特大桥满堂支架现浇方案.doc

特大桥满堂支架现浇方案1.1.1 满堂支架施工周期计划地基处理、满堂支架搭设、支架预压、模板安装、浇筑第一跨混凝土、到浇注第二跨混凝土的施工周期见下表。表5满堂支架箱梁施工周期表序号工作内容时间序号工作内容时间1地基处理15天6混凝土浇筑1天2支架安装7天7内模拆除3天3安装底模2天8预张拉1天4预压及卸载10天9外模拆模并走行至下一跨3天5安装侧向模板10天绑扎钢筋、内模安装8天绑扎钢筋、内模安装8天混凝土浇筑1天合计第一跨约53天，第二跨约16天，第二跨的支架安装、预压、底模安装等工序要平行作业2 满堂支架现浇梁施工方法2.1 地基处理平整梁下16m宽度范围内场地，压路机碾压，使之地基承载力达到200KP以上；然后其上换填2 米厚3：7灰土，每层松铺厚度不超过30cm，用18T振动压路机碾压68遍，压实度达到95%以上。承台四周压路机压不到位地方用人工摊平后用小型打夯机夯实。压实度满足要求后，进行场地硬化，采用C20砼硬化15cm厚。支架范围两侧开挖水沟排水，降低水位标高（见图一）。以防止雨水流入支架区，引起支架下沉。号墩号墩厚砼米排水沟排水沟施工便道米坡度图一：支 架 基 础 平 面 图2.2 支架布置支架采用碗扣式脚手架，立杆1.2m，横杆0.6m，壁厚3.5mm。底、顶托采用可调托撑。支架横向布置如图二所示，纵向立杆间距为60cm，在高度方向每间隔1.2m设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，在横向立杆和纵向立杆设置剪刀撑。在地基处理好后，进行放线，纵桥向铺设好枕木，便可进行支架搭设。支架底部设置底托，利用底托调平立杆高度。支架搭设好后，安置顶托。顶托上放置先横后纵分配梁，横向分配梁采用2【16槽钢，纵向分配梁采用1015cm方木。利用相邻两墩台支座顶面带线向下反量，调整纵向分配梁标高。支架横向布置 图二安装模板前，要对支架进行预压。根据现场具体条件，选择砂袋预压法。预压荷载按梁体近似等效荷载布置，并考虑施工机具、人员影响，预压最大荷载取120%梁体自重荷载。根据梁体混凝土浇筑顺序，预压时按照先底板、再腹板、后翼缘板的顺序，分四级对称加载。一级加载：60%腹板重+底板重=38.1%梁体自重荷载二级加载：90%腹板重+底板重+75%顶板重+60%翼板重=81.6%梁体自重荷载三级加载：100%梁体自重四级加载：120%梁体自重为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向在梁边布置3个点，1/4跨布置3个点，跨中布置3个点，在加载50%和100%后均要复测各控制点标高，加载120%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载120%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。根据支架的弹性变形减去梁的理论计算跨中反拱值所得出来的数值作为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点。其他各点的预拱度以中点为最高值，以梁的端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。根据计算出来的箱梁底标高对预压后的箱梁底模标高重新进行调整。2.3 支座安装3.3.1支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支承垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求。预留锚栓孔直径为套筒直径加60mm，深度为套筒长度加60mm。支承垫石允许偏差见表1。3.3.2支座进入工地后，应检查其外观尺寸和组装质量，应具有生产厂家的出厂检验报告、合格证、附件清单及相关材质报告。 3.3.3支座应存放在干燥通风处，下垫方木、避免阳光直射、雨雪浸淋，严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等接触。3.3.4支座安装完毕后也要进行覆盖保护，避免阳光直射、防止雨雪浸淋，严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等接触。3.3.5支座运输和吊装中不得碰撞、拆卸支座，起吊、落下应小心缓慢进行，确保支座临时连接不松动，安装前应保持支座原始装配和包装状态不变，并检查支座连接状况是否正常，但不得松动连接螺栓。3.3.5.1支座必须水平安装，支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。支座允许偏差见表6。3.3.5.2支座锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工。表6 支座安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1墩台纵向错动量一般高度墩台20测量高度30m以上墩台152墩台横向错动量一般高度墩台15高度30m以上墩台103同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30-10偏差与桥梁设计中心不对称时+15-104盆式橡胶支座支座板四角高差1上下座板中心十字线扭转1同一梁端两支座高差1一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值3固定支座上下座板及中线的纵、横错动量1活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后）32.4 模板安装2.4.1 准备工作在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，焊缝处是否有开裂破损，如有及时补焊、整修。2.4.2 铺设底模底模的面板采用6mm厚钢板，横肋采用16#工字钢，筋板采用-10100钢板，横、纵向边框采用16#槽钢。底模的铺设采用人工为主吊车配合的方式施工。在分配梁上放样定出底模位置，带线放置好底模。底模垫石部分采用散支散拼形式，其余为普通模板，并2.2m/节、1.8m/节；侧模4m/节，底模每两节拼缝与侧模形成一个环向拼缝。2.4.3 侧模安装侧模的面板采用6mm厚钢板，纵肋采用12#槽钢，筋板采用-10120钢板，背楞采用16#槽钢，纵向边框采用12#槽钢和1409010角钢，横向边框采用-10120钢板。先将侧模吊装到纵向轨道后横向滑移到位，与底模板的相对位置对准，用千斤顶调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，及时调整。2.4.4 内模安装内模安装根据箱梁结构确定，采用组合钢模板拼装。内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。2.4.5 端模安装将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。2.4.6 注意事项安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。2.5 钢筋及预应力管道安装钢筋按设计要求在现场钢筋加工厂集中下料弯制成型后，在梁部底模上绑扎成型。预应力筋按设计图表的下料长度下料。编束后用铁丝绑扎牢固。箱梁预应力孔道采用波纹管定位钢筋控制线型，防止漏浆，定位钢筋的位置严格按设计坐标布置，保证孔道成型符合设计要求，砼作业时，波纹管不能被扰动。钢筋的绑扎顺序为先底、腹板，待内模立完后再绑扎顶板钢筋，每个断面的钢筋接头受压区不超过50%，受拉区不超过25%，并按规定错开。钢筋网的间距位置容许误差必须符合规范要求。对于预埋钢筋，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。安装底板钢筋网片，底板上下层钢筋网片间用钢筋支架垫起焊牢，防止人踩落，保证上下层钢筋网片间的间距，钢筋骨架内埋混凝土块或钢架以便支立内模；安装腹板钢筋及下倒角钢筋；安装内模后，开始安装顶板钢筋。连续箱梁预应力孔道均采用金属波纹管成孔。波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度均为40cm左右，按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置，孔道定位误差应符合规范要求。为了保证孔道畅通，采取的措施是：孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头的严密性；在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查；浇筑混凝土时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒和波纹管接触，以免波纹管受伤，造成成孔尺寸偏差过大或波纹管漏浆；加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。2.6 砼浇筑立模、绑扎钢筋完成经监理工程师检查合格后，即可进行混凝土浇筑，混凝土由混凝土拌和站集中供应，混凝土通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土泵车或布料机配合混凝土泵泵送入模。梁体砼浇注顺序：底板、腹板、然后顶板。浇筑梁体混凝土时，每横断面要对称浇注。按梁的全部横断面斜向分段、水平分层、连续对称浇筑。上层与下层前后浇筑距离应不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。按照浇注工序进行，严格控制每一层砼的浇注厚度和每一次砼浇注后的布料间隔时间。当每一段顶板浇注好后，立即用潮湿土工布盖好进行养护，防止风吹开裂。每一跨砼浇注时间控制在6-8个小时内。混凝土采用插入式振动器捣固，以50型为主，端部钢筋密集部位以及锚下部位采用30型震动棒。插入式振动器的移动间距不大于50cm，插入式振动器每次插入下层砼的深度宜为5-10cm。使用插入式振动器，每次都必须将架在骨架上的砼捣下去，以防将后灌的砼架空。振动棒插振的间距和时间，应以保证混凝土密实，不产生离析为宜，振动棒禁止触碰波纹管。混凝土浇筑人员分布见下图三。图三：混凝土浇筑振捣人员分布图梁体混凝土浇筑入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。振捣混凝土密实的标准为：混凝土顶面不再出现气泡、混凝土不再下沉、混凝土表面出现返浆同时满足。灌注混凝土的过程中，应随时检测、控制混凝土的入模温度、坍落度、泌水率、含气量。梁顶收面采用振动梁，振动梁长6m，在梁中沿纵向焊接25钢筋做标高带，通过震动梁在标高带上行走完成收光整平工作。在自然气温较高的情况下，混凝土终凝后，采用洒水养护。梁体为泵送混凝土，胶凝材料用量较大，产生的水化热较大，为防止因干缩、温差等因素出现的裂缝，在混凝土浇筑完成后，0.5小时内即以土工布覆盖养护，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿，梁体养护不少于28天，梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。在任意养护期间当养护水温度低于混凝土表面温度时，两者间温差不得大于15。当环境温度低于5时，梁体表面喷涂养护剂，并采取保温措施，禁止对混凝土洒水。现浇梁施工必须保证保护层强度和布置密度，钢筋加工和安装要准确，顶面高程要严格控制。砼浇筑是要由低向高处进行，注意对称浇筑。在施工过程中派专人负责支架和模板的变形及沉降观测，发现问题及时处理。浇筑尽量安排在白天进行。现浇梁的养护设备和设施事先准备妥当。2.7 预应力张拉、压浆预应力张拉按设计要求采用两端整体张拉。预应力张拉时，应按“对称、均衡”原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行，张拉采用张拉力为主、伸长量作为校核的原则进行双控。检查梁体混凝土强度及混凝土弹性模量是否达到设计要求。计算钢束理论伸长值，清除箱梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆，调整箱梁两端钢绞线束的外露长度大致相等。在第一跨箱梁张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。锚具在使用前，试验室应按预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370）中的有关规定，对其外形外观、硬度、锚固性能及工艺性能进行抽样复检，合格后方能使用。千斤顶使用前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。压力表精度不低于1.0级，表面最大读数为张拉力的1.52.0倍，校正期限为7天；当用0.4级时，校正有效期为1个月；压力表发生故障后必须重新校正。千斤顶、压力表、油泵配套校正使用，并按相应的管理制度进行使用、维护与保养，并由试验室建立台帐。箱梁预应力施工程序：1) 张拉工艺流程：制束穿束预张拉初张拉终张拉锚具外钢绞线切割。2) 下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距11.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。3) 穿束方法：人工穿束。预应力成孔采用预埋波纹管、内穿塑料管的方法施工。预应力钢绞线安装，在梁体混凝土强度达到张拉要求后进行。4) 预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW250B千斤顶进行纵向张拉，张拉油表不低于1.0级。千斤顶标定有效期不超过一个月以及出现不正常现象时重新校验。油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。5) 预施应力按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。张拉前，应清除管道内杂物和积水。6) 当混凝土强度达到设计强度的50%，此时箱梁带模预张拉，但模板松开，不对梁体压缩造成障碍，张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求；当梁体混凝土强度达到设计值的80%，且侧模板拆除后，进行初张拉。张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求；梁体混凝土强度、弹模达到设计值、龄期不少于10d后进行终张拉。7) 采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，按设计张拉顺序施工。按均衡对称，交错张拉的原则进行。张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。8) 张拉操作程序：00.2K(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)K（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷5min）补油至K回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。9) 终张拉完成，24小时后检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，用角磨机切割。终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5。（1）压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰。浆体水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在1418s之间。（2） 压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，管道真空度稳定在-0.06-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。（3） 启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管。（4） 压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。（5） 压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。2.8 徐变观测在梁的1/4跨、跨中、3/4跨各布设2个点，作为上拱度观测点，预应力张拉当天观测第1 次,终张拉测第2 次,以后每隔5天测1 次,至终张拉后30 天。2.9 模板拆除当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不进行拆模作业。拆模顺序先端模再侧模后底模。、现浇箱梁模板侧模采用单块模板侧移式，卷扬机牵引单块分别移位；工作时侧模由千斤顶支撑；移模时，千斤顶落下，可变向的行走轮落在导轨上，由千斤顶顶推先横桥向移动200mm，再用千斤顶顶起，将轮子变向90度落下，这时用卷扬机牵引每块侧模分别移到下一梁位。侧模行走时满足稳定性要求不需另行支撑。箱梁底模在终张拉完成之后即可拆除。旋落顶托使底模靠自重落模，利用吊车或千斤顶将底模横向拖出，利用吊车转移至下一跨。4施工进度计划安排满堂支架制梁9孔，见施工计划进度安排表7。表7 施工计划进度安排表序号桥梁名称工作内容工期（天）开始时间完成时间1黄龙村特大桥第一跨满堂支架制梁602007-6-202007-7-31第二跨满堂支架制梁302007-8-12007-8-31第三跨满堂支架制梁302007-9-12007-9-30第四跨满堂支架制梁302007-10-12007-10-31第五跨满堂支架制梁302007-11-12007-11-30第六跨满堂支架制梁302007-12-12007-12-31第七跨满堂支架制梁302008-1-12008-1-31第八跨满堂支架制梁302008-2-12008-3-1第九跨满堂支架制梁302008-3-22008-4-15. 冬季施工措施按照铁路混凝土工程施工技术指南（TZ2102005）的相关规定，当出现昼夜平均气温连续三天低于5或最低气温低于-3的时，必须采取相应的冬季施工措施。根据施工工期的要求及本项目所在地季节气温情况，综合国内外冬季混凝土施工的先进经验，并根据施工季节气温的不同，采用综合蓄热养护法进行混凝土冬季施工，即：原材料（水）加热+低温早强多功能复合外加剂+保温养护。冬季混凝土养生要对混凝土温度进行全过程的监控。5.1建立严格的工序转序检查验收制度，每项工序未通过项目技术和监理工程师的验收，不得进入下道工序的施工。对违反规定工作程序的一经发现给予经济处罚，通过处罚严格验收程序，进而保证工程质量。5.2原材料经过复核试验合格后使用主要原材试验有：钢筋的力学性能，钢筋焊接检验，钢绞线的破断、屈服负荷和弹性模量、极限伸长率检验，锚具的锚固效率系数、极限拉力总应变、锚口摩阻和喇叭口摩阻试验等。主要工程试验有：砼强度和弹性模量试验。5.3进入工地所有材料，对其外观质量、质保书、数量、规格等方面进行认真地检查、验收。对进入现场的材料应严格检查，对不合格的材料坚决令其退场。现场材料的堆放严格按照ISO9002标准进行，不同材料要分开堆放，并进行标识。成品及半成品进行挂牌处理。5.4对工地所有的仪器、工具、设备采取定期或不定期的请有关部门进行检验清理。5.5工程施工的质量措施5.5.1钢筋钢筋加工前调直，表面无油漆、漆污以及用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈、无局部折曲，不许有削弱截面的伤痕，钢筋数量、品种型号必须符合设计要求，并经抽样试验合格后方可使用。钢筋焊接、绑扎、制作必须符合规范要求，对搭接、焊接的钢筋端部必须弯折使焊接后钢筋对中，保护层必须按图布设钢筋网（架），安装完成后应采取加固保护，不得在其上行走和传递材料。5.5.2模板所用模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，保证灌注砼时不变形。支撑牢固不得有松动、下沉现象，模板拼装，接缝平整、严密，不错台、不漏浆，模板在使用前应验收，使用后及时整修平直，模板与脚手架不得连接，模板与砼接触面应涂刷脱模剂。支撑系统必须经设计检算，在支立及加撑后必须认真复查。模板面加工平整，接缝严密不漏浆，模板偏差要严格控制以保证结构物的尺寸。对于预留孔要求位置准确、外观好。拆模时间由试验确定，拆模后及时涂刷养护液养护砼，模板及时清除灰浆污垢，维修整理，妥善保存，防止变形。5.5.3砼砼应严格按照配合比施工,做到内实外光,无蜂窝、麻面、露筋、空洞等现象；硬伤、掉角等缺陷经监理检查同意后修补好。在灌注砼前，模板钢筋上的杂物清除干净，砼振捣方法应正确，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。砼宜连续灌注，如必须间断并超出规定时间时，须按接茬处理，按规定做好养生。6.安全保证措施6.1认真贯彻实施“安全第一、预防为主”的方针，以“安全为了生产，生产必须安全”为指导，做好安全生产，创造良好的施工生产环境，保证施工生产有序进行。具体措施如下：6.2进入现场必须遵守安全生产纪律。6.3吊装前应检查机械、索夹吊环等是否符合要求并应进行试吊。6.4吊装时必须有统一的指挥、统一的信号。6.5高空作业人员必须系安全带，安全带生根处做到高挂低用及安全可靠。6.6高空作业人员上班前不得喝酒，在高空不得开玩笑。6.7高空作业穿着要灵便，禁止穿硬底鞋、高跟鞋、塑料底鞋和带钉的鞋。6.8吊车行走道路和工作地点应坚实平整，以防沉陷发生事故。6.9在墩台顶设置防护栏，以防作业人员掉落。6.10六级以上大风和雷雨、大雾天气，暂停露天起重和高空作业。6.11使用橇棒等工具，用力要均匀、要慢、支点要稳固，防止橇滑发生事故。6.12构件在未经校正、焊牢或固定之前，不准松绳脱钩。6.13起吊笨重物件时，不可中途长时间悬吊、停滞。6.14起重吊装所用之钢丝绳，不准触及有电线路和电焊搭铁线或与坚硬物件磨擦。6.15遵守有关起重吊装的“十不吊”中的有关规定。6.16吊装区域应设置警戒线，危险点须设专人监护。6.17吊机驾驶员、指挥员必须持证上岗。6.18起重机工作前应检查距尾部的回转范围50cm内无障碍物。6.19起重机吊起满载荷重物时，应先吊起离地面2050cm，检查起重机的稳定性，制动器的可靠性和绑扎的牢固性等，确认可靠后，才能继续起吊。6.20起重臂最大仰角不得超过制造厂规定。6.21起重机必须置于坚实而平整的地面上，如地面松软不平时，采取铺垫钢板等措施整平。起吊时的一切动作要以缓慢速度进行，吊车司机严禁同时进行两个动作的操作。6.22如遇重大构件必须使用两台起重机同时起吊时，构件和重量不得超过两台起重机所允许起重量总和的3/4。绑扎时注意负荷有分配，每台起重机分担的负荷不得超过该机允许负荷的80%，以免任何一台负荷过大造成事故。起吊时必须对两台机进行统一指控，使两台机动作协调互相配合，在整个吊装过程中，两台起重的吊钩滑车组都应基本保持垂直状态。起重机操作时必须由经验丰富、能力较强的指挥工进行指挥。6.23所有操作人员必须持证上岗，起重施工区应与相通的道路等隔离，隔离器可采用钢护栏或安全警示带，并有专人巡视值勤管理，防止外人闯入。6.24要在施工生产中做到“五同时”，即在计划、布置、检查、总结、评比生产工作的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全生产工作。建立健全以各级第一管理者为首的安全保证体系，充分调动全体职工的安全生产积极性，对施工生产安全提供组织保证和合理监控。6.25根据本工程的实际情况制定安全奖罚措施，定期考核、及时兑现，充分调动广大干部职工的安全生产积极性，促进安全管理水平的提高。6.26对惯性事故易发的施工工序，制定针对性强，可操作性强便于检查的安全技术措施。6.27开展安全教育，上岗前，由单位领导负责组织全体人员，认真学习有关施工安全规则和安全技术操作规程，提高全员的安全生产意识。工班每日由班长或安全员进行班前讲话，提出当天的安全生产具体要求和注意事项，做到预防为主，防治结合。6.28各种机械操作人员和机动车辆的驾驶人员，必须经过专业培训和考试，合格后方准独立操作。做到应知应会，持证上岗。6.29对所有机械、设备、施工车辆，加强日常维修保养，严禁带病运转。加强对道路交通的管制，避免发生交通事故。6.30支架的搭设必须符合建筑施工脚手架安全技术规范，施工中发现支撑杆有弯曲变形时应及时加固，操作平台的水平度、倾斜度应经常检查，发现问题应及时采取措施。6.31主要机具、电器、运输设备等，应定机定人，严格执行交接班制度。接班时，必须对机具检查一次，并做好记录。6.32夜间施工应有足够的照明。在人员上下及运输过道处，均应设置固定的照明设施。7. 环境保护措施7.1加强环境卫生管理，创造清洁、优美的工作、生活环境，促进两个文明建设，促进施工生产。7.2充分发挥爱国卫生委员会的作用，广泛进行环境卫生知识宣传，提高全体职工的环境卫生意识，养成良好的卫生习惯。定期进行驻地环境卫生大扫除，保持良好的生活环境。7.3施工期间不得随意占用道路施工，堆放物料、搭设建筑物、施工期间的废水不得流出场外，建筑垃圾及时清运，不得影响场内正常施工及污染红线以外的公共场地及公用设施。运输车辆不得带泥行走，污染路面。7.4驻地及施工现场卫生设施齐全、布局合理，并有专人负责管理、清扫。施工期间要保证施工范围内及周边的原有雨、污排水系统的畅通，若有破坏或堵塞，应恢复或及时清通。7.5施工废水、生活污水不得直接排入农田、耕地、灌溉渠和水库，不得排入饮用水源。7.6为减少施工作业产生的灰尘，应随时洒水或其它抑尘措施，使不出现明显的降尘。易于引起粉尘发生的细料或松散料应予遮盖或适当洒水润湿。运输时应用帆布、盖套及类似遮盖物覆盖。7.7使用机械设备的工艺操作，要尽量减少噪声、废气等的污染。附件1：设计检算满堂支架计算书1.荷载计算：计算截面的主要参数(单位：m)以此截面为对象进行计算：1.1永久荷载把梁体跨中截面按不同的荷载分为不同的7个分截面,(如上图)模板荷载：(外模取800KN,内模取300KN,底模取200KN.)a、内模（包括支撑架）： 300/（5.5*31）=1.73KN/m2；b、外模（包括侧模支撑架）：800/（7.9*31.5）= 3.21KN/m2c、底模（包括背木）：200/（5.5*31.5）=1.15KN/ m2 ；支架重：（取最高10米计算，立杆按60cm60cm布置，纵、横杆上下间距120cm）按支架搭设高度10米计算：q4=3.3(钢管)+1.5 (分配梁)=4.8KN/m2。1.2活荷载 施工人员机械设备荷载：(假设施工时腹板有16名工人，60Kg/人；振动棒8台，25Kg/台；其它设备2000Kg，人站在腹板上宽度按0.5米计)（1660+825+2000）9.810-3/0.532=1.935 kN/m2按2.0kN/m2计砼浇筑冲击及振捣荷载：(取砼重量的20%)59.90.2=11.98 kN/m2 按10.0kN/m2计1.3荷载组合计算荷载组合为最大永久荷载+施工荷载(最大永久荷载处在复板处)。分别乘以安全系数，则计算荷载为：1.2(59.9+1.13+1.75+4.8)+1.4(2+10)=97.89kN/m2可见基础底面最大荷载为97.89kN/m2。2. 支架设计计算（32m跨）设计依据：建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）路桥施工计算手册2.1设计荷载计算：永久荷载钢筋混凝土重：最大截面荷载为59.9kN/m2模板及支架重：按7.7kN/m2计活荷载施工人员机设备荷载：按2.0kN/m2计振捣及倾倒混凝土产生的荷载：按10.0kN/m2计2.2底模下次梁（1510cm方木）强度及变形计算（15面竖放）模板下次梁选用15cm10cm的方木，其计算跨径为l=0.6m，横桥间距0.6m。核算其强度：次梁单位荷载：q=1.2(59.9+7.7)+1.4(2+10) 0.6=58.752 kN/m次梁跨中弯矩