来料品质控制规范.doc

.文件编号： Q/ZH 220.001C版 本： A/0页 数： 共 12 页生效日期： 2012年5 月20日编制： 胡青 审核： 批准： 2012年5月18日 年 月 日 年 月 日文件分发01: 02: 03: 04: 05: 06: 07: 08: 09: 10: 修订记录NO修改前修改后目 录1 目的2 适用范围3 应用文件4 定义5 职责6 建立IQC档案7 供应商评估与管理8 检验项目和抽样方法9 进料品质控制流程图10 作业流程10.1 检验准备10.2 进料核对10.3 检验10.4 判定、标识、处理10.5 报表填写10.6 验收入库11 检验状态与标识管理12 进料特采管理13 不合格物料处理 14 来料样品的确认15 检测数据统计分析16 附录 1 目的使质管部进料检验作业规范化，确保进厂物料符合标准，防止不合格物料进入仓库和生产流程。2 适用范围 适用于材料、辅料、包装材料及外协加工物料的检验，适用于与进料检验作业相关的质管部门和作业人员。3应用文件3.1 供应商及物料信息 供应商调查评定表、供应商调查追踪表、来料规格书、物料样品、产品BOM表、合格供应商一览表3.2 检测标准及方法 IQC进料检验标准、抽样方法、 IQC检验作业指导书、检验设备、物料编码规则。 3.3 作业表单 外来物料检验报告、IQC退料检验报告、 纠正和预防措施处理单、不合格品评审表、进料送检单、不合格品处理记录表、品质异常联络单。3.4 相关文件采购控制程序、监视与测量控制程序、不合格品控制程序 4定义4.1 AQL：Acceptable Quality Level允许品质水准。4.2 重缺陷 Major Defect：不构成致命缺陷，但能造成故障或严重降低产品实用性能的缺陷。4.3 轻缺陷Minor Defect：不构成致命缺陷，只对产品的实用性能有轻微影响或几乎没有影响的缺陷。 5 职责 5.1资材部仓库外来物料进厂时核对物料型号、数量、包装等是否与订单相符。 5.2 质管IQC对外来物料及外协加工物料进行检验，并同采购部与供方联系处理不合格品，供应商评审跟踪。 5.3 资材部采购进料通知及与供应商协商处理不合格品、退货作业等、供应商评估。 5.4 研发中心负责制定原辅料检验和试验的相关标准、技术要求，提供技术支持。6 建立IQC档案 6.1 IQC档案目录 a. 供应商调查评定表 b. 供应商调查追综表 C.合格供应商一览表 d.物料规格书 e.技术图纸资料 f. 物料样品 g.不良品质记录 h.IQC进料检验标准 6.2 IQC档案的管理 6.2.1 IQC档案由IQC专人负责管理，档案建立，收集资料，汇总整理，归类放置，保存查询。 6.2.2 IQC档案按适宜的分类办法进行管理，达成资料分类清楚，便于归类，查询。 6.2.3 IQC档案按相关规定，进行标识、归类、存放、查询等相应办法管理。 6.2.4 分类办法 a. 供应商管理：合格供应商一览表、供应商调查评定表、供应商调查追综表 供应商来料质量记录档案。 b. 检验管理文件：IQC检验规范、检验规范、生产任务订单 C. 检验文件：物料规格书、技术图纸资料、不良品质记录 d. 物料样品管理：物料封样、留样的样品归类管理。 7 供应商评估及管理7.1 供应商评估 质管部按采购控制程序，与资材部采购一起对供应商的人员、设备、品质保障能力、生产能力等进行评估，初期评审供应商资质，必要时协同技术、采购、生产对供应商进行实地验厂，查核其品质能力。对于合格的供应商，建立供应商来料质量记录档案。供应商分为合格供应商和临时供应商，按规定IQC仅对合格供应商的物料进行来料检验，对于临时供应商需经过总经理特批。 7.2 供应商管理 7.2.1 供应商日常管理：a.物料样品管理：与供应商作好良性的沟通，以确保供应商对于我们对物料的品质要求和验收标准，必要进行封样管理。b.外协工艺卡管理：物料生产前，通过协商，供应商配合，完成外协工艺卡制作，稳定外协加工品质作好相应的工作。 7.2.1 品质异常供应商管理：对来料品质异常的供应商，IQC发出纠正和预防措施处理单，要求供应商予以定期进行改善对策，在后期予以确认，对存在品质异常的供应商要重点管控，必要时重新签样，首件确认合格后才能正常生产，把供应商纳入公司管控链中进行管理。对于因品质原因，造成我公司经济损失的，协同采购作好供应商经济补偿的相关统计核算工作。 7.2.2 定期复查管理：对于合格的供应商，要一年一次的复查工作，重新对于供应商的品质，交期，交货能力，生产能力，品质保障能力予以再确认，对于有变更，与初期资料不符的，予以更改，配合采购部门作好一年一次的供应商复审工作。 7.2.3 取消合格供应商资格：对于长期存在有品质问题的供应商，在预期时间内得不到改善，或交期不配合，或与初期审查时有严重不相符，直接造成品质事故的供应商，向资材部提出，副总经理审批，取消其合格供应商资格。 7.2.4 供应商数据统计分析：品质作好各供应商质量记录数据统计分析工作，及时把相应信息反馈给资材部、供应商，作为供应商品质考评的一个重要依据。对于品质不良的供应商，督促其改善，对于品质稳定的临时供应商，配合采购，经过供应商调查，纳入合格供应商管理。8 来料检验项目和抽样方法8.1 检验项目凭证检验：检查来料的名称、规格、型号、数量、交付日期、产品合格证，核对主要技术、质量及确认供货方检验的印章和标记。数量检验：清点物料实际数量，确认是否与质量凭证上的数量相符。外观检验：以目视方式检验产品外观是否有锈蚀、发霉、变色、划痕、檫伤、裂纹、污染等质量问题。尺寸检验：使用卡尺、千分尺、塞规等量具检查，检查产品是否在允许的公差范围内。外形检验：以目视或模具进行检验。结构检验：检验物料结构是否完整，结构间的组合是否符合标准。特性检验：对于物料的物理的、化学的、机械的、电气的特性，要按规定进行检验、实验，对测量的结果进行数据处理，并对照验收规定判定是否合格。8.2 抽样方法8.2.1全数检验全数检验适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格物料或公司指定进行全检的物料。例如：湿度传感器和特殊要求的物料。检验物料检验类别检验项目检验工具检验方式检验内容注意事项丝印前镜片全检物料外观目视全检1） 规格型号2） 产品数量3） 标志4） 主要尺寸5） 主要参数6） 外包装符合规格书要求；丝印后镜片外观目视全检互感器电性能三相校准仪全检传感器电性能测量仪表全检8.2.2验证检验验证检验适用于因公司仪器局限或条件不允许、其它原因不进行检验测试，只作工艺验证的物料。按每批抽15个样品进行工艺验证，合格后质管部在送货单上签字办理入库。 8.2.2.1 验证物料的类别类别序号材料名称类别序号材料名称五金件/塑胶类1薄膜、衬垫间接物料1铬铁、铬铁头等2橡胶2固态生产辅料3小五金件3液态生产辅料4螺钉4办公、劳保用品5螺母、紧固件半导体器件1集成电路（IC）6套管2集成模块7其它电子物料1导线8.2.2.2验证物料的检验项目检查项目检查方法检验仪器/工具判定标准规格目视标签上的规格用仪器核定卷尺、钢尺、游标卡尺实际规格必须与标志一致型号核查目视缺少型号或不清的物料拒收批号核查目视缺少型号或不清的物料拒收包装核查目视不允许密封及防光包装松动或破损ROHS报告核查目视要ROHS要求的必须的报告有效日期核查目视物料必须具有效期使用期的2/3标志核查目视须有完整正确标志（特别是危险品）8.2.3抽样检验抽样检验适用于必检物料，按正常检验单抽样计划表MIL-STD-105E一般检查实行单次抽样的抽样方式进行检验。检验物料检验类别检验项目检验工具检验方式检验内容注意事项塑胶外壳类必检物料外观 尺寸游标卡尺/目视MIL-STD-105D，单次抽样普通检验水平级抽样方式:重AQL=0.65,轻AQL=1.51） 规格型号2） 产品数量3） 标志4） 主要尺寸5） 主要参数6） 外包装1） 符合规格书要求；2） 符合BOM要求；3） 有环保要求的必须提供环保证明；4） 客户有特殊要求的物料按客户要求电子物料PCB外观尺寸电性能游标卡尺/目视放大镜/专用治具电阻电容电感、线圈外协加工喷油丝印件外观尺寸附着力游标卡尺/目视放大镜/测试胶纸注塑件压塑件超声件半导体器件二极管外观尺寸电性能游标卡尺/目视放大镜/专用治具三极管显示器件导光板其它半导体包装材料纸箱围卡外观尺寸卷尺/游标卡尺/目视塑胶包装内盒平卡电子物料接触件外观尺寸电性能游标卡尺/目视放大镜/专用治具振荡/发声器接插件8.2.3.1必检物料MIL-STD-105E，单次抽样普通检验水平级抽样方式:重AQL=0.65,轻AQL=1.58.2.3.2塑壳、PCB、五金件、连接器、LCD、包材需试装配15PCS。8.2.4 不允许有危险的或不安全的缺陷9 进料品质控制流程图流程名称进料检验作业流程编号执行单位质管部单位资材部采购资材部仓库质管部开始进料通知待料区送货单查证数据规格工艺验证必检材料填来料报检单检验资料准备进料检验标准来料规格书供应商调查追踪表、质量记录检验工具准备检验、试验合格明确标识记录分发IQC检验记录是是否结束入库否是质量记录退 货合格否特采是否是否品质部在送货单上签字供应商来料10 作业流程10.1 检验准备依据仓库进料送检单，进行检验前的准备工作：10.1.1 应用文件的准备：依据产品类型准备相应3.1中的文件资料；10.1.2 检验文件的准备：依据产品类型准备相应3.2中的文件资料；10.1.3 样品的准备：准备相应的前封样的物料样品；10.1.4 仪器治具的准备：准备相应的测试仪器和测试治具。10.2 进料核对10.2.1 核对物料规格型号、数量是否符合送检单信息；10.2.2 核对物料是否符合生产任务订单需求；10.2.3 核对物料是否符合产品BOM要求。10.2.4 核对物料是否符合材料规格书要求，技术文件要求。10.2.5 核对供应商是否是公司合格供应商。10.3 检验 按产品的特性，依据IQC进料检验标准相应的项目要求进行检验。10.4 判定、标识、处理10.4.1 经来料检验员检验，若不合格品数低于限定的不合格品个数，IQC可以判定物料检验结果合格，经质管部主管确认，IQC检验员对已检的物料进行明确的标识处理，如：产品名称、规格型号、产品数量、订单号、品质状态、检验人员签名，检验日期，并在物料标识贴上盖“IQC PASS”印章，通知仓库收货。10.4.2 经来料检验员检验，若不合格品数高于限定的不合格品个数，IQC可以判定物料检验结果不合格，经质管部主管确认，IQC检验员对已检的物料进行明确的标识处理，如：产品名称、规格型号、产品数量、订单号、品质状态、检验人员签名，检验日期，处理方案，并在物料标识贴上盖“NG”印章，产品进入下列12 不合格物料处理流程。10.5 报表填写 10.5.1 经检验合格的物料，IQC将检验结果如实记录在外来物料检验报告中，判定合格的物料，经品质主管确认审核后，记录表单分发仓库、采购、物控。10.5.2 经检验不合格的物料，IQC将检验结果如实记录在外来物料检验报告中，判定不合格的，经质管部主管确认，研发中心、代管审核处理结果后，记录表单分发仓库、采购、物控。10.5.3 记录表单测试数据结果要真实，有效，及时，记录要清晰，详细。10.5.4 对发生品质异常的来料记录，要及时归案在产品档案中，备案，以方便后续对来料的管控。10.6 验收入库10.6.1 IQC人员对已检验合格的物料要归还仓库。10.6.2 IQC在已检验合格的物料进行明确的状态标识，并同时传送给仓库相应的检验报表。10.6.3 仓库管理员依据检验报告办理物料入库手续。10.6.4 对验收合格的物料，仓库负责存放，物料保管工作。11 检验状态与标识管理11.1 检验标识是检验人员证明其身份的重要依据，其使用的妥当与否直接关系到公司产品质量的优劣，检验人员需要妥善保管检验标识，勿假借于他人之手。 11.2 本公司检验标识实行实名签署制，具体的检验人员检验完成后，签署自已的姓名，唯一标识管理，检验标识由质管部备案，任何人不得随意更改。11.3 检验人员只允许使用在质管部备案过的签署方式，不允许交换签署或代他人签署。11.4 公司入库的产品上都必须有签署判定结果的物料标识贴，否则不准入库。11.5 检验标识数量要以包装最小单位来管控，与实物有一一对应，所有分立物料必须有明确检验标识。11.6 公司实行质量责任制，凡入库的产品因非保管因素而造成质量问题的，质管部负责根据问题产品的检验标识追究相关检验人员的责任。11.7 检验标识内容要清晰完成真实，必须有以下内容：物料名称、规格型号、物料数量、订单号、检验人员、检验日期、品质状态、处理结果。12 特采进料管理12.1 特采申请 当来料检验中发现材料异常，并且不会降低品质或对品质影响很小时，可以提出特采申请。12.2 特采申请方 a. 供应商（或外协厂）申请特采情况：供应商向采购提出特采申请，由采购代理申请特采。 b. 外购材料和外购零件的特采申请：由采购申请。 c. 允许其它各部门主动申请特采。12.3 二种情况申请特采 a. 来料不良：不影响产品性能，对品质影响小； b. 生产制程不良造成轻微缺陷，最终不影响产品性能，对品质影响小。12.4 特采处理办法12.4.1 对于来料不良，申请方根据特采申请项目，发出特采申请，由各相关责任部门会签，总经理审批，并且IQC要将特采结果记录在外来物料检验报告中。12.4.2 对生产制程不良造成物料不良的，由生产部发起申请，质管部进行确认，必要时组织工艺组及研发中心人员进行会审，总经理审批后，其特采结果记录在不合格品评审表。12.5 特采审批：特采最终判定权为总经理。12.6 特采的实施 12.6.1 特采批准后编号存档，用复印件通知生产部、资材部采购、资材部仓库、质管部等部门，各部门依据特采内容，以便实施特采。 12.6.2 各部门对特采物料按良品对待，需要管制的要做有关标识并采取其它管控措施。检验员要在特采品包装上贴“特采”标识贴。 12.6.3 特采记录：将每次特采记录于“特采记录表”（见工具箱）中，与“不合格品评审表”一同归档管控。13 不合格物料处理13.1 仓库在收货时若发现型号、数量或包装不符合要求，可直接处退货处理。13.2 对于被判定不合格的物料，IQC首先需在批物料上粘贴“不合格品标签”，将其批物料摆至“不合格品区”内，并在“外来物料检验报告”上填写检验结果反馈给仓库、采购、计划，采购通告供应商或服务商其在限定的时间内取货。13.3 不合格进料选用：被判定让步接受的物料，考虑到急用料时，由质管部主管作决定，是否可安排供应商、外协厂商人员来选别，IQC填写“IQC退料检验报告”将选别不合格的退还给供应商， 如有急用进料需要内部人员选别的，必须先通知供应商，并扣供应商选别工时费及费用，且在“外来物料检验报告”上注明。13.4 特采：被判定不合格的物料，不合格现象属于影响生产使用和产品质量的批量性问题，必须经工艺部试产或质管部确认，研发中心审核。且在“外来物料检验报告”上注明。13.5 生产线不合格物料： a. 来料不良：生产线不合格物料，经IQC确认作退库处理， IQC开具退料检验报告，并通知采购作退货处理。 b. 生产作业不良：，经IQC判定，进行退库处理，按不合格品控制程序相关要求进入