录音机放音键的模具设计.doc

录音机放音键的模具设计摘 要 本论文应用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练从而培养和提高独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。本设计为录音机放音键的模具设计，根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，然后通过工艺设计计算，确定排样和裁板，计算冲压力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出件装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设计，对于部分零部件选用的是标准件，就没深入设计，并且在结构设计的同时，对部分零部件进行了加工工艺分析，最终才完成这篇毕业设计。 关键词：模具；冲裁件；凸模；凹模；凸凹模Abstract In this paper, the application of the lessons learned professional theoretical and practical knowledge in the production of a cold stamping die design practical training in order to develop and improve the ability to work independently, to consolidate and expand the curriculum content learned cold stamping die design, master cold stamping methods and procedures mold design, master cold stamping die mold design skills to understand the basic process of how to analyze the parts, how to determine the process plan, understand the basic structure of the mold, improved computing power, graphics capabilities, familiar with the norms and standards, while subjects related courses have a comprehensive review, the ability of independent thinking has also been improved.The design is for a recorder player die design, according to the size of the design components, materials, mass production, etc., the first part of the process of analysis to determine the blanking process planning and die structure of the program, and then through the process design calculations, determine the nesting and cutting board, calculate the pressure and pressure washed centers, primary presses, computing convex and concave Die Cutting Edge dimensions and tolerances, the final design selection of parts and components, to press for checking, drawing die assembly drawings, as well as Mold processing technology of the main parts to the preparation procedures. In which the structural design, primarily to the punch and die, punch and die, positioning parts, unloading and out of pieces of equipment, mold, pressing equipment, fasteners, etc. has been designed, for the selection of some components are standard parts , there is no in-depth design, and structural design, while some parts for the processing process analysis and ultimately to complete this graduation project. Key words: mold; stamping parts; punch; die; punch and die目录1 序 言-5 1.1 模具行业的发展现状及市场前景-5 1.2 冲压工艺介绍-5 1.3 冲压工艺的种类-6 1.4 冲压行业阻力和障碍与突破-72 冲压件工艺分析-10 2.1材料-10 2.2冲压件质量分析与控制-103 确定工艺方案及参数-12 3.1确定工艺方案-12 3.1.1模具类型-12 3.1.2 卸料方式-12 3.1.3 确定导向方式-13 3.2主要参数-13 3.2.1确定毛坯尺寸-13 3.2.2确定排样方案-14 3.2.3 计算各工序冲压力-14 3.2.4 压力中心的计算-19 3.2.5刃口尺寸计算-204模具零部件设计-25 4.1落料冲孔凹凸模设计-25 4.1.1凸模设计-25 4.1.2凹模设计-26 4.2模柄的设计-28 4.3冲压设备-29 4.3.1压力机的选择-29 4.4凸模固定板设计-31 4.5垫板的设计-31 4.6卸料螺钉的设计-32 4.7模架的设计-33 4.8卸料板的设计-35 4.9 定位装置设计-35 4.10紧固件的选用-36设计总结-37参考文献-38谢辞-391 序 言1.1 模具行业的发展现状及市场前景现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持13%的年增长率（据不完全统计，2004年国内模具进口总值达到600多亿，同时，有近200个亿的出口），到2005年模具产值预计为600亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右。单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。2003年我国汽车产销量均突破400万辆，预计2004年产销量各突破500万辆，轿车产量将达到260万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。1.2 冲压工艺介绍冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有6070%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。1.3 冲压工艺的种类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。 在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。 1.4 冲压行业阻力和障碍与突破 阻力一：机械化、自动化程度低美国680条冲压线中有70%为多工位压力机，日本国内250条生产线有32%为多工位压力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多；中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重；封头成形设备简陋，手工操作比重大；精冲机价格昂贵，是普通压力机的510倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。突破点：加速技术改造要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面，结合具体情况，采取新工艺，提高机械化、自动化程度。汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线，特别是大型多工位压力机方向发展。争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造，使尽早达到当今国际水平。而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础。应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。同时改造国内旧设备，使其发挥新的生产能力。阻力二：生产集中度低许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱；摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态；封头制造企业小而散，集中度仅39.2%。突破点：走专业化道路迅速改变目前“大而全”、“散乱差”的格局，尽快从汽车集团中把冲压零部件分离出来，按冲压件的大、中、小分门别类，成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及几十个小而专的零部件工厂。通过专业化道路，才能把冲压零部件做大做强，成为国际上有竞争实力的冲压零部件供应商。阻力三：冲压板材自给率不足，品种规格不配套目前，我国汽车薄板只能满足60%左右，而高档轿车用钢板，如高强度板、合金化镀锌板、超宽板(1650mm以上)等都依赖进口。突破点：所用的材料应与行业协调发展汽车用钢板的品种应更趋向合理，朝着高强、高耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展，并改善冲压性能。铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料，扩大应用已势在必行。阻力四：科技成果转化慢先进工艺推广慢在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国际先进水平，但常常很难形成生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这方面的差距更甚。目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。突破点：走产、学、研联合之路我国与欧、美、日等相比，存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体，科研难以做大，成果不能尽快转化为生产力。所以应围绕大型开发和产业化项目，以高校和科研单位为技术支持，企业为应用基地，形成产品、设备、材料、技术的企业联合实体，形成既能开发创新，又能迅速产业化的良性循环。阻力五：大、精模具依赖进口当前，冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要，而且标准化程度尚低，大约为40%45%，而国际上一般在70%左右。突破点：提升信息化、标准化水平必须用信息化技术改造模具企业，发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术，特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术(CAE)。加速我国模具标准化进程，提高精度和互换率。力争2005年模具标准件使用覆盖率达到60%，2010年达到70%以上基本满足市场需求。 阻力六：专业人才缺乏业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足冲压行业飞速发展的需要，尤其是摩托车行业中具备冲压知识和技术和技能的专业人才更为缺乏且大量外流。另外，众多合资公司由外方进行工程设计，掌握设计权、投资权，我方冲压技术人员难以真正掌握冲压工艺的真谛。2 冲压件工艺分析2.1材料 对于冷冲压所用的材料，不仅要满足设计的技术要求标准，还应当满足冲压的工艺要求。主要应该具备一下几点：应当有良好的可塑性。应该具备抗压失稳起皱的能力。应该具备光洁、平整、无缺陷损伤的表面状态。材料的厚度公差和外形尺寸公差应该符合国家标准。Q235为普通碳素结构钢，抗剪强度为300Mpa，具有较好的冲裁成形性能。冲压件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标准。本设计的产品材料是30号钢，30号钢归入碳素结构钢，含碳量适中,其力学性能比较突出。2.2冲压件质量分析与控制 衡量冲裁件的质量主要有4个方面尺寸精度、形状误差、断面质量、和毛刺高度。1尺寸精度分析从零件图上看，该零件有很多尺寸公差要求不高，只有孔的位置精度和某个圆角到做为设计基准的边的距离有公差要求，其中两个孔之间的距离公差要求为30.15，精度为IT8级；其余要求均为IT14。冲裁件的制造精度直接由冲模的制造精度所决定。冲模精度越高冲裁件尺寸精度越高。一般情况下,冲裁件所能达到的精度比冲模精度低13级。所以冲模的制造部分尺寸应达到IT5IT6级，其余尺寸按IT9IT10级计算。该冲裁件的厚度为:t=0.8mm,根据模具制造精度与冲裁件精度关系,查模具设计与制造简明手册后可知，其精度要求满足冲压加工要求。2形状误差分析该制件要求有一定的平直度，所以模具设计中应增设压料板或顶件板等装置以降低其冲压生产带来的形状误差。3断面质量分析同种材料，对断面起决定作用的是冲裁间隙。提高断面质量的主要措施是将模具凹、凸模之间的间隙控制在合理范围内，并使间隙均匀分布。同时本次使用的材料16Mn材质较硬，在冲裁加工前要进行退火处理，以提高材料的朔性。还可以通过修整工序来提高断面质量。4毛刺高度在冲裁过程中产生微小毛刺是不可必免的，根据冲压模具设计与制造表2.2可知，本零件正常驻冲裁允许的毛刺高度在生产要小于0.12，试模时应小于0.05。正常毛刺可分为两类间隙毛刺和刃口毛剌。控制刃口磨损毛刺高度的主要措施是：及时刃磨模具的凹、凸模刃口；提高模具工作零件和导向零件的制作质量，以保证模具在使用中，凹、凸模之间的间隙不发生变化；增加后续去毛刺工序，如滚动光饰，离心光饰等工序；对于薄而软的冲压件，可采用振动光饰来降低毛刺高度。3 确定工艺方案及参数3.1确定工艺方案3.1.1模具类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案：(a)先落料，再冲孔，采用单工序模生产；(b)采用落料冲孔复合冲压，采用复合模生产；(c)用冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。方案(a)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。3.1.2 卸料方式 刚性卸料是采用固定卸料板结构，常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取（0.20.5）t。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与 凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要用于卸料力较大、材料厚度大于2mm且模具结构为倒装的场合。弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于2mm的板料由于有压料作用，冲件比较平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择（0.10.2）t,若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。常用作落料模、冲孔模、正装复合模的卸料装置。 工件平直度较高，料厚为0.8mm相对较薄，卸料力较小，弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，所以采用弹性卸料。3.1.3 确定导向方式方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命，且不能使用浮动模柄。方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。但只能一个方向送料。根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该级复合模采用中间导柱模架的导向方式，即方案一最佳。3.2主要参数3.2.1确定毛坯尺寸图3.1工件结构可知，总长：L=48.5mm ，总宽12.5mm，排样时用到尺寸D=13.5mm。3.2.2确定排样方案1排样考虑原则排样合理与否不但影响材料的经济和利用，还影响到制件的质量、模具的的结构和寿命、制件的生产率和模具的成本等指标。因此，排样时应考虑如下原则：（1）提高材料利用率（不影响制件使用性能的前提下，还可以适当改变制件的形状）。（2) 排样方法使应操作方便，劳动强度小且安全。（3) 模具结构简单、寿命高。 （4) 保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求。2 排样方案 根据工件特点，有以下几种选择：（1） 单行直排 本工件外轮廓大体为长方形，采用该种方法使得送料步距小，生产效率高，模具结构简单。（2） 多行直排 对于本工件，多行直排不能交错，达不到提高材料利用率的目的，且结构复杂，生产成本高。（3） 斜排 斜排主要用于盘形、椭圆形、十字形和角尺形。不适合本工件。最终，确定排样方案为单行直排，如图3.2。图3.2 排样图 轮廓外形大体呈长方形，边距大于了50mm，材料后的为t=0.8mm，查表3.1，最小搭边值，。查表3.1材料厚度/mm工件间距/mm边距/mm0.250.51.82.00.50.81.51.80.81.21.21.5送料步距为：表3.2材料厚度t条料宽度505010010.50.5130.51查表3.2有=0.5mm。表3.3材料厚度/mm条料宽度505010010.50.5130.51查表3.3有，则条料宽度为：式中，L为与送料方向垂直的冲裁件的最大尺寸，单位mm； 为冲裁件与条料侧边之间的搭边，单位mm； 为条料下料时的下偏差，单位mm。3 计算利用率冲裁面积S:利用cad软件，求得工件面积为S=410.5。一个步距的材料利用率：式中，S工件面积，单位为； A为送料步距，单位为mm； B为条料宽度，单位为mm。所以，合乎要求。 3.2.3 计算各工序冲压力冲压力是使材料在冲裁过程中完成其分离所需的力和其它附加力的总称。它包括冲裁力、卸料力、推料力和顶料力。它是选用压力机和设计模具的重要依据。1 冲裁力用平刃口模具冲裁时，其冲裁力为：式中，为冲裁力，单位N； L为冲裁件周长，单位mm， K为系数，取1.3； T为材料厚度，这里为0.8mm； 为材料抗剪强度，单位MPa。表3.4号钢力学性能材料名称牌号抗剪强度抗拉强度屈服点伸长率碳素结构钢3035347144158829422查表3.4，取。工件轮廓包括内外轮廓。经计算（用cad验证），。所以，。表3.5卸料力、推料力、顶料力系数料厚刚0.52.50.0250.060.050.062 卸料力卸料力：从凸模上卸下板料的力，计算公式为：式中，为卸料力系数，查表3.5，取0.04； 为冲裁力，上面已求为114.0KN。所以，。3 推料力推料力：从凹模向下推出落料件或废料所需的力，计算公式为：式中，这里n取6； 为推料力系数，查表3.5，为0.05； 为冲裁力，上面已求为114.0KN。所以，。4 顶料力顶料力：逆着冲裁方向定出卡在凹模里的料所需的力，公式为：式中，为推料力系数，查表3.5，为0.06； 为冲裁力，上面已求为114.0KN。所以，。5 计算总冲裁力。3.2.4 压力中心的计算模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。因此，在设计冲模时必须确定模具的压力中心，并使其通过模柄的轴线，从而保证模具压力中心与冲床滑块中心重合。1 如图建立坐标系图3.32 确定各段尺寸重心坐标表3.6长度重心X坐标重心Y坐标长度重心X坐标重心Y坐标长度重心X坐标重心Y坐标5-2306.5-19.752.510.5-11.54.51.5-16.53.256-35.253.851.656.2522.214.47.2545.2525.52.53.75-8.251.5-16.5-3.256.5-19.75-2.510.5-11.5-4.51.8-2102.6-11.704.6-6087.51.25610.55.25610.53.45813.51.253 确定压力中心有压力中心计算公式：最后可求得压力中心坐标为:。3.2.5刃口尺寸计算 冲裁件的尺寸精度主要靠凹凸模刃口尺寸决定，模具间隙由凹凸模的刃口尺寸及其公差保证。因此，确定凹凸模的尺寸及精度非常重要。凹凸模刃口尺寸确定原则：1 落料模应以凹模为设计基准，再按间隙值确定凸模尺寸，冲孔模应以凸模为设计基准，再按间隙值确定凹模尺寸。2 为了保证冲裁件尺寸精度要求，并尽可能提高模具寿命，设计落料模时，凹模刃口基本尺寸应取接近或等于制件的最小极限尺寸;设计冲孔凸模时，其刃口基本尺寸应取接近或等于制件的最大极限尺寸。3 凹凸模刃口尺寸的精度应以能保证之间的精度要求为准，保证合理间隙值，保证模具具有一定的寿命。数据准备：对于精度为IT14的制件，磨损系数为。根据冷冲压设计与模具设计并考虑实际，取，。表3.7. 标准公差数值公称尺寸33661010181830公差等级IT140.250.300.360.430.52表3.8冲裁时凹凸模的制造公差基本尺寸凸模偏差凹模偏差180.02200.02018300.0200.032530800.0200.030凹凸模刃口尺寸计算：1 落料加工表3.9磨损后增大的尺寸（A型）工件尺寸公差凸模尺寸凹模尺寸凸模偏差凹模偏差校核0.300.02200.020合格0.250.02200.020合格0.300.02200.020合格0.300.02200.020合格0.520.0200.0325合格0.300.02200.020合格0.250.02200.020合格表3.10磨损后变小的尺寸（B型）工件尺寸公差凸模尺寸凹模尺寸凸模偏差凹模偏差校核0.300.02200.020合格表3.11磨损后不变的尺寸（C型）工件尺寸公差凸模尺寸凹模尺寸凸模偏差凹模偏差校核0.250.02200.020合格0.300.02200.020合格0.250.02200.020合格0.360.02200.020合格0.360.02200.020合格0.520.0200.03258合格0.250.02200.020合格0.250.02200.020合格1. 冲孔加工表3.12磨损后变大的尺寸（A型）工件尺寸公差凸模尺寸凹模尺寸凸模偏差凹模偏差校核0.250.02200.020合格0.250.02200.020合格表3.13磨损后变小的尺寸（B型）工件尺寸公差凸模尺寸凹模尺寸凸模偏差凹模偏差校核0.360.02200.020合格0.300.02200.020合格0.360.02200.020合格0.300.02200.020合格0.250.02200.020合格0.250.02200.020合格0.250.02200.020合格0.250.02200.020合格0.250.02200.020合格表3.14磨损后不变的尺寸(C型)工件尺寸公差凸模尺寸凹模尺寸凸模偏差凹模偏差校核0.0100.02200.020合格0.0100.02200.020合格0.0100.02200.020合格0.0100.02200.020合格4模具零部件设计4.1落料冲孔凹凸模设计4.1.1凸模设计1 凸模的结构与固定方法冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。图4.1 凸模结构2 确定凸模长度凸模的长度是依据模具结构而定的。表4.1凸模尺寸参数dD（m6）hL基本尺寸极限尺寸1.73+0.012+0.00456340,42,45,48,502.02.647834.67+0.015+0.00611123综上，可确定凸模尺寸。凸模的长度：式中，为凸模厚度，为20mm(后面求得)； 为凸模固定板厚度，为15mm(后面求得)； 为凹模固定板厚度，为15mm(后面求得)。所以，。4.1.2凹模设计1 凹模的结构和固定方法凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查冷冲压工艺及模具设计表3-23。这里选择桶形凹模，它的刃口强度较高，磨损后刃口尺寸不变。2 凹模外形尺寸本工件厚度为0.8mm，顾选取。 表4.2凹模尺寸参数材料厚度00.50.55510高度h355101015倾角 图4.2 凹模结构 表4.3凹模尺寸系数b/mm料厚t0.512501000.20.220.28凹模厚度：式中，K为系数，可查表4.3为0.33： b为凹模孔的最大宽度，这里为48.5mm。所以，向上取20mm。凹模边长：式中，b为为凹模孔的最大宽度，这里为48.5mm; c为凹模壁厚，这里取40mm。所以，在满足壁厚最小要求的前提下，查表选取mm。（冷模p59）4.2模柄的设计中小型冲模通过模柄将上模固定在压力机的滑块上，以实现冲压的往复运动。常用的形式有压入