支架加工工艺规程及工装夹具设计.doc

目目 录录 摘要摘要 1 1 引引 言言 2 第一章 零件的工艺分析及生产类型的确定 5 1 1 零件的技术要求 5 第二章 确定毛坯 绘制毛坯简图 6 2 1 选择毛坯 6 2 2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 6 第三章 拟订工艺路线 6 3 1 定位基准的选择 6 3 2 加工阶段的划分 7 3 3 工序的集中与分散 7 3 4 工序顺序的安排 7 3 5 确定工艺路线 8 第四章第四章 机床设备及工艺装备的选用机床设备及工艺装备的选用 9 4 1 机床设备的选用 9 第五章第五章 加工余量加工余量 工序尺寸和公差的确定工序尺寸和公差的确定 9 5 1 毛坯余量及工序余量的确定 9 5 2 切削用量的选择 11 第六章第六章 切削用量切削用量 时间定额的计算时间定额的计算 12 6 1确定切削用量及基本工时 12 第七章第七章 夹具设计夹具设计 19 7 1 问题的提出 19 7 2 夹具的设计 20 总总 结结 19 参考文献参考文献 19 摘要摘要 能通过运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到实践 知识 正确的解决一个零件在加工过程中的定位 夹紧以及工艺路线安排 工艺 尺寸确定等问题 保证零件的加工质量 学会使用图表资料以及手册 掌握与本本设计有关的各种资料的名称 出 处 能够做到熟练运用 因此 它在我们的大学生活中占有重要的地位 就我 个人而言 我希望能通过这次课程设计对自己未来从事的工作进行一次适应性 训练 从中锻炼自己分析问题 解决问题的能力 为今后参加工作打下一个良 好的基础 由于能力有限 设计当中可能会有不足之处 恳请各位老师给予批 评指正 AbstractAbstract Can through the utilization machine manufacture technology curriculum in elementary theory as well as in the productive practice middle school to the practice knowledge a correct solution components in processing process localization Clamp as well as craft route arrangement Questions and so on craft size determination guarantee components processing quality The academic society uses the graph data as well as the handbook grasps designs the related each kind of material with the notebook the name the source can achieve the skilled utilization Therefore it holds the important status in ours university life To my own opinion I hoped that can the work which will be engaged to own future carry on an adaptability training through this curriculum project will exercise itself to analyze the question will solve the question ability will start the work for the present to build a good foundation Because ability is limited middle the design will possibly have the deficiency will request earnestly fellow teachers to give the criticism to point out mistakes 引引 言言 机械工业是一种基本工业形式 对于我们国家来说 它关系到国计民生的 方方面面 近年来机械工业领域向着高精度 高质量 高效率 低成本方向发 展 数字化 自动化水平日益提高 同时由于机械工业的发展 其他各工业部 门也向着高深度迈进 机械工业的发展日趋重要 机械制造过程及检测 检验中 都要使用大量的夹具 为了达到提高劳动 效率 提高加工精度 减少废品 扩大机床的工艺范围 改善操作的劳动条件 如何设计好夹具则成了机械制造的一项重要任务 机床夹具是夹具中的一种 将其固定到机床上 可以使被加工件对刀具与 机床保持正确的相对位置 并克服切削力的影响 使加工顺利进行 机床夹具 分为通用夹具和专用夹具两种 夹具设计中的特点 夹具设计中的特点 1 夹具的设计周期较短 一般不用进行强度和刚度的计算 2 专用夹具的设计对产品零件有很强的针对性 3 确保产品加工质量 提高劳动生产率 是夹具设计工作的主要任务 加工质量包括被加工表面的本身精度和位置精度 后者主要用夹具来 保证 4 夹紧装置的设计对整个夹具的结局有具定性的影响 设计一个好的夹具 可以减少废品率 因此 夹具设计要保证以下几个条件 1 夹具的结构应与其用途及生产规模相适应 2 保证工件的精度 3 保证使用方便与安全 4 正确处理作用力的平衡问题 5 注意结构的工艺性 便于制造和维修 注意夹具与机床 辅助工具 刀具 量具之间的联系 在机械制造中 为了适应新产品的不断发展要求 因此 夹具设计过 程中有朝着下列方向发展的趋势 1 发展通用夹具的新品种 a 由于机械产品的加工精度日益提高 因此需要发展高精度通用 夹具 b 广泛的采用高效率夹具 可以压缩辅助时间 提高生产效率 2 推广和发展组合夹具及拼拆夹具 3 加强专用夹具的标准化和规范化 4 大力推广和使用机械化及自动化夹具 采用新结构 新工艺 新材料来设计和制造夹具 本设计属于工艺夹具设计范围 机械加工工艺设计在零件的加工制造过程 中有着重要的作用 工艺性的好坏 直接影响着零件的加工质量及生产成本 在设计中为了适应中批批量的生产情况 以提高产品的生产效率 在设计中所 采用的零件尽量采用标准件 以降低产品的生产费用 第一章 零件的工艺分析及生产类型的确定第一章 零件的工艺分析及生产类型的确定 1 11 1 零件的技术要求 零件的技术要求 该零件形状特殊 结构简单 属典型的叉类零件 从支架的零件图 见附 图 上可以看出 它一共有两组加工表面 而且这两组加工表面之间有一定 的位置度要求 现将这两组加工表面分析如下 1 以 32mm 孔为中心的加工表面 这一组表面包括 的孔及其倒角 尺寸为 100 两端面与孔mm 05 0 0 32 垂直的两个端面 其中孔为主要加工表面 mm 05 0 0 32 mm 05 0 0 32 2 以两个孔与为中心的加工表面mm 5 14 mm15 这一组表面包括 两个孔及其倒角 两个孔之间要保证一定的同轴度 与两个 孔垂直的两个平面 由以上分析可知 对于这两组加工表面而言 可以先加工出一组表面 然 后借助专用夹具加工另一组表面 并保证它们之间的位置精度要求 1 2 1 2 审查零件的工艺性审查零件的工艺性 分析零件图可知 零件头两端面和叉脚两端面均要求切削加工 并在轴向 上均高于相邻表面 这样减少了加工面积 又提高了端面的接触刚度 可以防 止加工过程中钻头钻偏 以保证孔的加工精度 另外 该件除主要工作表面外 其余表面加工精度较低 不需要高精度机床加工 而主要工作表面虽然加工精 度相对较高 但也可以在正常的生产条件内下 采用较经济的方法保质保量地 加工出来 由此可见 该零件的工艺性较好 第二章第二章 确定毛坯确定毛坯 绘制毛坯简图绘制毛坯简图 2 12 1 选择毛坯 选择毛坯 支架 零件材料为 HT15 33 钢 硬度为 170 240HB 生产类型为中批生产 采用铸造毛坯 2 2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 要确定毛坯的尺寸公差及其机械加工余量 应先确定如下各项因素 根据零件材料确定毛坯为铸件 根据其结构形状 尺寸大小和材料性能毛 坯的铸造方法选用 低压铸造毛坯公差等级 IT8级 球墨铸铁 在铁水 球墨生铁 浇注前加一定量的球化剂 硅 镁 使铸 铁中石墨球化 由于碳以球状存在于铸件基体中 改善其对基体的割裂作用 球墨铸铁的抗拉强度 屈服强度 塑性 冲击韧性大大提高 并且有耐磨 减 震 工艺性能好 成本低等优点因为零件要求无砂眼 所以在毛坯铸造时要注 意气孔的产生气孔原因 1 空气夾杂在熔汤中 2 气体的来源 熔解时 在料管中 在模具中 离型剂 改善方法 1 适当的慢速 2 检查流道转弯是否圆滑 截面积是否渐減 3 检查逃气道面积是否够大 是否有被阻塞 位置是否位於最后充填的地方 4 检查离型剂是否噴太多 模温是否太低 5 使用真空 第三章第三章 拟订工艺路线拟订工艺路线 3 13 1 定位基准的选择 定位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准之分 通常先确定精基准 然后再确定粗基准 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一 基面选择得正确与合理 可 以使加工质量得到保证 生产率得以提高 否则 加工工艺过程中会问题百出 甚至会使零件大批量报废 使生产无法正常进行 1 粗基准的选择 按照有关粗基准的选择原则 即当零件有不加工表面时 应以这些不加工 表面为粗基准 若零件上有若干不加工表面时 则应以与加工表面位置精度要 求较高的不加工表面作为粗基准 依照此原则 选择 55mm 的端面作为第一 道工序的基准 2 精基准的选择 精基准的选择原则主要考虑基准重合问题 当设计基准与工序基准不重合 时 应进行尺寸换算 3 23 2 加工阶段的划分 加工阶段的划分 该零件加工质量要求较高 可以加工划分成粗加工 半精加工和精加工几 个阶段 在粗加工阶段 首先将精基准准备好 使后续工序都可采用精基准定位加 工 保证其他加工表面的精度要求 然后粗铣右端面 叉脚内表面 叉脚两端 面的粗铣 操纵槽内表面和低面 在半精加工阶段 完成叉脚两端面的精铣加 工 3 33 3 工序的集中与分散 工序的集中与分散 该零件生产类型为中批生产 可以采用万能型机床配以专用夹具 以提高 生产效率 而且运用工序集中原则使工件的装夹次数减少 不但可以缩短辅助 时间 而且由于在一次装夹中加工许多表面 有利于保证各加工表面之间的相 对位置精度要求 3 43 4 工序顺序的安排 工序顺序的安排 3 4 1 3 4 1 机械加工工序机械加工工序 1 遵循 先基准后其它 原则 首先加工精基准 左端面 2 遵循 先粗后精 原则 先安排粗加工工序 后安排精加工工序 3 遵循 先主后次 原则 先加工主要表面 左端面和孔 后加工次 要表面 两小端面 4 遵循 先面后孔 原则 3 4 2 3 4 2 热处理工序热处理工序 铸造成型后进行调质 调质硬度为 421 258HBS 并进行酸洗 喷丸处理 喷丸可以提高表面硬度 增加耐磨性 消除毛坯表面因托碳而对机械加工带来 的不利影响 吊耳两端面的精加工之前进行局部高频淬火 提高其耐磨性和在 工作中承受冲击载荷的能力 3 4 3 3 4 3 辅助工序辅助工序 粗加工 15 与 14 5 两端面和热处理后 安排校直工序 在半精加工后 安排去毛刺和中间检验工序 精加工后 安排去毛刺 清洗和终检工序 综上所述 该拨叉工序的安排循序为 主要面加工及一些余量大的表 面粗加工 主要表面半精加工和次要表面加工 主要表面精加工 3 5 3 5 确定工艺路线确定工艺路线 制定工艺路线的出发点 应当是零件的尺寸精度与位置精度等技术要求能 够妥善的得到保证 在生产纲领已经确定为成批生产的前提下 可以考虑采用 万能型机床配以专用夹具 并尽量使工序集中来提高生产率 除此以外 还应 当考虑经济效果 以便使生产成本尽量下降 工艺路线方案 1 铸造 2 热处理 正火 3 粗铣 32 mm 孔左端面 4 粗铣 32 mm 孔右端面 5 半精铣 32 mm 孔左端面 6 半精铣 32mm 孔右端面 7 钻 扩 铰 32 mm 孔 倒角 8 粗铣 14 5 mm 孔端面 9 粗铣 M8 端面 10 钻 2 14 5mm 通孔 11 镗 32 mm 孔 内孔倒角 12 32 mm 孔另一头倒角 13 去毛刺 14 终检 第四章第四章 机床设备及工艺装备的选用机床设备及工艺装备的选用 4 1 4 1 机床设备的选用机床设备的选用 在中批量生产条件下 可以选用高效的专用组合机床 也可以选用通用设 备 所选用的通用设备应提出机床型号 所选用的组合机床应提出机床特征 4 2 4 2 工艺装备的选用工艺装备的选用 工艺装备的选用主要包括刀具 夹具和量具 在工艺卡中应简要写出 它们的名称 如 钻头 百分表 机床夹具 等 本零件属大量生产 一般均采用量具 选择量具的方法有两种 一是按计量器具的不确定度选择 二是按计量具的测量方法极限误差选择 A 选择加工孔用量具 可选内径百分尺 选分度植为 0 01mm B 选择加工槽所用量具 选用分度植为 0 02mm 测量范围为 0 150mm 游 标尺进行测量 第五章第五章 加工余量加工余量 工序尺寸和公差的确定工序尺寸和公差的确定 5 15 1 毛坯余量及工序毛坯余量及工序余量的确定量的确定 5 1 15 1 1 合理确定加工余量合理确定加工余量 合理确定加工余量 对确保加工质量 提高生产率和降低成本都有重要的 意义 余量确定过小 不能完全切除上道工序留在表面的缺陷和各种误差 也 不能补偿本工序加工时工件的装夹误差 余量确定过大 不仅增加了机械加工 量降低了生产率 而且浪费原材料和能源 增加刀具等工具消耗 使加工成本 升高 确定加工余量的方法 1 经验估计法 2 查表法 3 分析计算法 机械加工中毛坯尺寸与完工零件尺寸之差 称为毛坯的加工余量 零件的 表面如务须机械加工 则该表面上即无加工余量 加工余量的大小 取决于加 工过程中各个工步应切除的金属层厚度的总和 以及毛坯尺寸与规定的公称尺 寸之间的偏差数值 另外 第一个粗切削工步的加工余量 还取决于毛坯需要加工处的表面层 状况 因为表面层平面度差别较大 有时甚至会有相当大的表面凹陷 此外 表面的金属层往往不同于表皮内部的金属 在锻件上 有较内部为 硬的外壳 白口铁 锻件的表面层 外皮 有氧化层和脱碳层 由此可知 表 面层是有缺陷的 它的特点是有较高的硬度 如果刀具的刀刃切在表面层 将 使刀具加剧磨损 因此刀具切入金属层的厚度应大于表面层的厚度 查文献 1 表 12 1 锻件中碳素钢的表面层厚度为 1 4mm 这里采用查表法 为了防止余量不够而产生废品 在查表所得的数的基础 上加大一些 此零件材料为 HT15 33 生产类型为中批生产 采用砂型铸造 2 级精度 5 1 25 1 2 铸件机械加工余量 铸件机械加工余量 下面为机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定 毛坯采用砂型铸造 其制造精度在 13 级以下 加工余量大 原材料为 HT15 33 适合各种尺寸和生产类型的复杂工件 而且成本较低 铸件机械加工余量 GB TIJ351 89 代号 MA 分为 A B C D E F G H 和 G 9 个等级 加工余量的数值见文献 1 表 2 2 4 对成批和大量生产的锻件加工余量等级按表 2 2 5 选取 选定锻件机械加工余量的说明 1 基本尺寸应按有加工要求的表面上最大基本尺寸和该表面距它的加工基准 间尺寸中较大的尺寸确定旋转体基本尺寸取其直径或高度 长度 中较大 尺寸 2 表 2 2 4 中每栏有两个加工余量数值 上面的数值是以一侧为基准 进行 单侧加工的加工余量值 下面的数值为进行双侧加工时每侧加工余量值 基本尺寸 100mm IT 为 13 级时 最大单侧加工余量为 7 5mm 双侧为 5 5mm 在加工余量的选取中 采用精度等级为 11 级的毛坯 根据文献 1 表 12 2 的锻件机械加工余量表 查得 零件公称尺寸 50 时 加工余量为 7 5 5 5 50 120 时 加工余量为 8 6 根据文献 1 表 12 4 的锻件尺寸公差表 查得 零件公称尺寸 18 时 极限偏差值为 2 18 30 时 为 2 5 30 50 时 为 3 50 80 时 为 3 5 80 120 时 为 4 120 180 时 为 4 5 根据文献 1 表 12 6 的合格锻件许重量偏差表 查得 铸件公称重量 100 等级为 3 时 重量偏差为 7 根据以上原始材料及加工工艺要求 分别确定各加工表面的机械加工余量 工序尺寸如下 1 不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯尺寸按照零件图给定尺寸为自由尺寸公差 表面粗糙度 值要求为 由锻造可直接获得 mRz 200 2 支架端面 由于端面表面为自由尺寸公差 但是要作为后续工序的基准 所以要进 行铣削 其加工余量取 z 2 5mm 3 支架轴孔 毛坯为实心 不铸出孔 孔的精度要求介于 IT7 IT8 之间 参照参考 文献 表 4 45 确定其工艺尺寸及余量为 钻孔 mm30 镗孔 mm32 mmz62 4 支架两小端面 端面用成型铣刀一次走刀完成 加工表面的粗糙度值为 6 3 根据参考 文献 表 4 27 取单边的余量为 z 3mm 5 25 2 切削用量的选择 切削用量的选择 正确的选择切削用量 对提高切削效率 保证必要的工具耐用度和经济性 保证加工质量 具有相当重要的作用 5 2 15 2 1 粗加工切削用量的选择原则粗加工切削用量的选择原则 粗加工时 加工精度与表面粗糙度要求不高 毛坯余量较大 因此 选择 粗加工切削用量时 要尽量保证较高的单位时间金属切除量 金属切除率 和 必要的刀具耐用三要素 切削速度 V 进给量 F 和切削深度 p 中 提高任何 一项 都能提高金属切削率 但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度 其次 是进给量 切削深度影响最小 所以 粗加工切削用量的选择原则是 首先考 虑选择一个尽可能大的切削深度 p 其次选择一个较大的进给量 F 最后确定 一个合适的切削速度 V 5 2 25 2 2 精加工时切削用量的选择原则精加工时切削用量的选择原则 精加工时加工精度和表面质量要求比较高 加工余量要求小而均匀 因 此 选取精加工切削用量时应着重考虑 如何保证加工质量 并在此前提下尽 量提高生产率 所以 在精加工时 应选用较小的切削深度 p 和进给量 F 并在保证合理刀具耐用度的前提下 选取尽可能高的切削速度 V 以保证加工 质量和表面质量 第六章第六章 切削用量切削用量 时间定额的计算时间定额的计算 6 16 1 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 工序 1 铸造 工序 2 热处理 正火 工序 3 粗铣 32mm 孔左端面 采用 X53K 卧式铣床 采用高速钢套式面铣刀 当为粗铣平面时 每齿进给量为 0 2 0 4 齿数为 8 刀具耐用度为 60 90min d 90mm ae 82mm 3mm 1mm s 82mm 参考文献 1 表 14 69 刀具耐用度为 p z f e t 60 90min 根据文献 1 表 14 67 得 v 0 7 0 250 50 60 30 3 28 3 pze d tafaz 37 51m min min 636 1000 51 379014 3 1000 r dv n 由机床转速数列 取 n 600r min m m f lll t 21 3 1 5 0 22 1 BDDl mml3 1 2 mmBDDl322 609090 5 02 5 0 2222 1 mml3 2 m m f lll t 21 min53 0 6003 0 33260 工序 4 粗铣 32mm 孔右端面 采用 X53K 立式铣床 采用高速钢套式面铣刀 当为粗铣平面时 每齿进给量为 0 2 0 4 齿数为 8 刀具耐用度为 60 90min d 90mm ae 82mm 3mm 1mm s 82mm 参考文献 1 表 14 69 刀具耐用度为 p z f e t 60 90min 根据文献 1 表 14 67 得 v 0 7 0 250 50 60 30 3 28 3 pze d tafaz 37 51m min min 636 1000 51 379014 3 1000 r dv n 由机床转速数列 取 n 600r min m m f lll t 21 3 1 5 0 22 1 BDDl mml3 1 2 mmBDDl322 609090 5 02 5 0 2222 1 mml3 2 m m f lll t 21 min53 0 6003 0 33260 工序 5 半精铣 32mm 孔左端面 采用高速钢套式面铣刀 当为粗铣平面时 每齿进给量为 0 2 0 4 齿 数为 8 刀具耐用度为 60 90min d 90mm ae 82mm 现采用 X53K 立式铣床 1mm 1mm s 82mm 根据文献 1 表 p z f e 14 67 得 v 0 7 0 250 50 60 30 3 28 3 pze d tafaz 68 3m min min 865 1000 3 689014 3 1000 r dv n 取 n 900r min 半精铣时 min 240mmfm m m f lll t 21 min39 0 240 33260 工序 6 半精铣 32mm 孔右端面 采用高速钢套式面铣刀 当为粗铣平面时 每齿进给量为 0 2 0 4 齿 数为 8 刀具耐用度为 60 90min d 90mm ae 82mm 现采用 X53K 立式铣床 1mm 1mm s 82mm 根据文献 1 表 p z f e 14 67 得 v 0 7 0 250 50 60 30 3 28 3 pze d tafaz 68 3m min min 865 1000 3 689014 3 1000 r dv n 取 n 900r min 半精铣 min 240mmfm m m f lll t 21 min39 0 240 33260 工序 7 钻 钻 30 孔 由文献 3 表 4 2 16 选 Z525 立式钻床 进给量 f 0 28 mm r 由文献 3 表 4 2 15 取 n 272 r min 由文献 3 表 6 2 5 Tj nf lll 21 mml76 mmctgctgk D l r 28230 2 30 2 2 1 mml4 2 Tj nf lll 21 min42 1 27228 0 42876 粗镗31 由表 6 2 1 Tj nf lll 21 2 3 r p tgk a l 1 主偏角为 90 时 2 3mm 取 1 3mm 1 ll 2 3 5 mm 取2 4mm ll 由文献 3 表 4 2 21 取 f 0 27mm r 文献 3 表 4 2 20 选 T68 镗床 n 400r min Tj nf lll 21 min77 0 40027 0 4376 精镗32 由文献 3 表 4 2 21 取 f 0 13mm r 文献 3 表 4 2 20 取 n 800r min Tj nf lll 21 min80 0 80013 0 4376 倒角 T 0 1min 工序 8 粗铣 14 5mm 孔端面 采用 X62 卧式铣床 采用高速钢套式面铣刀 当为粗铣平面时 每齿进给量为 0 2 0 4 齿数为 8 刀具耐用度为 60 90min d 80mm ae 82mm 3mm 0 3mm z 82mm 参考文献 1 表 14 69 刀具耐用 p z f e 度为 t 60 90min 根据文献 1 表 14 67 得 v 0 7 0 250 50 60 30 3 28 3 pze d tafaz 35 77m min min 593 1000 77 358014 3 1000 r dv n 由机床转速数列 取 n 600r min m m f lll t 21 3 1 5 0 22 1 BDDl mml3 1 2 mmBDDl122 548080 5 02 5 0 2222 1 mml3 2 m m f lll t 21 min36 0 6003 0 31254 工序 9 粗铣 15mm 孔端面 采用 X62 卧式铣床 采用高速钢套式面铣刀 当为粗铣平面时 每齿进给量为 0 2 0 4 齿数为 8 刀具耐用度为 60 90min d 80mm ae 82mm 3mm 0 3mm z 82mm 参考文献 1 表 14 69 刀具耐用 p z f e 度为 t 60 90min 根据文献 1 表 14 67 得 v 0 7 0 250 50 60 30 3 28 3 pze d tafaz 35 77m min min 593 1000 77 359014 3 1000 r dv n 由机床转速数列 取 n 600r min m m f lll t 21 3 1 5 0 22 1 BDDl mml3 1 2 mmBDDl122 548080 5 02 5 0 2222 1 mml3 2 m m f lll t 21 min36 0 6003 0 31254 工序 10 32 mm 孔另一头倒角 倒角 T 0 1min 第七章第七章夹具设计夹具设计 在机械加工中 为完成需要的加工工序 装配工序及检验工序等 首先要 将工件固定 使之占有确定的位置 这种装置即为夹具 它对保证工件的加工 质量 提高加工效率 降低生产成本 改善劳动条件 扩大机床使用范围 缩 短新产品试制周期等方面有着显著的经济效益 本题目加工的零件为中批量生产 设计通用夹具即可 经过与指导老师的协商 决定设 道工序 本夹具将用于 立式钻床 采 用直柄麻花钻对其加工 7 17 1 问题的提出问题的提出 本夹具主要用来加工直径 32 的孔 精度要求不高 并与其它的加工部位之 间的技术要求不是很高 因此 在本道工序加工时 主要应考虑的问题是如何 能保证加工表面的精度要求 同时还应考虑如何可以提高劳动生产率 降低劳 动强度 而与其它之间的技术要求不是主要问题 7 27 2 夹具的设计夹具的设计 7 2 17 2 1 设计夹具的基本要求设计夹具的基本要求 1 保证工件的加工精度 专用夹具应有合理的定位方案 标注合理的尺寸公差和技术要求 并进行 必要的精度分析 确保夹具能满足工件的加工要求 2 提高生产效率 应根据工件生产批量的大小设计不同复杂程度的高效夹具 以缩短辅助时 间 提高生产效率 3 工艺性好 专用夹具的结构应简单合理便于加工装配检验和维修 专用夹具的制造属于单件生产 当最终精度由调整或修配保证时 夹具应 设置调整或修配结构 如设置适当的调整间隙 采用可修磨的垫片等 4 使用性好 专用夹具的操作应简单省力安全可靠 排屑应方便 必要时可设置排泄结 构 5 经济性好 除考虑专用夹具本身结构简单 标准化程度高 成本低廉外 还应根据生 产纲领对夹具方案进行必要的经济分析 以提高夹具在生产中的经济效益 7 2 2 7 2 2 对夹具体的要求对夹具体的要求 1 有适当的精度和尺寸稳定性 夹具体上的重要表面 如安装定位元件的表面 安装对刀或导向元件的表 面以及夹具体的安装基面等 应有适当的尺寸和形状精度 它们之间应有适当 的位置精度 为使夹具体尺寸稳定 铸造夹具体要进行时效处理 焊接和锻造夹具体要 进行退火处理 2 有足够的强度和刚度 加工过程中 夹具体要求承受较大的切削力和加紧力 为保证夹具体不产 生不容许的变形和振动 夹具体应有足够的强度和刚度 因此夹具体需有一定 的壁厚 铸造和焊接夹具体常设置加强筋 或在不影响工件装卸的情况下采用 框架式夹具体 3 结构工艺性好 夹具体应便于制造装配和检验 铸造夹具体上安装各种元件的表面英铸出 凸台 以减少加工面积 夹具体毛面与工件之间应留有足够的间隙 一般为 4 15 夹具体结构型式应便于工件的装卸 4 排屑方面 切屑多时 夹具体上应考虑排屑结构 以下确定基准以下确定基准 定位基准的选择 由零件图可知 77mm 两端面对孔中心线有一定的尺寸要求 其设计 基准是孔的中心线 确定其定位基准为孔中心线和已加工过的端面 又由于此零件是中批量生产且根据要求 采用通用夹具 手动加紧 7 2 37 2 3 定位误差的分析定位误差的分析 定位元件尺寸及公差的确定 根据定位方案 设计定位元件的结构如附 图 夹具装配图 所示 该设计中的定位销为主要的定位元件 其公差根据 文献 5 表 2 9 6 得 0 02mm 所以影响位置度的定位误差为 即小于相位位置度公差的 所以定位方案能够满足加1 0 3 1 02 0 B 3 1 工要求 7 2 47 2 4 夹紧力的计算及夹紧元件的强度校核夹