散装水泥装船机卸料装置改造.docx

散装水泥装船机卸料装置改造1、 概述江苏鹤林水泥有限公司 2500 t/d 水泥熟料生产线坐落于长江河畔，日产水泥5 000 t，全部由 3 个码头泊位装船出厂，且散装水泥日均出厂量达 2500 t 左右。在 #2 码头配置有1台XZCT-600T/G 行走式装船机，用于散装水泥和熟料的装船，该设备对保证整个工厂产销平衡和水泥发运系统的正常、高效运行起着重要作用。该设备于2007 年 12 月投入运行以来，随着长江水位季节性变化，逐渐暴露出因物料落差大、抽风管道延长、密封不严等造成装船时水泥扬尘难以控制，对现场及周边居民生存环境造成严重损害。XZCT-600T/G 型粉粒物料装船机由预制平台、移动小车、胶带输送机、电动卷扬装置和伸缩式散装、下料头等部分组成， 其水平移动距离 6 m，以适应不同船型装船要求。2、 存在的问题及分析（1）由于码头地处长江，季节水位落差达 7 m，散装物料从皮带机头至船舱最大落差近 30 m，物料下落冲击力较大，导致物料落入船舱后冲击扬尘大，难以控制。（2）下料收尘罩密封挡皮为环向单片整体式安装布置，当与物料堆积角斜面张开接触时存在缝隙，导致收尘罩漏风，收尘效果不佳。（3）当低水位时，固定收尘管和下料管需 21 m长， 7 节直径为 600 mm 管道通过法兰连接构成。由如水位变化3 m 时，就必须通过拆、装固定下料管及收尘管来调节下料管总长度，控制伸缩套管下料头罩始终在船舱内与物料接触，避免漏风，以确保下料点收尘罩呈微负压状态工作，有良好的收尘效果。但由于整个下料管设计为外挑悬挂式结构，下料管最长时达 33 m 且管道周边无操作平台，增/减固定管操作难度较大且存在极大的安全隐患，每次增减 1 节管道需 12 h 左右。3、 改进措施及效果针对以上问题，相关改进措施如下： （1）将 7 节固定下料管的每节两段分别加装缓冲斜隔板，避免物料直接冲刷下料管，延长下料管使用寿命，同时可降低物料下落冲击力，控制物料冲击二次扬尘。缓冲斜隔板采用耐磨材料制作。 （2）将下料收尘罩密封挡皮改为单片式，每块密封挡皮长 850 mm， 450 mm，宽采用错层叠加安装形式，每两块挡皮重叠 180 mm，同向依次扣压，以确保密封挡皮与物料接触张开后无缝隙、无漏风，提高收尘效率。 （3）将伸缩下料管内环第一节管道同样加装 2块缓冲隔板，同时在最外环伸缩下料管底部加装阶梯形缓冲下料斗，料斗上方安装一斗笠式减压锥，用筋板连接，以减小下料口物料冲击，根据船舱内物料堆积高度，适当调整伸缩筒长度，控制阶梯缓冲下料口与船舱内物料高度。 （4）为便于频繁增/减固定下料管，提高更换下料管操作安全，在悬臂架下方制作一个宽 2.8 m，长10 m 的检修吊架平台。每次增/减固定下料管时在第 2 节管道处拆/装即可。该设备通过上述几点改进后，从2010年 3 月投入使用至今，效果良好。在水泥/熟料装船过程中不再有二次扬尘，码头环境明显改善，收尘排放符合国标，同时将更换下料管的时间由原来的 12 h/次缩短为 3 h/次，不仅减少了操作人员工作强度，而且大大缩短了更换/维护时间，提高了设备运转效率，日均散装水泥出厂能力可达 5 000 t/d。4、 结语通过加装缓冲设施及密封处理，该设备扬尘、污染问题得到有效治理，由于下料管垂直落差过大并全部采用的是悬挂式结构，在输送熟料时，管道磨损相对较快，不易修补且存在一定的安全风险。后续计划将采用 Hard