降低T平板车车轮故障次数PPT课件.ppt

降低35T平板车车轮故障次数 山海关船舶重工有限责任公司起运车间QC小组发布人 赵丽飞 2020 3 18 1 山海关船舶重工有限责任公司 是全国最大的修造船基地之一 起运车间是公司修船厂所属主力车间 担负着公司大型设备的运输和吊装任务 为修船工程的顺利实施提供重要的保证 在生产繁忙时期 修船区域路途较远 运输过程中厂区部分地面凹凸不平致使车轮受力不均 导致四台平板车车轮结构严重损坏 所以 降低35T平板车车轮结构故障次数 成为本次QC小组的课题 背景 2020 3 18 2 小组简介 2020 3 18 3 课题理由 我车间涂装专用35T平板车共四台 运行一段时间后车轮结构各部件严重磨损 损坏 2020 3 18 4 课题理由 本车间为涂装车间设计的四台35吨平板车在运输物料过程中 故障频繁 导致大量物资无法及时运送 车轮结构损坏次数极高 严重制约生产 影响修船进度 为此车间领导多次强调必须尽快解决此问题 保证修船进度 选定课题 降低35T平板车车轮结构故障次数 本课题来源于35T平板车 2020 3 18 5 现状调查 从上述图表中可以看出单台平板车两年累计故障次数共计55次 其中车轮结构占45次 平均每年达22 5次 2020 3 18 6 设定目标 如果在保证正常生产的情况下把板车车轮机构改进成功 将大大减少发生事故的次数 提高生产效率 为了明确此次活动的目的 小组成员制定了如下目标 从图表中可以看到单台平均每年车轮结构发生故障次数22 5次 而车间规定每年最多2次 故障次数太高 严重影响生产效率 因此小组决定设计并改造车轮结构 使平板车车轮结构发生故障降低到每年2次 2020 3 18 7 目标分析 车间规定的标准每年最多2次 小组进行了讨论认为能解决次问题 为此小组进行了分析 要想达到车间要求必须改变原有设计结构 使各个部件合理搭配 达到正常磨损 才能实现目标 因此小组成员进行设计新型结构图并进行制作 完成目标 2020 3 18 8 分析原因 小组成员针对平板车车轮结构故障率高问题运用头脑风暴法进行分析 对造成这一结果的各种原因进行了讨论 经汇总归类 绘制了因果分析图 平板车车轮结构发生故障次数高 人员 工艺 设备 环境 技术不熟练 培训不到位 运输过程振动 整体结构损坏 作业路面凹凸不平 设计缺陷 无法自动调节车轮受力点 铰轴间的受力面积小 轴套之间无润滑 作业环境差 纵向方轴和横向车轮轴是焊接方式 纵向方轴是空心设计 无润滑油孔 2020 3 18 9 确定要因 岗位培训不到位 非要因 经查阅档案 司机全部培训 教育合格 确认人 组长 2020 3 18 10 确定要因 作业路面凹凸不平 非要因 公司整体规划原因 无法改变 确认人 组员1 2020 3 18 11 确定要因 整体结构损坏 非要因 经现场勘查行驶中的振动不足以使车轮结构损坏 确认人 组员2 2020 3 18 12 确定要因 纵向方轴和横向车轮轴是焊接方式 是要因 两个车轮无法自动调整高度 确认人 组员5 2020 3 18 13 确定要因 无润滑油孔 是要因 经小组成员现场勘查确认各个部位无润滑油孔 造成各部严重磨损 确认人 组员7 无润滑油孔 孔部磨大 2020 3 18 14 纵向方轴是空心设计 确定要因 是要因 造成部件严重磨损 确认人 组员6 接触面 接触面 接触面 2020 3 18 15 确定要因 通过对以上6个末端因素的验证 小组成员确定了3个要因 确定要因 纵向方轴和横向车轮轴是焊接方式 无润滑油孔 纵向方轴是空心设计 2020 3 18 16 制定对策 根据上述要因制定对策表 2020 3 18 17 实施对策 原有结构图 新绘制结构图 一 纵向方轴和横向车轮轴是焊接方式 纵向方轴和横向车轮轴是焊接方式运行在凹凸不平的路面无法调节高度造成车轮结构严重损坏 结构改变后车轮结构可以自行调节高度 使各个车轮受力均匀 从而避免行驶在凹凸不平路面上使车轮受力不均 2020 3 18 18 实施对策 原有结构图 新绘制结构图 二 无润滑油孔 无润滑油孔 导致设备在运行中出现部件干磨 部件严重损坏 导致孔部磨大变形 增加润滑点 维修人员可以定期加注润滑油 有效降低部件磨损程度 2020 3 18 19 实施对策 原有结构图 新绘制结构图 三 纵向方轴是空心设计 纵向方轴是空心设计 由于轴和结构接触面积太小 直接导致结构严重损坏 改进前40mm 改变后结构接触面加大 受力面积加大 降低了结构之间的磨损 改进后达到72mm 2020 3 18 20 实施对策 结构图绘制完成后 由于公司不能做热处理工序 小组成员决定报资产部进行招标制作 制作完成后由我车间维修工段进行安装调试 具体安装后效果如下图 2020 3 18 21 改进前后对比 改进前 改进后 改进前 改进前 改进后 改进后 无法自动调整车轮高度 增加润滑油孔 无润滑油孔 加套后接触面积大 接触面积小 可以自身调整车轮高度 加套位置 改进完成后 小组成员进行了对比 对比结果显示达到了预期目的 2020 3 18 22 运行 平板车车轮结构安装完成后 小组成员2011 6 12对改装完成的平板车在满载 35T 情况下进行跟踪调查 经调查 平板车满载情况下行驶在坑洼不平的路面 无故障发生 达到了预期目标 2020 3 18 23 检查效果 小组在实施后对6 12月份平板车车轮结构运行情况进行跟踪 并和年平均故障次数进行对比 可以从图表对比中看出改造前和改造后的效果 从图表中可以看出半年的效果对比 改造后发生故障次数为0 低于每年2次 实现了车间制定每年发生2次的目标 2020 3 18 24 总结 节约经济效益 车轮结构各部件及价格 年效益计算 从以往分析可看出单台每年发生故障次数平均22 5次 而改进后将近一年中未发生一次故障 平均故障次数 活动后故障次数 每一次维修费用 半年节约费用 即 22 5 0 3500 7 875万元 年 单台 改造此项目不止为公司节约了费用 更节约了时间 全力保障了公司修船工程进度 2020 3 18 25 总结 潜在效果 改进前 改进后 改进前 改进后 改进前方轴与横轴之间采用焊接固定方式 拆卸过于复杂 改进后中心轴采用螺母固定方式 便于拆卸 改进前中心轴采用焊接固定方式 拆卸过于复杂 改进后采用螺母固定方式 便于拆卸 平板车车轮结构改进后 车轮结构如发生故障 维修人员可以轻松将结构拆解 从而减轻了维修人员的工作量 而且还能够使平板车迅速投入到生产当中 从而避免了维修时所耗费的大量时间延误生产 2020 3 18 26 总结 无形效益 小组成员在本次活动中 质量意识 合作精神 独立思考与集体解决问题能力 以及对QC方法的掌握等方面都得到很大的提高 2020 3 18 27 巩固措施 2020 3 18 28 总结及下一步打算 新型平板车车轮结构的研制成功 彻底消除了平板车在运输过程中频繁损坏 严重影响生产的问题 有效防止故障的发