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回转窑作业指导书 “克拉斯诺谢尔斯克建材厂”新建日产5000吨熟料生产线回转窑作业指导书编号:KN-MD-TS-25-03KN现场项目经理部xx.11克拉斯诺谢尔斯克建材厂项目 二、 四、 一、概述1.1.回转窑组件回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等部件组成，见图1回转窑结构简图。 1.窑尾密封装置2.带挡轮支承装置3.大齿圈装置4.传动装置5.窑筒体部分6.支承装置7.窑头密封装置8.窑头罩图1回转窑结构简图3/411.2.回转窑规格参数表性能参数规格参数生产能力斜度支承数量主传动转速传动型式主传动电机（变频调速电机）t/d%r/min kW4.872m回转窑50003.53档0.3983.981单传动800窑各部分重量构成1234567891011窑尾密封装置档支承装置(带档轮装置)档支承装置档支承装置传动装置筒体部分窑头罩窑头密封装置液压挡轮油站减速机稀油站减速机稀油站油管系统kg kg kg kg kg kg kg kgkgkgkgkgkgkg700079000890006500042000529000550007000100015004001001700089500012挡轮油站油管系统13安装工具回转窑总重4/41 二、安装流程基础部分基础验收基础划线预埋中心标板制作沉降监测点砂浆堆制作垫铁安置支承部分设备出库检查球面瓦试压研磨铜瓦和球面瓦托轮组吊装就位（含托轮和钢底座）托轮组粗找正中心位置初测液压挡轮就位基础二次灌浆托轮组精找基础一次灌浆斜度水平标高测定回转部分设备出库尺寸检查筒体地面组装筒体对口板焊接筒体吊装轮带安装筒体焊接筒体组对找正传动部分设备出库大齿圈地面预组装大齿圈吊装就位摆动量测量调整弹簧板焊接传动装置安装二次灌浆传动精找一次灌浆传动粗找其他部分窑头密封装置安装窑尾密封装置安装液压润滑系统安装其他部件安装试运转（红色标注为关键步骤）5/41 三、安装3.1.基础部分在设备安装前必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前得以处理，保证安装的质量和进度。 3.1.1设备基础验收的内容a)检查土建单位提供的中心线，标高点是否正确；b)对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸，基础标高尺寸，基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等；c)填写设备基础各部分的偏差检查表（见附表1）。 3.1.2提交安装设备的基础，必须达到下列要求a)为了两次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛；b)所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料，脏物及积水等全部清除干净；3.1.3修正总图尺寸由于机械制造和土建施工中不可避免地存在尺寸误差，特别是象长达72米的由多节组成的窑筒体，其长度有累积误差是在所难免。 因此，必须根据窑筒体各大段节、各轮带和支承装置的实测尺寸，进行计算后对总图的理论安装尺寸作修正，形成新的安装总图，以此作为安装依据。 根据上述对各大段节窑筒体实测的长度尺寸，修正总图的各档轮带间的轴向距离和窑头、窑尾的悬臂长。 这里要提醒注意的是在作修正时，不应该把窑筒体对接口的间隙加上。 还需注意的是设备安装时，如果环境温度高于或低于20时，热膨胀量还需考虑温度影响因素，对热膨胀量进行修正，将计算结果列入记录表（见附表2）。 L=L(TT0)式中L环境温度等于T时所增加或减少的膨胀量T0环境温度T0=20L两轮带间的轴向距离钢的线膨胀系数=1210/-63.1.4.核对窑基础尺寸根据修正过的图纸核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸。 当不符合时，应采取下列措施若修正后图纸上两档支承装置间尺寸（见附表2中b表格上记录的计算点至基准点的水平距离A）与相应两基础中心距偏差小于5mm时，可不必采取措施；当偏差为510mm时，可增长或缩短轮带的轴向距离来调整；若仍不能满足要求或当偏差大于10mm时，除调整窑筒体段节结合面间隙外，还必须在安装支承装置时调整整个支承装置的位置，根据调整后窑筒体实际尺寸再次6/41修正图纸上各档支承装置轴向间距尺寸，并计算出其水平间距尺寸和基准点的标高差，作为最终安装总图。 3.1.5安装标高标志为了便于以后核对可能出现的基础沉陷或倾斜，在浇注基础面时应在离地面约1m的高度预先埋入随设备供应的标高板。 每个窑墩基础应埋入四块，其位置尽可能靠近基础的四个棱角并布置在相互对应的位置。 标记高度以1000mm为宜。 安装时在板上刻出同一标高的水平线及垂直线，然后把标高铁焊在板上，使标高铁上缘紧贴标高划线（见图 1、2）。 图1窑基础划线及窑基础标高装置的安装示意图7/41另外应尽可能通过打锉或车削标高螺栓头端面，使各档基础的标高螺头上表面完全位于同一标高。 如果由于各个基础在安装期间沉降相差过大，不可能达到这一要求时，最低限度也要使同一档基础上的4个标高螺栓头上表面具有同一标高，然后将这些标高及螺栓头高度h的数值填入附表3所示的表格存查。 这些标高数值可以是以厂区永久标基准高点为基础的相对标高值其偏差不得大于0.5mm。 在窑全部安装（包括砌砖）完毕后，必须再作一次最后的标高核对，并填表交给厂方。 以后厂方可以定期或按需要检查这些标高的变动情况，通过简单的计算不难得出每档基础的沉降或倾斜，从而用于窑的找正调整工作；在每个基础墩上面角部位埋设标高点，其标高点与厂区永久基准标高点偏差不大于0.5mm。 3.1.6基础划线1）划出纵向中心线。 根据工艺图要求，以工艺轴线为基础，确定窑头窑尾两个基点，用经纬仪或拉钢丝绳放线锤（注意避免风力影响），在基础表面上侧出各档基础的纵向中心线，在预埋纵向中心标板上用洋冲打上中心点。 偏差不得大于0.5mm，并在洋冲眼周围做好标志；8/412）划出横向中心线。 根据修正过的最终安装总图，以基准墩（如3档支承窑则为第III档窑墩）为基准，先划出托轮组的横向中心线，再在水平基准线上定出各档基础的水平间距，据此在相应基础墩上表面划出横向中心线，各档横向中心线应在预埋的横向中心标板上用洋冲打上中心点。 相邻两基础中心距偏差不得大于1.5mm；首尾两基础中心距偏差不得大于3mm；3）根据已校正准确的窑中心线，划出小齿轮和其他传动部分的纵横中心线。 在测量上述水平距离时应选用I级钢卷尺和拉力为58N/m的弹簧称张紧。 3.1.7.垫铁及其布置设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数和堆放位置。 1).当图纸中未明确垫板面积及分布情况时垫板的面积可按下式计算A=C100（Q1+Q2）/R式中A垫铁面积（mm）C安全系数，一般采用1.53，建议取2.3计算。 Q1由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N），即窑总图上给出的垂直载荷150%。 Q2由于地脚螺栓拧紧（可采用地脚螺栓的许用抗拉强度）后，所分布在该垫铁组上的压力（N）。 R基础、水泥砂墩或地坪混凝土的抗压强度（N/cm）。 （基础或地坪混凝土可采用混凝土设计标号，水泥砂墩采用水泥砂浆的抗压强度，混凝土抗压强度可取150200kg/cm。 ）2).托轮支承装置底座的垫铁规格及其布置a)垫铁规格示意图(见图1，图2)222图1斜垫铁示意图图2平垫铁示意图根据底座的结构和形状来确定其长度。 b）平垫铁规格的确定（见图3）B=150200mm，L=40+75+L=115+L9/41底座C、D两侧的垫铁长度为L，为了减少规格，L根据最长的L确定斜垫铁规格C）.建议回转窑的垫铁规格:斜垫铁和平垫铁的规格（单位mm）斜垫铁（见图1）代号斜1L700b180h20斜度1/20材料Q235-A代号平1图3平垫铁（见图2）L bh20材料Q235-A720200注斜垫铁与平垫铁配合使用。 d).垫铁的布置（见图4）带挡轮支承装置的底座下垫铁布置位置示意图支承装置的底座下垫铁布置位置示意图图410/413）.垫铁放置必须符合下列要求a).垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组，其余垫铁应放在底座筋板处。 相邻两组垫铁间的距离不大于1000mm；b).放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实；c).垫铁上表面水平度为0.2mm/m；d).垫铁总高度不应小于30mm；e).每组垫铁不应超过四块，最厚的应放在下面，最薄的应放在中间，找正完毕应点焊牢固；f).平垫铁露出底座1040mm，斜垫铁露出底座1050mm。 4).垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密帖合，接触面积不得少于接触面的70%，不得有松动现象。 垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。 5).设备在二次灌浆前，全部垫铁应电焊牢固（铸铁垫铁除外）。 6).为保证设备安装质量，应尽量采用砂墩垫铁。 水泥砂墩垫铁的制造方法如下a).水泥砂墩所用材料的规格及配比下表材料名称及规格重量比为宜。 b).操作程序和方法根据砂墩铁的大小和高度，用薄钢板制作外模，外模的形状宜采用图5的形状；?根据垫铁分布位置，将基础表面凿毛，并用水冲洗干净；用锤捣一层，一般以三层为宜，?将拌好的水泥砂浆加一层，直到捣出水为止；平垫铁上表面必须高出砂?将制作好的平垫铁捣入砂墩内，墩上表面，一般应高出5mm左右，砂堆高度约为6080mm（图6）；图6垫铁在砂墩上的位置示意图图5砂墩外模形状示意图42.5R硅酸盐水泥1中砂1水适量水的用量应根据现场的温度及湿度确定，一般在拌合后，用手握紧不出水，手放开不散开?在钢板平垫铁上，测量水泥砂墩垫铁的标高和水平度，一般要求标高偏差不应大于0.5mm，水平度为0.2mm/m；11/41?脱模和整修水泥砂墩；?加水养护，在环境温度为20以上的条件下养护72小时即可进行设备安装，气温偏低时应延长养护期，冬季施工应采取保暖措施；?砂墩平垫铁上直接放斜垫铁，二块斜垫铁的总厚度为3050mm。 3.2支承部分3.2.1底座检查a)检查底座有无变形，实测底座地脚螺栓孔间距及底座高度尺寸等，并作好记录。 b)核对底座的纵横中心线。 3.2.2支承装置的安装回转窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置的安装，因此要高度重视支承装置的安装。 3.2.2.1底座找正1).底座纵横向找正a）利用经纬仪或钢丝、线坠和直尺使底座上表面已画出的纵向中心线与基础的纵向中心线重合，偏差不得大与0.5mm。 见图7图7支承装置底座纵向找正 1、直尺 2、线锥 3、底座 4、垫铁 5、不锈钢板b）确定底座上表面横向中心线与基础上的横向中心线重合的方法有两种方法一12/41首先根据底座上表面与基础表面间的距离h和用角度表示的窑斜度，计算出底座上表面横向中心线投影在基础面上的线与基础横向中心线的距离S，在根据此用直尺和线坠找正，见图8（a）。 方法二用两面均经机械加工的扁钢，放在基础上，并经斜度规和水平仪将扁钢上表面和底座上表面的斜度找正到与窑斜度一致后，才在其上面放置直角尺来确定底座上表面横向中心线与基础上的横向中心线的重合，见图8（b）不管采用何种方法，两横向中心线的偏差不得大于0.5mm S=htga(i=3.5%时tga=0.035)图8支承装置底座横向找正 1、直尺 2、底座上表面横向中心线 3、线锥 4、基础上的横向中心线 5、直角尺 6、扁钢2).底座相互找正（总体找正）各底座之间应满足如下要求a）相邻两底座中心线允许偏差不得大于1.5mm b）首尾两底座中心线允许偏差不得大于3mm c）相邻两底座标高允许偏差不得大于0.5mm d）首尾两底座标高允许偏差不得大于1mm具体找正方法a）标高差:首先以带挡轮支撑装置的基础墩为基准点，参照对比窑头窑尾的标高，然后按照最终修正总图的标高差进行找正；b）标高差找正可采用经纬仪或水准仪进行，但都必须注意测量点应在支撑装置底座上表面的横向中心线上，各底座上的测量点连续应为一直线，并重合于或平行于纵向中心线。 c）横向找平用调整垫铁的方法使支撑装置底座横向找平。 横向找平可选用0.02/100013/41的水平仪，分别在底座上表面对称的46个位置上找平底座。 其偏差不得大于0.05mm/m；d）纵向找斜度用调整垫铁的方法使底座上表面的纵向斜度达到设计要求，底座加工表面斜度允许偏差不得大于0.05mm/m，调整垫铁时，应横向对称地进行，以保证已找好的横行水平。 纵向斜度的检测，可采用横行找平时应用的水平仪，水平仪下面垫以斜度规，见图9；e）综合找平，再次复测横向水平，如出现偏差，要再次调整，重复上面的两项工作内容，直到横向水平和纵向斜度达到合格为准。 图9用斜度规检测底座斜度 1、水平仪 2、斜度规 3、底座 4、垫铁 5、支承装置基础3.2.2.2托轮轴承组的安装1).托轮轴承组结构概述对于大型回转窑的支承载荷较大，一般采用滑动托轮轴成组。 滑动托轮轴承组由托轮、托轮轴、衬瓦、球面瓦及底座等组成。 见图10托轮轴承组简图。 图10托轮轴承组简图14/ 411、轴承盖 2、托轮 3、托轮轴 4、洒油盘 5、油勺 6、衬瓦 7、球面瓦 8、轴承底座 9、止推圈2）.轴承组的安装a）装配前必须将托轮、托轮轴、衬瓦及球面清洗的十分干净，球面瓦应按图纸规定进行水压试验；试验压力0.6Mpa，保压10分钟。 b）安装时必须检查轴承底座，球面瓦及衬瓦编号，确认是同一标记后才能进行组装；c）托轮轴承组安装时应符合下列技术要求示意图15/41球面瓦球面应配合轴承底座进行刮研，每2525mm上的接触斑点不少于12点，记录表见附表4-1；衬瓦背与球面瓦配合刮研后，每2525上的接触斑点不少于3点。 记录表见附表4-1；托轮瓦刮研轴与瓦接触角度30?-60?（接触角度以符合图纸要求为准）接触点不少于12点/cm2，轴瓦与轴颈的侧间隙为0.00100015D(D为轴的直径)，接触角范围外间隙应逐渐增大。 衬瓦与托轮轴轴颈应呈窄条状接触，要求该接触带沿全长连续和等宽，即衬瓦工作表面与托轮轴接触区为一沿母线全长上均匀连续的狭长条带见图11，否则对该区域的衬瓦工作表面进行刮研。 注实际接触带宽一般为50mm，本项目实际接触带宽度以厂家图纸和说明书为准。 两端瓦口侧间隙要求，每侧间隙略大于0.10.15d（d为轴颈的名义直径）记录表见附表4-2；侧间隙 1、轴 2、衬瓦 3、理论接触线a、实际接触带图11衬瓦和托轮轴接触带3）.托轮轴承组在底座上找正a）四个托轮轴承座的轴向中心线应平行于支承装置底座上的纵向中心线，同时保证与纵向中心线的距离A必须符合修正总图的尺寸，偏差不得大于0.5mm。 这一尺寸最好是用一个活动的间距规插入轴头中心孔内测量。 见图12（b）；a b图12托轮轴承组在底座上找正示意图 1、直尺b）c）托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不得大于0.5mm。 装配止推圈时，当止推圈位于托轮两侧时，在托轮轴低端（靠近出料端），止推圈应与衬瓦的端面接触，而高端则留有约35mm间隙；当止推圈位于托轮轴两端时，则相反，即在托轮轴高端（靠近进料端），止推圈应与衬瓦的端面接触，而低端则留有约35mm间隙。 d）标高、标高差及斜度测量找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高或高差；托轮的斜度测量应与测量标高同时进行，见图13，偏差不得大于0.1mm/m。 16/41同一档的两个托轮顶面中心连线在横向应该是水平的，偏差不得大于0.05mm/m，这可将直尺放在两侧放置斜度规垫着的托轮顶面的中心连线上（注意两侧的斜度规，高度h应相等），用水平仪检查。 见图14。 图13托轮斜度测量示意图图14托轮顶面水平度测量示意图 1、水平仪 2、斜度规 3、托轮 4、直尺3.2.2.3.各档支承装置安装的总检查1）.中心位置的总检查a）纵向中心位置的复查在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，或者在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检查，纵向中心线偏差不得大于0.5mm；b）横向中心距的复查以传动基础的托轮组横向中心为准，根据支承装置布置位置分别向窑头和窑尾测量，见图15。 两相邻两托轮组的横向中心距尺寸L,偏差不大于1.5mm，L1与L2的相对差不大于1mm，对角线a，b之差不得大于3mm。 窑首尾两托轮组的横向中心距偏差不得大于3mm。 17/41图15相邻两档托轮组的横向距离 1、托轮 2、底座2）.标高或标高差及斜度的总检查相邻两档托轮组的相对标高或高度差，偏差不得大于0.5mm，首尾两档托轮组的相对标高（斜度形成的高差及结构形成的高差去除）偏差不得大于相邻各档相对标高偏差之和，其最大值不得大于2mm。 3.2.3.液压挡轮装置的安装3.2.3.1液压挡轮装置结构概述1.油缸2.油缸支座3.滑座4.滚动轴承5.挡轮轴6.油位指示器7.导向轴8.支座9.挡轮10.挡轮润滑装置图16挡轮装置结构简图液压挡轮装置结构主要由油缸、挡轮、挡轮轴、滑座、导向轴、滚动轴承、挡轮润滑装置等组成（图16）。 当挡轮液压站的压力油进入油缸，推动油缸内的活塞活塞杆带动挡轮从而带动整个回转窑筒体部分向上移动。 当移动到一定距离时，上限位置触动上限位开关，使液压油站中的阀件换向，油泵电机停转；油缸中的油在窑体重力的作用下缓缓流向油箱，窑体及挡轮慢慢向下移动；当移动到下限位置触动下限开关，阀件换向，油泵电机启动，压力油又慢慢注入油缸，挡轮带动窑体向上移动。 如此不断地反复使窑体在规定的行程内不断上下游动。 3.2.3.2液压挡轮装置安装时必须注意的问题液压挡轮安装的位置应符合设计图纸规定，挡轮与轮带的贴合应紧密。 锥面液压挡轮装置的轴线应在带挡轮支承装置底座的纵向中心线上，为了保证其不致偏向错误的一方，调整其位置时，可将挡轮装置移开窑筒体纵向中心线23mm，使其在窑筒体的向下转动侧（如18/41图17）。 液压挡轮装配后用手转动挡轮进行检验，不得有松紧和卡紧现象，同时用手推动挡轮，要求挡轮能够在两根轴上均匀滑动不得有卡紧现象。 液压挡轮装置安装调整完毕后，才能安装挡轮行程开关装置。 液压挡轮零位系指传动装置处的轮带中心线与托轮中心线重合时挡轮中心线所在位置。 图173.3回转部分3.3.1.窑筒体检查a)直径检查着重在每节窑筒体的两端检查。 检查记录表(参照附表5)。 同一断面最大与最小直径差不得大于0.002D（D为窑筒体内径），轮带下窑筒体段节和大齿圈下窑筒体段节不得大于0.0015D，超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。 b)圆周长检查见检查记录表（见附表5）。 两对接口圆周长应相等，偏差不得大于0.0015D，最大不得大于7mm。 c)窑筒体不应有局部变形，尤其是接口的地方，对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。 d)检查窑筒体的下列尺寸（可参照附表6）。 e）窑筒体的长度尺寸；其长度公差不得大于其长度的0.025.f）轮带中心线位置至窑筒体接口边缘的尺寸。 19/41J）检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S），并核对轮带上钢印标注的内径尺寸。 检查记录表（见附表7）。 3.3.2.窑筒体的吊装3.3.2.1.窑筒体的吊装1）.窑筒体吊装建议采用150T履带式起重机吊装。 根据现场条件确定吊装顺序及在地面组对筒体节。 施工单位在吊装前，需编制详细的吊装方案。 2）.吊装前，对筒体和轮带进行检查，保证筒体端面、轮带部位的垫板和轮带不应有毛刺、铁锈及其污物；3）.以筒体实长和轮带宽度画出各轮带垫板上两轮带的中心距及轮带边线，并在托轮上画出托轮横向中心线；4）.准备好筒体组对联接卡具，并等分分布在筒体内圆周上；为了保证窑筒体接口尺寸，可在接口处插入长约100mm，厚为2mm的角铁，角铁要沿圆周均匀分布。 5）.吊装场地准备要求施工场地道路通畅，路基应平整、结实，以便使吊车能顺利到达窑墩底下。 窑墩地面也必须平整、结实，而且标高达到要求，在其上面覆盖厚钢板，为窑体吊装做好准备；筒体吊装前，准备好起重用具，检查起重设备和索具，一定要安全可靠。 6）.4.872m窑筒体一般分8节进现场，其编号为从窑尾开始为D 1、D 2、D 3、D 4、D 5、D 6、D 7、D8。 窑筒体吊装顺序为D1D2套号轮带D5D3-D4套号轮带到位D8套号轮带D6D7。 图18窑筒体吊装示意图D1D2D5框架基础窑基础框架基础I窑基础窑基础III窑基础20/41D1D2D3D4D5框架基础I窑基础窑基础III窑基础D1D2D3D4D5D8框架基础I窑基础窑基础III窑基础D3D4D5D6D2D1框架基础I窑基础窑基础D87D7III窑基础21/413.3.2.2.窑筒体的找正1).窑筒体的对接接口应符合下列要求纵向焊缝应互相错开，错开角度应不小于45，且弧长应大于800mm;焊缝对口错边量不得大于2mm;对口焊缝间隙为2?1?2mm。 窑筒体对接接口检测记录见附表82).为以后各档轮带的最终定位和挡轮装置安装定位方便起见，应使带挡轮支承装置档的轮带中心线与托轮中心线基本对齐。 其他各档轮带在相应托轮上的位置应符合图纸要求。 法检查，结果应符合下列要求以首尾两轮带处窑筒体中心线为基准，大齿圈和轮带处为4mm，其余部位窑筒体为10mm，但为了保证整个焊接过程各部位均在上述范围内，宜尽量调整到最小值。 调整合格后，方能焊接。 进行窑筒体轴线调整时需特别注意由于在强烈和持续的日光曝晒下窑筒体会发生变形，所以测量找正工作以在日出前或日落后进行为宜。 4).窑筒体找正推荐用测量各段筒体的径向跳动，通过绘制极坐标图来控制安装质量。 极坐标测量点为各支承部位垫板、各组对口及窑头窑尾。 在各组筒体对接口和窑头窑尾均设置临时支架，支架上固定测量指针，测量各段筒体的径向跳动。 筒体圆周等分为16或者32等分。 测量从某一固定点开始，沿直径方向对测量点测量。 并做出极坐标图。 此图即反映了筒体的偏心，轮廓线反映筒体的变形程度。 3).窑筒体接口经检查调整后，最后转动窑筒体，用激光经纬仪或其它方3.3.3窑筒体的焊接3.3.3.1.窑筒体的对接窑筒体的对接焊接一般采用手工直流弧焊法。 焊接前的准备工作编制窑筒体对接焊接方案，指定专人负责；窑筒体焊接工作，必须在窑筒体找正合格后进行，并可利用临时固定的传动装置转窑施焊；焊接前对焊工必须进行考试，考试内容应焊四块试样（试样的钢材应与窑筒体母材相同，焊条用焊接窑筒体的焊条）。 通过探伤检查，弯曲试验，抗拉强度试验，全部合格者，才允许参加窑筒体焊接工作；22/41窑筒体焊接所用焊条应符合图纸要求，其质量应保证焊缝的力学性能不低于母材力学性能；焊条在使用前必须进行烘干，温度为250300，烘干时间为1小时，烘干后降温至150左右恒温保存，随用随取，避免在空气中停留较长时间；焊接前对窑筒体的坡口形式，尺寸应进行检查，坡口处不得有分图19手工焊坡口形式及有关尺寸示例层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷。 坡口形式为双面双边坡口坡口形式及有关尺寸示例，见图19。 每台窑的筒体坡口出厂前制造厂都开好详见安装图纸。 如果要采用自动焊接，则应核对坡口形式和尺寸，并做相应修改。 3.3.3.2.窑筒体焊接窑筒体坡口必须保证高度清洁和干燥，应在焊接前用钢丝刷严格清刷，直到露出金属光泽为止。 雨天或刮风下雪时不应进行焊接工作。 如在雨季进行焊接，必须在每道需焊的焊缝上搭一遮蓬，以防焊接进行中突然下雨，淋湿焊缝。 遇此情况，可将手头的那道焊缝焊完后停止工作，待雨停后再进行，此时应注意保证焊缝干燥。 焊接工作应在安全和良好的劳动条件下进行，电焊机不得放在窑筒体内，不得把电焊机的地线接在轮带或托轮上，电缆线要有可靠的绝缘措施，焊接地点要有良好的低压照明、通风和保温，以及可以顺利操作的工作台和蔽棚等。 此外还要在焊接工人与操纵盘窑传动人员之间建立通讯联系。 在低温下（5以下），焊缝由于冷却过快，焊缝容易出现裂纹，这时一般不应进行窑筒体焊接，当必须进行焊接时应采取有效措施如焊接工艺、操作方法、坡口的预热、保温等措施。 而且焊接工作不得中途停止，必须连续焊完，以免未完工的焊缝开裂。 当窑筒体受日光曝晒时，窑筒体阴阳两面温差较大而使窑筒体弯曲变形，所以应在日出前或日落后进行焊接，同样理由，在扩建厂中受旁边运转着的窑的热辐射影响，也会发生类似情况，应加石棉板或其他隔热挡墙防护。 点焊窑筒体对接找正无误后，即可进行点焊。 点焊顺序应按180对称进行，点23/41焊过程是将2mm角铁垫片去除后点焊，但应逐个地去而不是整圈一起去掉，以免找正好的窑筒体发生弯曲，根据5-1表数量沿周围点焊（可等分812点），点焊长度为150200mm，高度为56mm，当一周全部点焊完毕后，就可取掉不在点焊部位的其他角铁垫片。 点焊采用的焊条应与焊接窑筒体焊条相同。 接口焊接为了减小焊接变形，可采取一道焊缝两人对称同时操作；焊接要根据窑筒体中心线测量结果编排好每道焊缝的施焊程序及各道焊缝的起弧点位置。 在施焊时，要把最大弯曲点转到最高点，利用窑筒体本身的重量纠正窑筒体的中心线弯曲度；施焊工作应先焊接靠近大齿圈处的焊缝，以减少焊接变形影响；潮湿地区，焊接时务必采用火焰枪，将接口处的水气烤干，以免焊缝内形成气孔；为保证焊接质量，每焊完一层须用小尖锤敲击焊缝，释放焊接应力，并用钢丝刷清除药皮、焊渣、焊瘤等，然后用砂轮清除坡口两侧夹缝以保证光滑无夹渣，最后用钢丝刷清除焊缝内杂物；最好每焊完一层，检测一次窑筒体的中心线，根据测量结果，决定下一次的起焊点，但每层的起弧位置要错开50mm以上；焊缝处拉紧螺栓，调整块等件，在焊缝达到足够强度后，才能割除，所有支撑在全部焊接完毕，并经窑筒体中心线测量合格后方可割除。 上述物件的割除不允许使用电弧气割，以免损伤窑筒体，可采用火焰切割。 3.3.3.3.窑筒体焊接质量检查焊缝外观检查焊缝表面应呈平滑细鳞的形状，接点处无凹凸现象；焊缝表面及热影响区域不得有裂纹；焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%；焊缝高度窑筒体外部不得大于3mm，窑筒体内部烧成带区域不得大于0.5mm（即从热24/41端算起9倍窑筒体内直径的范围内），其它区段不得大于1.5mm。 焊缝的最低点不得低于窑筒体表面并应饱满。 焊缝的探伤检查探伤人员必须资质证书或考试合格证；当采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度不小于该条焊缝的25%。 焊缝交叉处必须全部检查。 质量评定达到GB/T11345中的级为合格。 对超声波探伤检查时发现的疑点，必须用射线探伤检查确定；采用射线探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度不小于该条焊缝的15%，其中焊缝交叉处必须全部检查。 质量评定达到GB/T3323中的级为合格；焊缝不合格时，应对该条焊缝加倍长度检查，若再不合格时，则对其焊缝做100%检查；焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次须由技术总负责人批准，并且返修部位和次数应在产品质量证明书中说明。 筒体焊接后，长度和轮带间距公差应符合下列规定?相邻两轮带中心距L1的误差不大于0.025L1；?首尾轮带中心到窑端面距离L3的误差不大于0.025L3；?全长L的误差不大于0.025L。 符合要求后，将轮带最终定位，并焊上轮带两侧的挡块。 应当指出，在焊接过程中应注意防止杂物和焊渣掉入轮带与垫板之间及轮带和托轮表面上。 在轮带周围施工焊后必须立即用压缩空气吹净。 当上述各项工作都完成后应进行一次复查工作，作出记录，作为交工验收的文件之一。 3.3.4.轮带的装配回转窑垫板采用浮动垫板，如图 20、21。 25/411)轮带套装前应把垫板上的漆、锈等除净，并涂上一层石墨润滑脂或二硫化钼高温齿轮油膏。 1.挡块2.垫板3.轮带4.小挡块5.筒体6.挡环图20轮带装配2)轮带套装后，轮带与垫板的间隙（S）应符合设计规定。 3)现场轮带套装调整完毕后，并检查垫板与筒体的贴合情况，要求垫板与筒体紧密贴合。 必要时可用塞尺检查，可用0.5mm塞尺检查最大塞入深度不大于100mm。 图21轮带装配4)轮带的最终定位应在窑筒体焊接完毕后进行，要求轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的错开量和方向符合图纸要求，其偏差不大于3mm。 5)当各档轮带最终定位后，检查各档轮带的中心线使其处于同一中心线上，其径向圆跳动公差值为1mm，端面圆跳动公差值为2mm，以及各档轮带最终定位符合要求后，再焊接挡块、定位小挡块。 小挡块按图示布置，焊接时两侧交错进行，小挡块与垫板应紧密贴合，不得有间隙。 挡环与轮带的间隙每侧各为12mm，或按图纸中要求执行。 具体焊接要求按产品图纸执行。 1.挡块2.垫板3.轮带4.小挡块5.窑筒体2.3.4.传动部分3.4.1.大齿圈的安装26/411.支架2.调整螺栓3.螺栓4.垫片图6-1大齿圈安装工具图22大齿圈安装工具1.大齿圈在吊装前须预组装，两半齿圈接合处应紧密贴合，接合四周用0.4mm厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于100mm；2.大齿圈在窑筒体周向定位时，应注意使弹簧板错开窑筒体的纵焊缝，当弹簧板不可避免地与窑筒体纵向焊缝相交时，要用细砂轮将焊缝打平，其宽度要比弹簧板宽度宽100mm。 3.借助大齿圈安装工具中的调整螺钉仔细找正，见图22大齿圈安装工具，使齿圈外圆径向圆跳动不大于1.5mm，端面圆跳动不大于1mm。 测量方法见图23(A)；4.弹簧板应在大齿圈吊装前，顺切线方向用销轴铰接在齿圈的凸缘上，并要注意弹簧板安装方向，当窑运转时弹簧板只能受拉力。 吊装调整后，将弹簧板临时固定于窑筒体上。 要求弹簧板圆弧面与窑筒体贴合，不得挠曲。 弹簧板与筒体的贴合程度，用0.2mm的塞尺检查，插入深度不得超过50mm。 复测大齿圈径向，端面摆动偏差。 符合要求后，将弹簧板与筒体点焊定位，再复测大齿圈径向，端面摆动偏差。 符合图纸上要求后，将弹簧板和筒体焊接。 27/415.大齿圈得横向中心线与相邻轮带的横向中心线距离L的偏差不得大于3mm。 见图23（D）。 图6-2大齿圈安装图23大齿圈安装3.4.2.传动机构的安装传动机构一般有主电机、主减速器、小齿轮装置及辅助传动等组成。 小齿轮的安装是在大齿圈安装后进行，并以大齿圈为基准进行定位，以此找正减速器和电机。 28/411.传动装置底座的横向位置应根据回转窑中心线决定，轴向位置应根据大齿圈宽度中心线并考虑窑热态时筒体的轴向膨胀量决定（注意此时靠近传动的轮带中心线应与托轮中心线重合），其表面标高由相邻档带挡轮支承装置的底座标高决定，其表面斜度与支承装置底座斜度相同。 2.根据中心板基准点找正小齿轮轴向中心位置，允许偏差为2mm，但小齿轮轴线与窑筒体中心线应平行。 用斜度规和水平尺在小齿轮轴颈上或齿槽上测量小齿轮轴斜度，其允许偏差为0.05mm/m。 3.主减速器、联轴器及电动机的具体安装分别见单独安装说明书。 但要注意主减速器和电动机吊装落位后，以减速器的输出中心线和纵向中心线用线坠法对准基础中心线。 安装后用百分表测量其同轴度不得大于0.2mm.3.小齿轮、主减速器、主电机安装找正后，再安装找正辅助传动装置，具体要求要符合图纸。 4.传动部件安装后，大小齿轮的接触要求a.冷态时大小齿轮的齿顶间隙应在0.25mn+(23mm)的范围内，mn为齿轮法