墩台身施工作业指导书.doc

墩台身施工作业指导书 墩台身施工作业指导书1.编制依据 （1）铁路桥涵设计基本规范TB10002.1-xx （2）铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范TB10002.3-xx （3）铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定铁建设【xx】157号 （5）渝黔铁路YQZQ-2标所有桥梁工点图； （6）铁路混凝土工程施工技术指南铁建设xx241号； （7）铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-xx （8）铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415xx （9）客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ203-xx （10）渝黔铁路YQZQ-2标段站前专业设计技术交底； （11）新建时速200公里客货共线铁路施工质量验收暂行标准铁建设xx8号； （12）铁路营业线施工安全管理办法铁运xx280号2.适用范围本作业指导书适用于渝黔铁路YQZQ-2标桥梁工程墩台身施工。 3.施工准备3.1内业准备施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织相关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，做好墩身施工的技术准备工作。 并且对技术、施工人员进行技术交底。 3.2外业准备在已完成的承台顶面精确放样、标定墩身十字中心线、墩身轮廓线，将轴线控制线延长至适当位置加以固定并妥善保护。 3.3其它准备工作 （1）承台混凝土浇筑前要预埋墩身钢筋，并根据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢定位构件。 精确测定墩中心，并用墨线弹出墩台身底面尺寸位置。 同时搭设碗扣式脚手架作为操作平台，为防止震动模板，操作平台必须与模板支撑（夹固杆件）分开设置。 （2）在承台混凝土强度达到要求强度后，对墩身与基础接触面进行凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，露出新鲜混凝土并用水将表面冲洗干净。 （3）根据纵横十字轴线用墨线弹出墩身的截面尺寸线、模板框外轮廓线。 4.技术要求4.1实体墩技术要求墩身施工必须满足相关规范及设计文件的要求，模板采用大块定型钢模板立模浇筑，15m以内的墩身采用一次立模浇注，大于15m时，分段浇筑。 当间歇浇筑时，相邻模板段浇筑间歇时间不得超过相关规范及设计文件的规定时间。 墩台施工中应经常检查中线、高程，发现问题及时处理。 墩台施工完毕后，应对全桥中线、高程、跨度贯通测量，并用墨线标出各墩台中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。 4.2空心墩技术要求空心墩在施工前应编制专项方案并报监理站审批后组织施工。 空心墩墩身外侧模板选用大块钢模板，内侧采用定型钢模板，脚手架支撑；墩身钢筋、模板由汽车吊或自制提升架负责垂直提升，混凝土由混凝土泵或泵车泵送浇筑。 空心墩身砼分两次浇注先施工至墩顶实体底部，再拆除内模，安装托架，施工墩顶实体砼。 4.3门式墩技术要求门式墩施工必须满足相关规范及设计文件的要求，为减少混凝土收缩及徐变的影响，墩柱混凝土宜一次连续浇筑。 施工时应核实支承垫石位置及标高。 当帽梁顶标高与设计理论值差异，采用对垫石高度进行调整来处理，以确保垫石顶标高与设计理论值符合。 5.施工程序与工艺流程5.1实体墩台身施工 (1)实体墩台身施工程序施工准备将墩身与基础接触面进行施工缝处理在承台顶拼装钢管脚手架作为墩身钢筋及模板安装平台墩身钢筋制作与安装墩身钢模板安装墩身预埋件安装罐车运输混凝土就位、汽车吊机吊装混凝土或混凝土泵车泵送或天泵泵送混凝土经串筒入模插入式振动器振捣混凝土墩身混凝土养护。 （2）实体墩台身施工工序流程见图5-1。 图图5-1墩身施工工序流程图5.2空心墩施工空心墩翻模施工工艺流程图见图5-2。 图5-2薄壁空心墩翻模施工工艺流程图图5-2薄壁空心墩翻模施工工艺流程图5.3门式墩施工 （1）墩柱身施工； （2）待墩身混凝土强度和弹性模量达到90%后，且养护时间不小于10天，支架施工帽梁混凝土，施工帽梁混凝土前在支架上堆载不小于支架所承受的最大施工荷载110%的荷载预压以消除支架的非弹性变形；在张拉前应拆除端模、侧模，拆除时帽梁混凝土强度应达到80%以上，张拉后再拆除底模、支架。 （3）张拉钢束，帽梁钢束张拉分两批进行，第一批当混凝土强度达到设计值的80%，且龄期不小于5天时张拉第一批钢束，张拉前拆除端模、侧模，张拉完成后拆除底模及支架；第二批当混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%，且龄期不小于28天时张拉第二批钢束，张拉顺序详见钢束布置图，钢束张拉完成后立即进行管道压浆。 （4）待管道压浆达到设计强度后，灌注支撑垫石混凝土； （5）架设梁体； （6）铺设二期恒载。 6.施工要求6.1实体墩台身6.1.1钢筋制安 （1）根据图纸，做钢筋下料单，工班根据下料单加工、分类编号堆放。 下料时要根据墩台钢筋编号和供应钢筋的尺寸，统筹安排，以减少钢筋的损耗。 （2）钢筋制作前应调直、除锈；钢筋安装前，应对预埋钢筋进行调直和除锈除污处理，对基础混凝土顶面应凿去浮浆，露出新鲜混凝土，并清洗干净。 （3）钢筋在加工场集中加工成型后运至现场进行绑扎安装，安装时严格控制钢筋间距。 钢筋品种、级别、规格、间距、形状、接头位置及焊条、焊缝等均应符合设计图纸和铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-xx有关要求。 （4）纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计和铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-xx要求。 （5）每次安装时应先将露出混凝土面的钢筋绑扎，再接长钢筋，每接长一根钢筋应和其它钢筋在中部和顶部绑扎固定，避免钢筋弯曲和倾倒。 （6）为保证墩身钢筋的保护层厚度，护面钢筋骨架与模板之间必须用不低于墩身混凝土强度的干硬水泥砂浆垫块或专用垫块支撑，确保钢筋保护层。 （7）钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差要符合铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-xx要求。 如表6-1表6-1钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量两端、中间各一处2同一排受力钢筋间距基础、板、墙20柱、梁103分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距105弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度cC30mm+100尺量两端、中间各2处C30mm+506.1.2预埋件安装墩台身钢筋施工时应注意预埋垫石钢筋、综合接地预埋件、吊篮U形螺栓及预留围栏立柱孔等相关预埋件。 综合接地预埋件安装完成后应测量其电阻，确保符合设计要求，其它预埋件安装完成后应检查其位置型号，并填写记录。 6.1.3模板工程墩台身钢筋安装完毕经监理工程师检查合格后，即进行墩身模板的安装。 墩身模板采用大块钢模。 6.1.3.1模板加工 （1）模板采用钢模，由面板、纵横加劲肋等组成，强度、刚度和稳定性满足施工要求。 （2）模板的组装焊接，宜采用组装胎具定位及合理的焊接顺序。 （3）模板加工毛刺、焊渣要清理干净，除锈要彻底，防锈涂漆刷均匀。 （4）手工校正模板的变形时，不得碰伤其棱角，且板面不得留有锤痕。 （5）模板使用前须进行现场组拼、编号，并检查合格。 6.1.3.2模板安装 （1）依据墩身纵横十字线用墨线弹出模板的的外轮廓线。 放好轴线、模板边线、水平标高控制线。 模板安装前，应先除锈，并涂刷脱模剂。 模板与模板之间的接缝处应用胶皮或海绵填塞，防止漏浆。 （2）支模前在底节模板底口抹砂浆找平层，其作用为防止模板底口漏浆、模板底口找平。 （3）模板吊装应设置吊装扁担。 每安装完成一组模板，应立即紧固螺栓，并安装有松紧调节的缆风绳与模板顶四角拉结（缆风绳倾角约45），调整模板位置、垂直度、标高。 （4）模板安装就位后，根据墩柱的放样尺寸先调整好下端模板位置，再用全站仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂直度。 （5）模板安装应符合下表规定表6-2墩台模板安装允许误差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸+10测量检查每边不少于2处2表面平整度52m靠尺检查不少于5处3相临模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查6.1.3.3模板拆除墩台身模板拆除时间应根据结构特点、模板部位、混凝土所达到的强度以及混凝土与环境之间的温差来决定。 拆模时严禁抛扔模板。 不允许采用猛烈敲打和强扭等方法拆除模板。 模板拆除后，应及时对其进行维修，并分类妥善存放。 6.1.4混凝土工程墩台身混凝土采用混凝土搅拌站拌制、罐车运输到工地，吊机吊装混凝土或混凝土汽车泵泵送混凝土或天泵泵送混凝土经串筒入模。 6.1.4.1混凝土搅拌 （1）准备工作搅拌站必须严格掌握混凝土材料配合比，并在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。 混凝土计量系统应定期检定，搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。 每一工班正式称量前，应对计量设备进行检查（用法码校检），并记录检查台帐。 （2）拌合混凝土原材料计量后投入搅拌机，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。 搅拌时间按铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-xx要求执行。 （3）骨料含水率测试搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。 （4）坍落度测试混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差要符合铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-xx要求。 6.1.4.2混凝土运输采用混凝土罐车运送混凝土，以确保浇筑工作连续进行。 混凝土搅拌车运输、管道泵送运输质量保证措施及注意事项如下 （1）保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。 （2）运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。 （3）减少混凝土的次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。 （4）当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入泵车料斗或混凝土料斗。 6.1.4.3混凝土浇筑 （1）混凝土的浇筑采用沿高度均匀分层连续推移的方式进行，混凝土的一次摊铺厚度约在30cm左右，以充分利用混凝土层面散热。 间隙时间不得超过规定，应在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土。 混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。 （2）混凝土采用插入式高频振动棒垂直点振方式振捣，振捣过程中应避免漏振，防止过振。 应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合程度，防止在振捣过程中产生漏浆。 振捣混凝土时应符合下列规定插入式振动器的移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。 当振动完毕需变换振动棒在拌合物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌合物内平拖，不得用振动棒驱赶混凝土。 应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。 按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以混凝土不再沉落、表面泛浆或不冒大气泡为度，避免欠振和过振。 （3）在砼浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。 注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。 （4）混凝土浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。 6.1.4.4混凝土养护 （1）混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖防止表面水分蒸发。 （2）混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。 （3）混凝土拆模后，应对混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用塑料布包裹。 有条件地段应尽量延长混凝土的包裹保湿养护时间。 （4）混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。 （5）在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。 （6）混凝土养护期间，施工和监理单位应各自对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。 6.2空心墩6.2.1墩内支架搭设 （1）支架安装严格按照图纸布置位置安装，碗扣支架为定型支架，安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆起始高度安装垫木，利用可调底托将标高调平，避免局部不平导致立杆不平、悬空或受力不均，安装可采取先测量所安装节段地面标高，根据所测数据计算出立杆底面标高，先用可调底托将四个角标立杆高调平后挂线安装其它底托，后安装立杆。 支架布设注意事项立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长1.8m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.8m和3.0m两种长度的顶杆找平。 立杆的垂直度应严格加以控制30m以下架子按1/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。 脚手架拼装到35层高时，应用仪器检查横杆的水平度和立杆的垂直度。 并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。 斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。 斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。 一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。 斜撑杆的布置密度，当脚手架高度低于30m时，为整架面积的1/21/4，斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。 斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。 上下顶托插入部分大于露出部分，且露出的部分要小于25cm。 6.2.2测量放样 （1）在墩身首节浇注段钢筋绑扎完成后，于立模部分抹上一层砂浆并用水准仪找平，并于其上测量放样墩身几何尺寸关键点，并报验监理工程师，在监理工程师检验合格后使用墨线弹出立模线，最后安装首节浇注段模板。 （2）从第二次支模开始，采用全站仪在模板顶打出计算点进行控制，具体为按墩身外轮廓线计，先计算出轮廓线外0.05m处十字线方向各点坐标，用全站仪在模板顶放出各点，挂出十字线，用小钢尺沿十字线方向量出点与模板内侧距离，根据量出的距离进行模板调节。 6.2.3钢筋工程 （1）钢筋加工及安装符合设计与规范要求。 （2）薄壁空心墩每节浇注4m，为保证钢筋在大风时不致过分摇摆及钢筋安装时过大的工作量，每节受力主筋的长度控制在4.5m。 6.2.4模板制作及安装 （1）空心墩内外模板均采用钢结构，标准节段高2m，面板采用6mm厚钢板，模板对称布置。 横向背肋采用双10槽钢间距0.6m，法兰采用L1001005mm角钢，拉杆采用20圆钢或螺纹钢；内模采用大块钢模板；围带采用2根12b槽钢背靠背焊接而成。 围带内穿拉杆。 （2）模板进场后，首先进行模板预拼装，检查模板各部分尺寸、模板接缝及平整度。 在承台施工完成后，于立模部分抹上一层砂浆并用水准仪找平，并于其上测量放样墩身几何尺寸关键点，用墨线弹出立模边线，用吊机配合人工安装首节模板。 钢筋绑扎完毕经检验合格后进行模板的安装，模板拼装之前先将模板磨光清除干净，涂抹脱模剂。 模板采用吊机吊装，人工辅助。 先拼装外模板，然后吊装内模板，最后上拉筋。 模板连接用230螺栓。 每节模板安装时，可在两节模板间的缝隙间塞填0.51mm厚薄钢板纠偏。 模板安装完后对模板进行检查，首先检查模板的接缝及错台，模板的接缝控制在1mm以内，模板的错台控制在2mm以内；施工中严格控制轴线偏差在10mm以内。 如果有不合格的情况，用手拉葫芦和千斤顶进行调整。 混凝土浇注完成后，待工作层混凝土强度达到3Mpa，支撑层混凝土强度达到10Mpa，用吊机拆除支撑层模板并吊至地面打磨除锈涂脱膜剂，待钢筋加工完成经检验合格后用以工作层模板为新的支撑受力点安装模板。 如此循环直至墩身施工完成。 为保证墩身外观质量，在拉杆处的内外模板之间套上30mmPVC管，以便拉杆抽拔再次利用，拉杆采用25精轧螺纹钢筋，竖向间距0.5m，横向间距1m。 为了保证薄壁空心墩的壁厚，模板安装完毕后，在模板上口用0.5m0.8m长的槽钢或者混凝土垫块按间距1m在模板内横撑，待混凝土浇注到模板上口时取出。 模板安装允许偏差应符合设计规范。 （3）模板外侧作业平台加工第二节模板支立前，需先在模板上加设作业平台，作业平台采用钢筋焊接加工，踏板骨架采用20钢筋，每80cm布置一道；搭接筋采用12钢筋，10cm布置一道，共布置7道，上面铺设竹架板；防护栏杆采用12钢筋，间隔30cm，共布置5道；斜支撑采用20钢筋，80cm布置一道。 在工作平台下端设置防坠落安全网，保证使用工具及小型物品掉落伤人。 （4）模板翻升模板支立和拆除均采用吊车进行，现场墩身高度最大为29.5m，模板每节高度为2m，每节分4片，由于需考虑吊机施工时的作业高度，作业高度按5m计，则最大提升高度为34.5m，根据汽车吊技术参数统计，现场采用25T汽车吊即可满足要求，施工时需注意吊机的支立位置。 模板拆除前先用吊车挂钩吊住模板并使吊机保持受力状态，在作业平台下部挂1个1*1m的吊篮，吊篮采用钢筋焊制，人员下至吊篮进行竖向螺栓拆除，施工人员必须挂安全带（安全带要求挂在模板上，严禁把安全带挂在作业平台栏杆上），然后上至平台拆除横向螺栓，模板拆除时先松开拉筋，但不能取出，以防止模板与混凝土突然脱落而引起模板掉落；拆除时先外模后内模，最后再行拆除拉筋，拆除过程中安排专人观察模板动向，如出现模板位移则停止施工，重新调整吊车后再行拆除。 模板拆除作业时必须慎用橇棍或其它重型工具，以防止模板突然脱落造成人员及机具损伤。 模板拆除完毕后，重新对模板进行打磨及涂刷脱模剂处理，处理完毕吊至上层模板后再行连接支立。 6.2.5内模支立及拆除 （1）内模采用定型钢模板，采用螺栓连接。 支立时同外模一样采用吊车支立。 内模与外模采用拉筋连接。 施工时在墩身内部搭设脚手架作为作业平台，内脚手架立于实心段混凝土之上。 立脚手架时，尽量少占空间，以保证内模的安全拆除。 脚手架作为作业平台的同时也需考虑作为墩顶实心段支架，搭设时采用满堂支架型式。 支架间距采用0.6m，步距为1.2m，搭设时应按要求设置剪力撑。 （2）为便于内模的拆除以及钢筋的连接与绑扎，内脚手架局部位置可临时搭设长竹排或木板，在作业完成后再行拆除。 在每次墩身将要施工的顶部位置，在脚手架上搭设作业平台，作为混凝土施工的作业平台，混凝土浇注作业工人于平台上进行作业。 （3）考虑到内模拆除以及输送泵管工作时对架子的震动，在内模未拆除的部位，横向钢管端部应离内模50cm，内模拆除后，再用较长钢管和墩身内壁锁定，确保脚手架的稳定。 立一节内模搭设一节脚手架，直到设计规定高度。 （4）内模同外模一样，每次支立4m，圆端型墩身采用直接支立法进行施工，内模拆除时应注意拆除顺序，先用导链对拉拆除两块内角度模板后，再行拆除其余模板。 （5）进人孔处预留孔洞位置和尺寸按照渝黔施桥-K设置。 6.2.6混凝土浇筑及养护 （1）混凝土施工采用拌和站集中拌制，混凝土罐车运输至施工现场，混凝土输送泵入模，插入式振捣器振捣。 （2）浇注混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇注，墩身内杂物清理干净。 （3）拌制混凝土用的各项材料及拌和物的质量应经过检验。 混凝土采用配料机配料，各种均衡器应保持准确。 （4）混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇注速度的需要，使浇注工作不间断并使混凝土运到浇注地点时仍然保持均匀性和规定的坍落度。 （5）由于每次混凝土浇注高度为4m，在墩身等间距安装4个串筒，混凝土通过串筒进入模板，禁止将混凝土直接从模板顶倒入模板内，避免混凝土在下落过程中与墩身密集的钢筋相撞造成严重离析。 混凝土分层浇注，每层厚度控制在30cm，每放一层料时先将料扒平再开始振捣。 严禁用振动棒横拖混凝土。 （6）混凝土的振捣采用插入式振动器，振动器的移动距离在3035cm范围内，与侧模保持510cm的距离。 振捣顺序为从串筒两边向中间振捣，振捣时间控制在20s左右，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准，在混凝土的振捣过程中有技术人员严格控制。 振捣器要垂直插入先浇混凝土内一定深度（一般控制在510cm），以保证新老混凝土能良好的结合。 （7）为了保证上下浇注段混凝土的良好的结合，待混凝土强度达到2.5Mpa后进行人工凿毛。 首先必须将混凝土表面的浮浆凿掉，露出石子，凿深1cm2cm，凿完后先用高压风枪吹掉混凝土残渣，再用高压水冲洗干净。 以保证凿毛的混凝土面清洁。 （8）外侧模板拆除后，用高压水枪对混凝土进行洒水后，立即用塑料薄膜包裹覆盖养护。 包裹塑料薄膜由人工进行，吊机吊设吊篮配合。 塑料薄膜内应保证有凝结水，当日平均温度在5以下时，禁止浇水，直接包裹塑料薄膜。 内部混凝土相比外部混凝土受环境因素影响较小，采用高压水枪间断洒水养护，但必须保证混凝土面湿润。 6.2.7墩身实体段施工第1次混凝土浇注段高3m，其中2m为实体段，1m为空心段底部倒角部位，计划立好墩身外模后，首先浇注6.5m实体段混凝土，待混凝土强度达到3Mpa后，将混凝土凿毛、清理松散混凝土。 立即以已浇注的2m实体段混凝土为支撑点，安装调整块，吊装内模，安放对拉杆。 完成后报验监理工程师，经检验合格浇注薄壁空心墩调整段混凝土。 6.2.8墩顶段施工模板翻升至墩顶封闭段底模设计起点标高时（最后一段空心段）应注意，混凝土浇注至上部倒角处，即墩顶实心段底面。 然后拆除内模从上部孔洞内吊出。 钢制内模拆除完后，下部搭设支架，内侧支架根据现场实际情况确定支立高度，墩身内部满堂支架搭设时横向间距0.6m，纵向间距0.3m，支架上部铺设15*15cm方木，方木上部铺设15mm厚竹胶板作为底模，竹胶板宽度宜控制在0.8m以下，以方便从进人孔处吊出（进人孔尺寸为宽0.7m，高1.05m+拱高0.35m=1.4m）。 人员进入内部拆除支架时采用通风机通风。 6.3门式墩6.3.1墩柱施工 （1）墩柱施工前，用全站仪精确放出墩柱轮廓线和中心线，并将承台顶面墩柱范围内浮浆凿除，冲洗干净，整修连结钢筋。 墩柱脚手架除靠既有线侧外，其余方向均采用两排碗扣式脚手架，靠近既有线侧采用单排钢管扣件式脚手架，脚手架步距均为60cm，脚手架高度要求高出墩柱模板50cm，并在其上搭设作业平台及防护栏杆，并在防护栏杆上挂双层密目网作为防抛网。 脚手架的搭设严格按要求设置剪刀撑、扫地杆、防护栏杆和作业平台。 靠近既有线侧的脚手架搭设必须高出接触网支柱2以上，在其内侧挂设防抛密目网，该侧脚手架的底部用承台内预埋的定位钢筋固定，顶部设缆风绳向既有线外侧拉紧。 （2）墩柱钢筋在加工厂加工半成品运至承台外侧，人工搬运至承台上安装。 在既有线外侧设地锚和缆风绳固定住墩柱顶部钢筋，防止墩柱钢筋向既有线侧倾倒。 （3）墩柱采用定型大块钢模，模板根据墩高调配节段，标准节2，调整节1、1.5，采用25吊车单块吊装就位，墩柱模板一次立到设计高度。 定位螺栓、拉杆的安装必须符合相关要求，并派专职质检员检查验收，验收合格后方可浇筑墩柱混凝土。 墩柱混凝土一次连续灌注，不留施工缝。 （4）混凝土由搅拌站集中拌制供应，采用混凝土罐车运到施工现场，混凝土汽车泵浇筑混凝土。 6.3.2帽梁施工6.3.2.1支架架立 （1）支架安装严格方案布置位置和方式安装，碗扣支架为定型支架，安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆起始高度安装垫木，利用可调底托将标高调平，避免局部不平导致立杆不平、悬空或受力不均，安装可采取先测量所安装节段地面标高，根据所测数据计算出立杆底面标高，先用可调底托将四个角标立杆高调平后挂线安装其它底托，后安装立杆。 （2）施工帽梁混凝土前在支架上堆载不小于支架所承受的最大施工荷载110%的荷载预压以消除支架的非弹性变形。 6.3.2.2模板安装 （1）帽梁底模及外模采用厚15mm的胶合板。 胶合板外立100100mm的方木作背带，纵向间距30cm；纵向背带采用双肢48mm，壁厚3.5mm钢管进行锁定，双肢钢管竖向间距60cm，拉杆采用20mm，每侧拉杆头均需采用双螺母。 （2）为了防止坠落物在支架边缘反弹出支架，危及安全，支架四周设置防护围栏。 围栏采用双排钢管栏杆、栏杆上绑扎竹胶板组合而成，围栏高出帽梁50。 防护围栏采用48mm钢管制作，间隔100在支架上焊接立柱，水平杆采用48mm钢管用扣件与立杆连接，然后在栏杆内侧120cm高度用竹胶板进行封闭，竹胶板与钢管采用铁丝固定。 6.3.2.3钢筋制作绑扎钢筋在加工厂集中加工，按设计图将钢筋加工成半成品，用汽车运到现场进行绑扎。 门式桥墩帽梁内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接宜在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置保证管道位置准确。 6.3.2.4混凝土施工门式桥墩盖梁为大体积混凝土工程，混凝土方量大，强度高，水泥用量多，为减少施工中混凝土膨胀、收缩不均，及温度应力等不利因素，应尽量缩短每次混凝土浇注时间及采取其他有效措施，保证混凝土浇注质量。 混凝土由搅拌站集中拌制供应，采用8m?混凝土罐车运到施工现场，用混凝土汽车泵运送至模内进行浇筑。 6.3.2.5预应力施工 （1）预应力管道安装预应力孔道是通过预埋波纹管来完成。 波纹管必须严格按设计曲线坐标精确放样安装，接头处绑扎牢固，用胶布密封，并每间隔50cm设置一道定位钢筋固定管道，定位钢筋应与钢筋骨架绑扎牢靠，确保管道定位准确。 （2）预应力钢铰线张拉张拉前的工作材料试验钢绞线在使用前要对其强度、伸长量、弹性模量、外型尺寸及初始应力进行严格检查，按批进行锚具及夹片的外观、硬度、静载锚固性能进行检查和试验。 张拉机具的校核张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查、校验。 千斤顶与压力表应配套校验，以便确定张拉力与压力表读数之间的关系。 校验时，千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致，当采用试验机校验时，宜以千斤顶试验机的读数为准。 压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不低于1.0级，校正期有效期为一周。 当使用0.4级时，检定有效期可为一个月。 且横纵向张拉不超过200次，在千斤顶使用过程中出现不正常现象时应重新校验。 张拉材料检查对钢绞线、锚具、夹片、锚板进行检查，对有检查不合格的构件进行更换处理。 检查锚下混凝土的检查检查锚下混凝土的密实情况，如有锚下混凝土疏松或漏捣现象，不允许张拉。 检查张拉机具的完好和运转情况。 钢绞线的穿束及锚具安装检查穿好预应力钢绞线，检查穿束后钢绞线穿束有没有“打绞”现象；穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板位置要正确，孔道要畅通，无水分和杂物。 混凝土的强度检查通过门式桥墩盖梁的同养试件强度来确定梁体混凝土的强度，混凝土强度和弹性模量达到设计强度的80%，方可进行张拉。 经以上检查合格后，方可进行预应力的张拉施工。 预应力张拉帽梁钢束张拉分两批进行，第一批当混凝土强度达到设计值的80%，且龄期不小于5天时张拉第一批钢束，张拉前拆除端模、侧模，张拉完成后拆除底模及支架；第二批当混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%，且龄期不小于28天时张拉第二批钢束，张拉顺序按照施工图执行，钢束张拉完成后24小时内进行管道压浆。 张拉到初应力时，划线作测伸长值的标记。 两端千斤顶的升降压，划线、测伸长值的测量等工作应同步进行。 张拉同一截面的断丝率不得大于5，在任何情况下，不允许整根拉断。 （3）孔道压浆孔道压浆采用真空压浆工艺。 先用真空泵使孔道内形成一定的气压差，再将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。 孔道压浆工艺a张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（钢绞线外露量不小于30mm），进行封锚。 封锚采用无收缩水泥砂浆封锚，封锚时必须将锚下垫板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm，封锚后24小时之内完成压浆。 清理锚下垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。 确定抽真空端和灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其持荷5min。 搅拌水泥浆使其水胶比、流动度、泌水性达到技术要求指标。 浆体对钢绞线无腐蚀作用。 启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06-0.1Mpa并保持稳定。 启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管阀门打开，开始灌浆。 灌浆过程中，真空泵保持连续工作。 待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时关闭抽真空端所有的阀门。 灌浆泵继续工作，压力达到0.50.6Mpa，持压不少于2分钟。 关闭灌浆及灌浆端所有阀门，完成灌浆。 拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。 （4）封锚封锚前对锚槽进行凿毛处理，并利用焊在锚板上的钢筋与封锚钢筋绑扎在一起，以保证锚端混凝土与梁体混凝土连为一体，封锚后用聚胺脂进行防水处理，封锚混凝土标号不应低于梁段混凝土强度。 6.3.2.6支架拆除拆除顺序和搭设顺序相反，先搭的后拆后搭的先拆。 （1）先拆除帽梁两侧的侧模及防护栏杆，再准备拆除底模。 （2）人工拆除底模、方木、小横梁，拆下的材料用吊车吊至施工场地内堆码好。 7.劳动组织 （1）劳动力组织方式，采用架子队组织模式。 （2）各班组、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定，分批组织进场。 在施工过程中，合理调配施工人员，确保作业层、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。 主要班组人员配置见下表。 班组人员配置序号职务人员数量备注1施工负责人12技术负责人13质检工程师14专职安全人员25技术人员356工班长357实验人员238测量人员239调度4510机械工、普工30508.材料要求 （1）钢筋钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形。 并按品种、规格和检验状态分别标识存放。 钢筋进场时，必须提供出厂合格证明文件，并对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定受拉热轧光圆钢筋（HPB235）的末端应做180弯钩，其弯曲直径d m不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图8.1）。 受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，其弯曲半径不得小于钢筋直径的2.5倍（HRB335）或3.5倍（HRB400），钩端应留有不小于钢筋直径3倍（HRB335）或5倍（HRB400）的直线段（图8.2）。 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB235）、12倍（HRB335）或14倍（HRB400）（图8.3）。 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍（图8.4）；弯钩端直线段的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍；有抗震设防特殊要求的结构应符合相关抗震规范要求。 图8.1图8.2图8.3图8.4钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 （2）混凝土原材料混凝土原材料的技术要求和检验要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-xx的规定。 原材料进厂后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按标准的规定进行取样和复验。 原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。 “原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。 水泥、矿物掺合料等应采用料仓分别存储。 袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。 水泥（使用散装水泥）储运过程中，还应符合下列规定a、装运水泥的车、船应有棚盖。 b、储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。 c、砼工厂各水泥储存罐应进行编号，以便识别。 粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。 不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期、进厂（场）日期及检验状态。 9.设备机具配置墩台施工用机具设备主要有履带吊机、汽车吊机、挖掘机、装载机、模板、脚手架及其它常用施工设备，具体的数量根据各工点施工计划及工程数量合理配置。 10.质量控制与检验10.1钢筋工程10.1.1钢筋加工钢筋的加工应符合设计要求。 热轧光圆钢筋的末端应做弯钩，热轧带肋钢筋的末端采用直角形弯钩段。 钢筋加工允许偏差要符合铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-xx规定。 如表10-1表10-1钢筋加工的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸310.1.2钢筋连接及安装钢筋的连接方式应符合设计要求，其中纵向受力钢筋的接长采用单面或双面焊接，单面焊接焊缝长度不小于钢筋直径的10倍，双面焊接焊缝长度不小于钢筋直径的5倍。 焊缝应连续、饱满。 接头应按铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-xx要求设置。 钢筋安装允许偏差要符合铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-xx规定。 10.2预埋件埋设质量要求预埋件和预留孔洞的规格型号、留置数量和位置必须符合设计要求，施工过程中必须采取可靠的定位措施，保证预埋件位置准确。 10.3模板工程 （1）模板的结构、强度、刚度和稳定性必须符合施工工艺设计要求； （2）严格控制模板面清洁。 每次装模前，用小砂轮机进行除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时涂脱模剂，暂时存放应注意模板防尘防污，保证钢模安装前表面无任何杂物或污点。 （3）模板使用前应涂刷脱模剂，脱模剂应涂刷均匀。 （4）模板标高、位置要准确；支设应牢固，下口利用预埋主筋顶紧，上口用系有紧绳器的缆风绳调节固定。 （5）模板调整在测量人员的配合下，调整已经支好的模板，首先调整模板的位置与标高，然后调整模板各断面的尺寸，调整达到要求后，将模板固定，对模板间接缝进行嵌缝处理。 （6）当模板和构件中所有预埋件安装完毕，检查认可后才能浇筑混凝土。 （7）模板安装允许偏差要符合铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-xx规定，如图6.1.3.2。 （8）拆模前进行一组同条件养护试件强度试验拆除承重模板及支架时的混凝土强度应符合设计要求。 当设计无要求时，混凝土强度要符合铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-xx规定。 拆模时混凝土表面温度与环境温度之差不得大于20。 检验数量施工、监理单位全检查。 检验方法施工单位用温度计测量；监理单位检查拆模时的温度记录。 10.4混凝土工程 （1）施工缝处理墩台混凝土宜连续浇筑。 当分段浇筑时，混凝土与混凝土之间接缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其它铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍。 （2）混凝土浇注完成后应及时进行养护，养护方法和时间必须满足要求，确保混凝土实体质量，普通混凝土结构表面的非受力裂缝宽度不得大于大于0.20mm的裂缝，预应力混凝土结构区域混凝土表面不得出现裂缝。 （3）混凝土的强度等级必须符合设计要求。 抗压强度标准条件养护试件应在混凝土浇筑地点随机抽样制作，其试件的取样与留置频率要符合铁路混凝