷会遗漏 预防行动是防患于未然 因而比较经济 3 工作标准必须是零缺陷这一要求的含义为每一时间 每一个作业都需满足工作过程的全部要求 而不是某些方面满足要求 4 品质是用缺陷造成的金钱损失来衡量的零缺陷理论认为用缺陷损失来衡量品质比用不良数据来衡量品质 更能引起高层重视进而采取行动 五 QE应具备的技能 二 零缺陷理论应用实例 零缺陷理论在实际运作中 同样需要建立系统 如发现潜在或现存问题后的纠正预防系统 就是通过对问题进行深入分析 提出并实施可行的纠正预防措施 以逐步消灭偶发性及系统性问题 趋近并最终实现零缺陷 下面介绍一种常用纠正预防系统的运作方法 此种系统的运作是以一张处理卡片来实现的 此卡片格式见附表l 零缺陷预防问题处理卡 以下简称 零卡 五 QE应具备的技能 6 五 QE应具备的技能 6 不是我们发明的 我们只是学会如何使用 它对公司财务数字的累进影响既非意外 亦非图表的成果 而是二十七万六千人执行 并把6 的成果展现在我们财务上的结果 杰克 威尔许于一九九七年 6 对于 什么是6 我们的专注于把6 界定为 1 对流程或产品绩效的统计衡量 2 达成近乎完美绩效改善的目标 3 追求长远的企业领导地位和世界级的绩