危险危害因素识别及风险评价PPT课件.ppt

危害识别和风险评价 一 为何进行风险评价二 基本概念三 风险控制四 常用评价方法介绍 1 一 为何进行风险评价危害识别与风险评价是HSEMS的基础和核心 建立和实施HSEMS的目的在于控制各类风险 减少事故和损失 改善企业的HSE绩效 因此 全面识别危害因素 准确评价 控制重大风险 是体系建立和保持的基础 对重大风险的控制与管理是体系运行的关键 2 1 危害和危害识别2 风险和风险评价 二 基本概念 3 从法律 法规 标准方面 企业职工伤亡事故分类GB6441 1986生产过程危险和有害因素分类与代码GBT13861 2009 危险危害因素识别 4 什么是危险危害因素 危害因素 是指能对人造成伤亡 对物造成突发性损坏 危害因素 影响人的身体健康导致疾病 对物造成慢性损坏的因素 需要经过一段时间的积累 5 识别危险危害因素 识别危险危害因素 识别危险 识别危害 识别可能引起突发事故 识别慢性损伤例举 伤亡事故 职业病 6 危险危害因素识别的着手点 辨别是否会引起事故辨别是否会引起职业病 7 1 危害危害指可能造成人员伤亡 疾病 财产损失 工作环境破坏的根源或状态 这种 根源或状态 来自作业环境中 物的不安全状态人的不安全行为有害的作业环境安全管理缺陷2 危害识别危害识别是认知危害的存在并确定其特性的过程 1 危害及危害识别 8 辨别事故 辨别事故类型 GB6441分为20类GB13861 1992分为6类GB13861 2009分为4类 9 1 1危害的表现形式 在进行危害识别时 应充分考虑 火灾和爆炸 一切可能造成事件或事故的活动或行为冲击与撞击 物体打击 高处坠落 机械伤害 中毒 窒息 触电及辐射 电磁辐射 同位素辐射 暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境 人机工程因素 比如工作环境条件或位置的舒适度 重复性工作 照明不足等 设备的腐蚀 焊接缺陷等 有毒有害物料 气体的泄露 可能造成环境污染和生态破坏的活动 过程 产品和服务 包括水 气 声 渣 废物等污染物排放或处置以及能源 资源和原材料的消耗 10 GB6441规定20类 11 识别伤害性质 根据GB6441 1986共18类 12 识别致害物质 根据GB6441 1986共23类 13 识别致害物质 14 识别致害物质 15 识别伤害方式 根据GB6441 1986共15类 16 1 2危害识别的范围 人员 原材料 机械设备与作业环境直接与间接危害三种状态 正常 异常及紧急状态三种时态 过去 现在及将来 17 1 2危害识别的范围 3 不安全行为 违反安全规则或安全常识 使事故有可能发生的行为 4 安全规则 法律 法规 条例 标准 规定等类别 1 操作错误 忽视安全 忽视警告2 造成安全装置失效3 使用不安全设备4 用手代替工具操作5 物体 成品 材料 工具等 存放不当6 冒险进入危险场所7 攀坐不安全位置8 在起吊物下停留9 机器运转时加油 修理 调整 清扫等10 有分散注意力的行为11 必须使用防护品的场所内忽视使用12 不安全装束13 其它 18 1 2危害识别的范围 5 物的不安全状态 使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件6 物质 火灾 爆炸性物质 毒性物质 7 物体 防护 保险 信号等装置缺乏或有缺陷 设备 设施 工具 附件有缺陷 个人防护用品用具缺少或有缺陷 生产 施工 场地环境不良 19 1 2危害识别的范围 有害作业环境8 作业场所缺陷 间距不足 信号 标志没有或不当 物体堆放不当 9 作业环境因素缺陷 采光不良或有害 通风不良或缺氧 温度过高或过低 湿度不当 外部噪声 风 雷电 洪水 野兽等自然危害 安全健康管理缺陷设计 监测方面缺陷或事故 件 纠正措施不当 人机工效学 人员控制管理缺陷 教育培训不足 雇用不当或缺乏检查 超负荷 禁忌作业等工艺过程 作业程序缺陷 相关方管理缺陷 20 识别不安全状态 根据GB6441 1986共四大类 防护 保险 信号装置缺乏或有缺陷 21 识别不安全状态 根据GB6441 1986共四大类 设备 设施 工具 附件有缺陷 22 识别不安全状态 根据GB6441 1986共四大类 防护用品有缺陷 23 识别不安全状态 根据GB6441 1986共四大类 环境不良 24 识别不安全行为 根据GB6441 1986共13类 25 识别不安全行为 根据GB6441 1986共13类 26 控制措施失效 覆盖层老化 1 3危害与事故模型 27 1 4危害识别的思路 存在什么危害 伤害源 谁 什么 会受到伤害 伤害怎样发生 也可以反过来询问 谁 什么 会受到伤害 伤害怎样发生 存在什么危害 伤害源 28 1 5危害造成的后果 包括 人身伤害 死亡 包括割伤 挫伤 擦伤 肢体损伤等 疾病 如头痛 呼吸困难 失明 皮肤病 癌症 肢体不能正常动作等 财产损失 停工 违法 影响商誉 工作环境破坏 29 常用识别评价方法 安全 30 2 风险及风险评价风险 发生特定危害事件的可能性以及发生事件结果严重性的结合 风险评价 评价风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程 可承受的风险 根据企业的法律义务和职业健康安全方针 企业可接受的风险 31 32 评价方法分类 定性评价 不对风险进行量化处理 计算 只用发生的可能性等级和后果的严重度等级进行相对比较 如风险评价指数矩阵法 定量评价 在风险量化基础上进行评价 主要依靠历史统计数据 运用数学方法构造数学模型进行评价 评价方法包括 概率评价法 以事故发生的概率计算为基础的方法 数学模型计算评价 相对评价法 指数法 加法评分法 加乘评分法和加权评分法 33 评价危害及影响后果的严重性 S 34 事件发生的可能性 L 35 风险评价矩阵 36 风险分级 37 38 风险控制措施 分类 39 40 选择适用的风险控制措施 应根据以下条件 选择适用的风险控制措施 可行性 可靠性 先进性 安全性 经济合理性 技术保证和服务 41 各风险控制措施及实施限期 42 重大风险是公司制定目标 管理方案和隐患治理的基础及依据 各部门负责制定控制计划 采取针对性的风险控制措施 消除 减少危害和影响 防止潜在事故的发生 需要立项整改的 执行公司的 事故隐患排查治理管理规定 对于未设立目标和指标的重大风险 应自行进行完善安全防护措施 必要时有关部门通过制定作业指导书和加强日常管理对其进行运行控制 风险控制措施相关规定 43 1 风险控制的技术措施A 消除风险 这是最理想的控制措施 B 降低风险 使之达到可接受的程度 C 个体防护 这是一种相对比较被动的措施 当不能采取以上两种措施或已经采取了前两项措施仍不能达到可接受的程度时 可使用个体防护 2 风险控制的管理措施A 制定 完善管理程序和操作规程 B 制定 落实风险监控管理措施 C 制定 落实应急预案 D 加强员工的HSE教育培训 E 建立检查监督和奖惩机制 风险控制措施内容 44 公司根据以下条件 选择适用的风险控制措施 A 可行性 可靠性 B 先进性 安全性 C 经济合理性 D 技术保证和服务 风险控制措施的确定 45 作业风险控制 生产日常运行中各种操作开停工 检维修作业进行基建变更等活动前均应进行危害识别风险评价 46 危害及风险信息的更新 在下列情形下危害记录应及时更新 新的或变更的法律法规或其他要求 操作有变化或工艺改变 有新项目 加工过程或产品 有因事故 事件或其他来源的新认识理解 如果没有以上所描述的变化 也应定期 进行评审或检查危害识别结果 47 4 常用危害识别方法介绍 工作危害分析 JHA 安全检查表分析 SCL 预危险性分析 PHA 危险与可操作性分析 HAZOP 失效模式与影响分析 FMEA 故障树分析 FTA 事件树分析 ETA 48 危害识别风险评价频率与方法 49 危害辨识内容与顺序 厂址 地质 地形 周围环境 气象条件等 厂区平面布局功能分区 危险设施布置 安全距离等 建 构 筑物 生产工艺流程 生产设备 装置化工 机械 电气 特殊设施 锅炉 等 粉尘 毒物 噪声 振动 辐射 高低温等作业 工时制度 女工保护 体力劳动强度等 管理设施 应救设施 辅助设施等 50 4 1工作危害分析 JHA 51 52 作业活动清单 53 工作危害分析 JHA 第一步 分解工作步骤把正常的工作分解为几个主要步骤 即首先做什么 其次做什么等等 用几个字说明一个步骤 只说做什么 而不说如何做 班组集体讨论 54 工作危害分析 JHA 第二步 识别每一步骤的主要危害和后果 识别思路 谁会受到伤害 人 财产 环境 伤害的后果是什么 找出造成伤害的原因 危害 第三步 识别现有安全控制措施 管理措施人员胜任安全设施 55 工作危害分析 JHA 第四步 进行风险评价第五步 提出安全措施建议设备设施的本质安全安全防护设施安全监控 报警系统工艺技术及流程操作技术 防护用品监督检查 人员培训 56 57 4 2安全检查表分析 SCL 是基于经验的方法安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单 它由一些有经验的 并且对工艺过程 机械设备和作业情况熟悉的人员 事先对检查对象共同进行详细分析 充分讨论 列出检查项目和检查要点并编制成表 以便进行检查或评审 安全检查分析表分析可用于对物质 设备或操作规程的分析 为防止遗漏 在制定安全检查表时 通常要把检查对象分割为若干子系统 按子系统的特征逐个编制安全检查表 在系统安全设计或安全检查时 按照安全检查表确定的项目和要求 逐项落实安全措施 保证系统安全 58 设备设施清单 59 安全检查表的编制程序 1 确定人员 要编制一个符合客观实际 能全面识别系统危险性的安全检查表 首先要建立一个编制小组 其成员包括熟悉系统的各方面人员 2 熟悉系统 包括系统的结构 功能 工艺流程 操作条件 布置和已有的安全卫生设施 3 收集资料 收集有关安全法律 法规 规程 标准 制度及本系统过去发生的事故资料 作为编制安全检查表的依据 4 判别危险源 按功能或结构将系统划分为子系统或单元 逐个分析潜在的危险因素 5 列出安全检查表 针对危险因素和有关规章制度 以往的事故教训以及本单位的检验 确定安全检查表的要点和内容 然后按照一定的要求列出表格 60 安全检查表编制依据 有关标准 规程 规范规定国内外事故案例系统分析确定的危险部位及防范措施分析人员的经验和可靠的参考资料研究成果 同行业检查表等 61 脱丙烷塔安全检查表 62 4 3预危险性分析 PHA 是在项目 工程的初期阶段 特别是在设计 施工的开始之前 对系统存在危害类别 出现条件 事故后果等进行分析 尽可能评价出潜在的危险性 对现有及已建成的装置 设施进行维修 改扩建之前进行宏观的 粗略的危害和潜在的事故分析为HAZOP FMEA FTA ETA等危害分析方法提供依据 63 PHA 分析步骤 第一步收集系统包括项目 工程 装置的有关资料主要化学物品 反应及参数 工艺流程 作业流程主要设备 设施的类型 如容器 反应器 换热器 运转设备 特种设备 其他设施等 装置 设备 设施的基本操作规程防火及安全设施备注 资料的搜集应广泛 包括任何相同或相似的工程 项目或装置 即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的也应搜集 64 PHA 分析步骤 第二步识别可能导致事故 事件后果的主要危害无论是设计 施工 维修阶段 必须识别出 危险有害物质不安全的生产工艺不安全的设备设施不安全的作业行为和环境 65 第三步分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果 通常并不需找出所有的原因 第四步分析每种事故所造成的后果 通常指有可能发生事故的最坏的结果 第五步进行风险评价第六步在分析现有的措施的基础上提出消除或减少风险控制措施建议设备设施的本质安全安全防护设施工艺技术及流程安全监控 报警系统操作技术 防护用品监督检查 人员培训 PHA 分析步骤 66 67 预危险性分析 PHA 记录表 区域 工艺过程 氯乙烯装置氯气输送工艺图号 无分析人员 日期 68 4 4失效模式和影响分析 FMEA 该方法的目的是识别出系统中各子系统或元件可能发生的故障模式 并分析它们对系统或产品功能造成的影响 提出改进措施 提供系统或产品的可靠性和安全性 失效模式与影响分析最适用于产品设计 工艺设计 装备设计等过程的分析 也可以用于识别装置或过程内重要的单个设备或单个系统 压缩机 泵 自控阀门 液位计 换热器 的失效模式以及每个失效模式的可能后果 69 4 4失效模式和影响分析 FMEA 先列出制定过程设备清单 识别每一设备的失效方式 是如何发生的 如开启 关闭 泄漏 发动 损坏 停止 详细简明每个失效模式的影响后果 为每一失效模式和影响进行风险等级划分 严重性等级 70 4 4失效模式和影响分析 FMEA 失效模式从可靠性方面考虑 五个方面 运行中的故障 提前动作 在规定的时间内不动作 规定的时间内不停止 运行能力降低 超量或受阻 1 结构破损 2 机械上下卡住 3 震动 4 不能保持在指定位置上 5 不能开启 6 不能关闭 7 误开 8 误关 9 内部泄漏 10 外部泄漏 11超出允许上限 12 低于允许下限 13 间断性工作不稳定 14 漂移性工作不稳定 15 意外运行 16 错误指示 17 流动不畅 18 错误动作 19 不能开机 20 不能关机 21 不能切换 22 提前动作 23 滞后动作 24 输入 出 量过大 25 输入 出 量过小 26 无输入 出 27 电开路 28 电短路 29 漏电 30 其他 71 失效模式举例 失效模式电机跳车联轴器断轴承磨损机械密封泄漏轴套磨损轴弯曲油封泄漏泵壳泄漏开关密封不严叶轮变形 72 失效模式和影响分析表 单位 催化车间工艺区域 分馏区设备名称及位号 标识符 油浆蒸汽发生器 换 209 73 4 5危险与可操作性分析 HAZOP HAZOP分析是系统 详细地对工艺过程和操作进行检查 以确定过程的偏差是否导致不希望的后果 该方法可用于连续或间歇过程 还可以对拟定的操作规程进行分析 HAZOP的基本过程以关键词为引导 找出工作系统中工艺过程或状态的变化 即偏差 然后继续分析造成偏差的原因 后果以及可以采取的对策 HAZOP分析需要准确 最新的管道仪表图 P ID 生产流程图 设计意图及参数 过程描述 74 概念在设计状况下工作时 系统运作正常当偏离设计状况时 问题就发生方法使用向导文字来考虑偏离设计状况时的后果导向文字 设计参数 偏差 4 5危险与可操作性分析 HAZOP 75 76 工艺 设计参数 流量 温度 压力 浓度 液位 速度 时间 粘度 pH 电压 分离 信号 频率 添加剂 反应 77 导向文字 设计参数 偏差 78 原因 所有硬件失灵 人为错误 外部事件都会产生偏离 注意重要的硬件原因 人为因素当后果 防护 消除措施有所不同时 需要考虑次要原因 如泵失灵 停止 死火 停电 其它未被识别的原因 79 后果 可能有一种以上的后果 包括对员工 公众和环境的影响后果可能不是重大后果应包括意外事件 火灾 爆炸 有毒气体释放 所导致的控制失败不是一种偏离 保护或消除响应 强烈反应压力 80 HAZOP所需资料 P ID 管道仪表图 PFD图 工艺流程图 设计参数设计说明书工艺过程说明操作规程 81 所需人员 4 6人或更多 工艺人员设备人员操作人员仪表人员维修人员安全人员设计人员公用工程 组织者或协调员 记录员 82 HAZOP分析步骤 83 确定研究要点 工艺单元或分析节点 原理 选择研究要点 类似研究范围 在每一个容器或管道 在每一转换或连接线节点类型 塔 储槽 容器 管线 泵 阀门 热交换器每个节点平均 20 30分钟每次会议持续时间不要超过4 6小时 84 85 86 安全系统工程中的最重要的方法 通过对可能造成系统事故或灾害后果的