pfmea作业指导书.doc

pfmea作业指导书 1目的1.1通过过程潜在失效模式及后果分析，完善设计过程，确保客户满意。 2范围2.1适用于本公司在生产过程中可能存在的失效模式及其产生的后果进行分析。 3职责3.1参加部门由技术部、品质部、生产部等。 3.2准备资料图纸、过往不良一览、过程设定表、布局图、类似品的过程FMEA、对象部品等。 4PFMEA的作成方法4.1FMEA编号填入FMEA文件的编号，以便查询，编写方法如下HPFXXX-X（其中H-表示HAMANA、P-表示过程、F-表示FMEA、HPF后的XXX表示初稿年月日的缩写，如xx年1月20日 010120、最后的X-表示部品番号58961-0F020）。 4.2品名注明正在进行过程分析的产品品名，也可是标识模具号。 4.3过程名称及责任填入过程名称。 由于整个P-FMEA由技术部主导，所以责任部门为技术部。 4.4编制者及页码填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称以及页码。 4.5车型/项目/系列号填入所分析的过程将要应用和或影响的车型/系列号。 4.6FMEA实施日期填入P-FMEA的实施日期应为初次讨论日期。 4.7FMEA作成日/修订日填入编制FMEA完成的日期及最新修订的日期。 编制审核批准发布日期年月日实施日期年月日4.8核心小组列出有权确定和或执行任务的部门的名称和个人的姓名及职位。 4.9过程的功能/要求事项4.9.1应针对性能、材料、制程、环境以及安全标准等。 并尽可能精确地指出此制程或操作程序的目的。 如果是特定制程包含多项的操作程序（如喷涂）且有不同的潜在失效模式，最好是把这些操作程序列为单独的项目分析。 4.9.2尽量细分化对象过程或作业原材料入库/出库、材料干燥、加料、拌料、上下模、成型机的周边环境、模具温度成型工艺条件、成型机状况、模具状况、治工具的影响、涂装室的环境、涂装的工艺条件、涂装设备、组装环节产品检查、成品出货等，并简单填写各过程的控制要求。 （如成型过程，其控制要求产品尺寸、外观等）。 4.10潜在性失效模式4.10.1在准备PFMEA作业中，假定原材料/零部件均为合格，除非依据历来的数据显示进料的品质有缺点，则可纳入分析。 4.10.2可预测到的不良如缺胶、变形、尺寸不良、材质不良、料花、干燥不足、碰伤、拉伤等。 4.11潜在性失效后果4.11.1对于顾客的定义，可以是下一个制程，后续的作业或地点，经销商和或汽车车主。 当评估失效潜在效应后果时，每一个对象均应考虑到4.11.1.1对于最终使用者而言，其后果以产品或系统性能的感受，如下表所示4.11.1.2对于下一个制程或后续的作业/地点，其后果以制程/操作性能的感受，如下表所示4.11.1.3对于本部门的制程与作业，其后果以制程/可操作性为原则，考虑产品是否报废或返工等，如下表所表示感受对象后果感受最终使用者?异音?粗糙?操作不规律?作业过多?不舒服的气味?无法操作?操作不良?不稳定?作业中断?荷重NG?外观不良?重工/返修?报废?顾客不满意下一个制程或后续的作业/地点?无法打螺丝?无法组装?损坏装备危及作业?无法加工?造成过多的工具磨耗?无法喷涂?无法装治具?无法配合?无法选配4.12严重度、严重度是针对失效模式中最严重的效应等级。 、严重度等级指数可对系统、子系统或零部件的设计变更或制程之重新设计来降低。 、失效模式后果的严重度为1分者，则不需要作进一步分析。 后果判定的标准:后果的严重度顾客后果后过程（包括顾客）后果无警告的严重危害严重级别很高,潜在失效模式影响车辆安全运行,有违反行政法规的可能性,失效时无警告危及作业员（机器,组装品）而无警告有警告的严重危害严重级别很高,潜在失效模式影响车辆安全运行,有违反行政法规的可能性,失效时有警告危及作业员（机器,组装品），但有警告很高车辆无法运行（丧失基本功能）需要报废100的整个产品,修理部门需经1个小时以上的时间进行车辆的修理需要选别产品,并产生一部分（未满100）的报废,修理部门需经3060分钟的时间进行车辆修理高车辆能运行,但性能下降,顾客非常不满意中等车辆能运行,但舒适性,方便性失效有一部分产品需不经选别地进行报废处理,修理部门需经未满30分的时间进行车辆修理低车辆能运行,但舒适性方便性项目的运行性能下降,顾客不满意整个产品需要返修,车辆需要下线修理,但不需拿到修理部门很低装配和最后加工,摩擦咯吱响声和晃荡咯嗒响声的项目的不良,超过75的顾客能发现有缺陷产品需要选别,无报废地进行一部分返修轻微装配和最后加工,摩擦咯吱响声和晃荡咯嗒响声的项目的不良,超过50的顾客能发现有缺陷返修产品的一部分,无报废,返修作业在生产线的工站外进行4.13级别填写特殊的特性符号。 比如说重要工程I。 以及重要尺寸。 4.14潜在失效起因/机理使用明确的错误或功能失效用语（如操作员未安装封口）；不可使用不明确的用语（如操作员失误，机器失效）。 对每一个潜在失效模式相关的失效起因，列出可以想到的所有起因（可以从人、机、料、法、环进行分析），如温度偏高、湿度大、被膜时间不足、模具损坏、机器设定错误等。 4.15频度频度是指特定原因/机制可能发生的机率。 频度的评价等级分数是相对值，而非绝对值。 可由设计变更或过程变更预防或控制失效原因/机制，是降低频度的唯一方法。 频度评价等级分数为FMEA制定时的相对评分，并不一定是反映实际可能的发生率。 发生失效的机率可能的失效率PPK等级极高失效几乎不可避免100件/每1000件0.551050件/每1000件0.559高经常失效200件/每1000件0.78810件/每1000件0.867中等偶尔发生失效5件/每1000件0.9462件/每1000件1.0051件/每1000件1.104低相对效少失败0.5件/每1000件1.2030.1件/每1000件1.302极低不太可能出现失效0.01/每1000件1.6714.16现行预防工程管理方法预防是指防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。 此管理方法中有防错法，统计性过程管理（管理图等），过程外的评价/测量等，评价/测量等很轻微装配和最后加工,摩擦咯吱响声和晃荡咯嗒响声的项目的不良,敏感（未满25）的顾客能发现有缺陷返修产品的一部分,无报废,返修作业在生产线的工站上进行无无能识别的影响给作业,作业员带来轻微的不便或没有影响也可在后过程进行。 4.17现行探测工程管理方法探测是指探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。 4.18探测度探测度的评价等级是与所列的过程控制有关。 是在发生了失效时,能以现行过程管理方法检出来其失效模式或缺陷部品的程度。 为了降低侦测度评价等级，一般来说所规划的制程控制必须改善。 探测度评价准则检查类型A B探测度分级方法级别C几乎不可能确定绝对探测不到无法探测或无法检查10很微小几乎探测不到只以间接地或随机检查进行管理9微小能探测出的可能性低只以目视确认进行管理8很小能探测出的可能性低只以双重的目视确认进行管理以统计性管理方法等管理图进行管理部品离开本过程后用各样计测进行管理，部品离开本过程后用OK/NG的计测确认实施全数检查在后过程的作业当中探测错误,对始业前的初物检查计测在本过程探测错误,在后过程以多重接收检查探测错误（后过程无法接收不良）在本过程探测出错误（带有自动停止功能）的自动计测不会发生不良,过程设计当中含有错误防止装置7小能探测出6中等能探测出5中上能充分能探测出4高能充分能探测出3很高几乎能确实地探测出能确实的探测出2几乎肯定检查类型A错误防止装置（防错法）B量具测量C人工检查。 14.19风险顺序（R.P.N）如下表示对风险顺序是否需要实施改善对策的判断基准,对于需要改善的风险,按顺序数由高到低的顺序,计划性的实施改善。 风险顺序时产品严重度、频度和探测度的乘积。 风险顺序严重度频度探测度、如严重度9时，应确保O=1或D=1,否则应采取措施确保。 、如严重度S 8、RPN100，必须进行采取新的措施。 、对RPN的计算结果进行排序,如针对前三项无进一步的措施,则至少应对前三项进一步采取措施4.20建议措施所建议的各措施的目的是在于依次降低严重度、频度、探测度的级别，必须进行改善。 对涉及到给制造/组装作业者能带来危险影响的所有失效模式，需研讨/纠正措施、排除，减轻或控制起因来避免失效模式的发生。 、通过改变设计，来改变严重度