课题：减少导线备料的不良率PPT课件.ppt

课题 减少导线备料的不良率 萤火虫圈QC成果发表 深圳市海洋王照明科技股份有限公司发表部门 制造与交付部发表者 黎科文陈春花杨立新曾国惠赵震明 2008 9月 2009 1月 公司概况 公司成立 1995年8月自主研发 生产 销售专业照明设备 承揽各类照明工程项目 员工 3338人 深圳 愿景 成为全球专业照明的最佳服务企业 使命 提供人性化的专业照明产品和服务 萤火虫全家福 组员 曾招财 组员 杨立新 组员 陈春花 组员 李曼 组员 曾国惠 组长 黎科文 组员 赵震明 小组介绍 成立 2008年4月 成员 7名 平均年龄 27 5岁 课题完成 2个 公司 年QC发表一等奖 减少导线备料的不良率 萤火虫圈QC成果发表 课题选定及理由 2008年9月1日 小组成员运用头脑风暴法召开主题会议 根据项目的重点进行了课题的评价 课题选定表 评价项目 评选课题 差 1分 一般 3分 好 5分 C 减少导线备料的不良率 产品的工艺流程 1 2 3 4 后工序 备料不良多发在此 目前我们所使用的导线有34种之多 所有的产品都使用到了导线 现状调查 导线种类介绍 带端子导线 导线摆放区 整形的导线 导线的分类放置 公司方针 备料组不良率 目标0 45 不良发生率 0 87 现状调查 工厂Q 制造部Q 92件 1 32 现状调查 小组对08年6 9月的92件不良品按不良种类进行层别分析 分析得知 1 漏发导线 用错导线 两种不良现象占整个不良的73 9 2 漏发导线 和 用错导线 可作为解决问题的突破口 目标设定 目标设定依据 漏发导线和用错导线占整个不良的73 9 如果我们解决上述两种不良 则不良率就会降低到 1 32 X 1 73 9 0 34 那么 所以我们把小组目标设定为0 40 根据现状的调查结果 小组设定如下目标 活动计划 我们一起挑战 加油 裁线加工方法 疑因分析1 1漏发导线 配线发料方法有误 方法 环境 作业指导书操作不明确 人员 生产员工 发料员 新员工 材料 配料流程不明确 产品种类多 导线种类多 导线规格多 1 2为漏发导线的主疑因 培训不足 未按作业方法操作 作业指导书不直观 缺失确认环节 灯光照明不足 地方小 空间有限 未进行合理规划 布局不合理 光线不足 1 作业指导书不直观 2 缺失确认环节 标识不明确 灯光照明不足 导线种类相似 培训不足 疑因分析2 2用错导线 对产品不熟悉 作业者 材料 方法 作业文件不直观 对导线不熟悉 导线种类多 设计更改多 作业方法不统一 作业文件未更改 未分区域标识 责任人不明确 地方小 环境 空间有限 光线不足 未进行合理规划 布局不合理 上述1 2 3 4为用错导线的主疑因 1 培训不足 2 标识不明确 3 导线种类相似 4 灯光照明不足 主疑因 验证内容 验证方法 验证标准 责任人 完成期 针对两个方面6个主疑因小组制定了验证计划表 主疑因确认 根据相关标准 备料组的人员技术理论培训时间应为5天 技能操作训练3天 并经过1个月的现场指导实习后正式上岗 我们查阅了08年7月份8名员工的培训记录结果如下 优 90 100分 良 70 90分 合格 60 70 不合格 60分以下 主疑因验证1 培训不足 作业人员岗位培训内容及成绩合格 作业者培训不足非真因 非真因 主疑因验证2 导线种类相似 根据要求 出错率要求应 0 4 曾招财分别对6名配料员在相同时间相同數量的等同的条件下 进行3次历史数据的导线配料抽样调查 共计5400个 导线太相似了 作业员1 作业员2 作业员3 作业员4 作业员5 作业员6 调查结果可以看出 导线相似的备料出错率未达到要求的0 4 导线种类相似是真因 标准线 真因 主疑因验证3 作业指导书不直观 遵守 X 不遵守 通过调查作业指导书不直观的有效遵守率远低于目标的90 所以作业指导书不直观是真因 真因 叙述繁琐 表述不直观 页数多 图片描述不清 遵守率 主疑因验证4 缺失确认环节 10月9日赵震明对4名备料员的制作 配送状态进行4种关键作业流程的确认 发现1 2 4 作业员各有漏发次数 表示无漏发 X 表示漏发 10月12日 曾招财要求在制作时统一按照 统一备料 备料全部登记 每扎数量相同 检查确认的流程再对4名作业员培训后再进行操作 发现4名作业员无一项漏发 通过上述现场的调查 统一标准后漏发为0 所以缺失确认环节是真因 真因 主疑因验证5 灯光照明不足 曾国惠组织人员分别对现场进行了5天的测试发现 灯光照明度均在标准范围内 灯光照明不足非真因 非真因 主疑因验证6 标识不明确 10月15日 在没标识的情况下 小组成员陈春花对同一物料员抽取了数据 并进行分类 得出如下结论 16日 17日 陈春花在增加了标识后的同等条件下 再对备料和取料质量进行了调查 结果如下表 C C 标识不明确取料出错率高达1 51 明确区域标识后只有0 25 远低于标准值0 4 因此标识不明确是真因 真因 针对验证计划表的验证 真因确定 导线种类相似是真因 标示不明确是真因 作业指导书不直观是真因 缺少确认环节是真因 10月25日 小组会议讨论确定了对策方案 对策方案的筛选 对策行动计划 小组根据分析得出的结果 针对真因 制定了具体措施及行动计划 5W1H 08 10 20 李曼与陈春花等人对目前所有固定产品所用的导线及相关辅助材料进行了一次统一收集整理 制作成文字与实物于一体的对照清单 并对剥线机所用的程序进行了一次梳理 对策实施1 制定导线对照表 对策效果 随后2周对5名员工进行5种导线的相同条件下模拟作业结果如下 对策有效 结论 出错率均未超过0 4 本次对策是有效的 小于0 4 对策实施2 作业指导书不直观 对策效果 11月1日新的作业指导书实施后对5名现役岗位的使用者进行了相同的内容调查 结果记录如下表 标准遵守率95 标准遵守率90 对策有效 3 增加所有导线配送全图 并优化作业指导书为2页 2 尺寸直接标于图片说明 遵守 X 不遵守 对策有效 2 尺寸 图片分离 立面图片 无法辨认 1 叙述繁琐 1 直观表述裁剪长度 对策实施3 缺失确认环节 改善前 改善后 对策效果 11月22日 对策实施后 小组成员通过现场的作业记录结果统计数据如下图 漏发件數为 0 对策有效 无漏发 X 有漏发 注 对策有效 检查确认 改善前 改善后 对策实施4 标识不明确 对策效果 产品名称 9700产品型号 J400W生产数量 100套组别 生产五组日期 2008 11 13 对策有效 对策效果确认 导线种类相似对策有效 作业指导书不直观对策有效 缺失确认环节对策有效 标识不明确对策有效 效果确认 对活动前后 日工作问题记录 的检查 导线备料的不良类别对比 原来 漏发 和 用错 导线情况得到了明显控制 证明小组的对策是完全有效的 73 9 10 7 效果验证 有形效果 从10月23号开始实施改善以来 通过组员近三个月的艰苦努力 到1月10日统计得出 导线备料不良率从1 32 下降到0 34 并且超出了我们小组的目标 月份 目标值 不良率 改善前 改善中 改善后 活动前后的不良率现况比较 目标达成 效果确认 有形效果 1 计算方式 2 计算过程 2745 1 32 0 34 100元 次 2个月 265 16元 15 6 5130 6元 RMB 活动前不良率 活动后不良率 单件投诉处理费用 计算周期 活动支出费用 活动节省材料 本次活动支出费用 单件不良处理费用解析 节省开支 65款产品 3张作业指导书 0 08元 15 6元 本次活动产生的有效经济为 5130 6元 RMB 标准化和效果巩固 效果巩固 导线备料巩固期效果推移图 不良率仍维持在0 4 以下效果固化啦 改进前后的自我能力对比评价雷达图 效果确认 无形效果 无形效果 周明杰董事长 QC一等奖证书 反省和今后的推进 今后的推进 通过QC活动的开展 我们不断积累着经验 在今后的工作中 我们会进一步加强QC培训学习和运用 提高我们的改善能力 并用QC的思维方法解决现场遇到的各种问题和困难 从09年3月份开始我们已经在进行另外一个QC活动 降低3C导线制作的不良率 相信我们的QC活动将会做的越来越好 向着成为全球专业照明领域的NO 1而不断奋斗 反省 在这次活动中 小组成员的QC经验还不够足 在小组活动中遇到部分困难和阻碍时 不能及时运用QC工具和手法进行分析解决 每个成员都感觉到QC知识的欠缺 这也激发了我们在本次活动中更加踊跃的积极参与学习QC工具运用 更好的解决我们过程中存在的问题 通过本次活动 不但提高了组员应对异常问题的技能 还减轻了遇事不顺的心情 而且 我们深深感受到QC工具和手法确