ATB-25沥青路面技术交底.doc

ATB-25柔性基层技术交底一、施工现场的准备1、摊铺现场施工准备 （1）水稳基层顶面复测按每幅横断面测五点，即两边点与1/4、2/4、3/4处各测一点，纵向间距为10m。（2）复测完的标高数据整理后，对于基层顶面高程超出设计标高允许值的，用铣刨机进行刨平，并配合人工作业，达到设计要求的标高，以保证面层的厚度。对于基层顶面高程低于设计要求允许值的，用沥青砼找补。 （3）开工前进行基层顶面的透层施工和下封层施工。透层施工： 用强力清刷机对基层表面浮灰及泥砂进行清刷，然后用水清刷干净，使基层表面达到粗糙并露出砾石表面，有利于透层油渗透到基层。洒布沥青时，气温不应低于10，风速合适。撒布前用水车将基层表面湿润，然后采用沥青洒布车均匀洒布，并按要求检测沥青用量，每次检测不少于3次。透层用高渗透乳化沥青，透层沥青的用量初步定为1.1Kg/m2。喷洒后通过钻孔或挖坑确认透层油渗透入基层的深度是否达到5mm。下封层施工：下封层使用专用的洒布车和碎石撒布车。下封层必须在透层油完全渗透入基层后方可铺筑，一般透层做完3天后进行封层施工。洒布沥青时，气温不应低于10，风速合适，严禁在雨天施工。下封层用SBS改型乳化沥青，下封层的沥青用量初步定为1.3Kg/m2。沥青洒布后，紧跟着碎石洒布车洒2.36-4.75mm的碎石，洒布数量为5m3-8 m3/km2。用扫帚将碎石洒布不均匀的地方进行扫匀。每一段洒布长度大约控制到300m左右，全幅沥青和碎石洒完后用12t胶轮压路机进行碾压使碎石充分与沥青粘结。 （5）沥青砼面层摊铺时，每隔10m（桥面5米）在沥青面层两侧外出30cm处设一对铁质基准桩，架设基准线，用紧线器将基准线拉紧，检查有无过大挠度，如基准线挠度过大，可适当加密基准桩，采取每隔5米设一对基准桩。基准线架设完毕，经复核无误后方可允许摊铺使用。2、原材料准备配合比确定后，从确定的厂家进料。对原材料按规范要求频率进行抽检，达不到要求的原材料禁止进场。消石灰和石粉储存量最少能保证3天的施工用量，且不能受潮。3、沥青储运及加热（1）进场的沥青必须有厂家出厂检验合格单、试验报告，灌入沥青储存之前工地试验室进行沥青单质材料的试验，合格后方可灌入。（2）配备拼装式沥青储存罐，总储量为200吨。 （3）沥青的加热，用导热油装置。施工时沥青加热到155-165，通过管道，沥青泵输送到拌和机的拌缸。4、拌和站调试及生产配合比设计（1）拌和站的冷料仓、加热烘干筒、热料仓、矿粉供给装置、沥青储存装置、成品仓、除尘、控制室等设备安装后，对整个拌和设备试运行，发现问题及时处理。（2）拌和设备试运行正常后，由计量检定部门对电子计量部分进行标定。（3）按目标配比的各种规格的材料比例调整冷料仓的出料速度，并根据单粒级的比例选择热料仓的组筛的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡。本拌和站有6片振动筛，我标段ATB-25柔性基层筛孔初步定为35mm、30mm、22mm、11mm、6mm、3mm等规格。（4）通过5个料仓的集料实际筛分结果，按目标配合比的继配曲线调整热料仓的比例。（6）比例调好后，取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC0.3%等3个沥青用量进行马歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不能大于0.2%。（7）用沥青拌和机按生产配合比结果进行试拌，并铺筑试验段。取样进行马歇尔试验、高温稳定性、水稳定性验证等试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率大小，由此确定生产用的标准配合比。二、沥青混合料的拌和 1、混合料拌和： （1）提前1天对沥青进行加热，用导热油装置。施工时沥青控制到155-165，通过管道，沥青泵输送到拌和机的拌缸。（2）冷料仓的供料比例是控制级配的关键，所以必须准确把握冷料仓的供料速度与供料数量关系，使供料速度均衡稳定，级配曲线平稳无大波动，避免严重的等料或溢料现象发生。 （3）拌和时尽量控制到均一的拌和温度，根据当天的气温较高拌和温度控制到上限160。不同温度损失情况、矿料不同干湿程度等因素，适当调整矿料加热温度及拌和温度，力争进行摊铺时的温度是均一的，以使路面达到相对稳定的平整度及压实度。2、拌和设备运行时注意点： （1）拌和设备要求有自动记录功能，在拌和过程中能逐盘记录沥青和各种矿料的用量。矿料、油量、温度控制必须满足技术要求。 （2）拌和厂必须设置试验室并配足试验设备和熟悉沥青混合料试验、生产工艺、质量标准的技术骨干人员，并能及时向监理人员提供满意的试验资料。 （3）没有施工配合比通知单和摊铺负责人的指令均不准开盘拌和，下雨天也不准开盘。 （4）拌和操作人员无权改变施工配合比，在拌和过程中发现异常时应停机或及时通知拌和厂技术负责人。 （5）出厂的沥青混合料应每车签发运料单，记录运料车号、质量、出厂时间、出厂温度、混合料类型等，一式三份，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。 （6）在拌和设备运行前，要检查各岗位人员到位情况和设备各个部位情况，确认准备就绪才能合上电闸启动设备，各个组成部分的启动，应按料流方向顺序进行，待各部分无荷空机运行片刻，确认工作正常时，才开始上料进行负荷运转。 （7）在拌和设备运行中要经常检查冷料仓中的贮料情况和冷料运输带的运行情况，如果发现各料仓的贮料严重失衡时，应及时停机，以防满仓或贮料串仓。经常检查振动筛的橡皮减振块，发现有裂纹时，要及时更换，贮料仓中的存料要过半后才可开始秤量。矿粉要根据用料情况上料，防止上料过多或卡住机器。（8）拌和设备在每次作业完毕后都必须立即用柴油清洗沥青系统，以防止沥青堵塞管路。 3、沥青混合料拌和质量管理和检测A、质量管理：沥青混合料拌和质量的管理着重在于原材料的质量、材料配合比和计量的准确性、温度控制和拌和时间控制等几个方面。 （1）原材料质量：各种粗细集料的质量均需符合材料设计的规定，集料的含水量大时，烘干时间就需相应延长。 （2）配合比的计量：各种粗细集料的冷料仓都要按事先确定的配合比供料。在拌和厂生产过程中要经常注意冷料仓供料是否正常和热料仓受料和供料是否均衡。如发现异常现象，应及时分析研究并进行调整。 （3）温度控制：沥青混合料生产的每个环节都必须特别强调温度控制，集料和沥青都要加热到规定的温度，既不能过高，也不能过低。若混合料温度过低，沥青裹覆不匀，装车将比较困难，若混合料温度过高，不仅易使沥青老化，在运输中也易发生滴漏。 （4）拌和时间控制：沥青混合料拌和时间应以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。B、拌和质量检测：（1）外观检查 如料车装载的混合料中冒黄烟,往往表明混合料温度过高。 如果混合料在料车中容易坍平(不易堆积),则可能是因为沥青过量或矿料湿度过大。 如果运料车上的沥青混合料能够堆积很高则说明混合料温度偏低或沥青含量过低。如果出现花白料则可能是矿料温度偏低，拌和时间偏短或吸尘不理想，无形中造成填充料数量偏多，这时，需根据经检查确定的原因采取措施，或升高集料加热温度，或增加拌和时间，或减少矿粉用量。沥青混合料枯料：其原因可能是原材料中细集料的含水量过大，造成在烘干筒中细集料加热温度达到规定值时，粗集料的温度已大大超过了规定值，这时，需控制集料进入烘干筒之前的含水量，不允许使用含水量大于7%的细集料。拌制的沥青混合料没有色泽，其原因时沥青加热温度偏高，造成沥青老化，这时，应严格控制沥青加热温度。混合料颗粒发生明显变化，出现该现象的原因可能是冷料颗粒组成发生了较大的变化或振动筛筛网上热料过多，来不及正常筛分就直接进入热料仓，造成热料仓中集料颗粒组成发生较大的变化。（2）温度测试温度采用有金属探测器的插入式数显温度计量测。温度计混合料中至少15cm，混合料直接与温度计接触，在温度计不再升高时为准。在电子秤的旁边搭设检测温度架子，由专人在架子上用温度计检测每车沥青混合料的温度，并做好记录。（3）试验检测拌和过程中随时进行抽检。生产期间每天上午和每天下午各做一次抽提和筛分试验，将每次抽提和筛分试验结果及时填入汇总表中，便于分析沥青混合料的颗粒组成是否在规定的级配范围之内，必要时需及时进行调整。三、运输1、在施工前，施工单位对所有运料车驾驶员进行岗前培训和技术交底，使每个驾驶员均掌握运输路线、运料顺序、工作程序、注意事项以及发生故障时的处理方法，同时要加强汽车保养。2、在沥青混合料成品运达工地之前，应对工地具体摊铺位置、运输路线、运距和运输时间、施工条件、摊铺能力以及所需混合料的种类和数量等作详细核对。 3、为了减少在摊铺机前频繁换车卸料的情况，采用载重量大于15T的大型自卸车运送沥青混合料到摊铺现场。运输车辆的数量和总运输能力应该较拌和机生产能力和摊铺速度有所富余。 4、运输车的车厢应具有紧密、清洁、光滑的金属底板并应打扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢侧板和底部用喷雾器喷洗衣粉水，但要严格控制涂液及量，以均匀、涂遍但不积油水为宜。沥青混合料在运输过程中，车厢侧面用苫布作保温措施，混合料上面用苫布覆盖，用以保温、防雨、防污染。 5、运料车进入摊铺现场时，为了防止轮胎上沾有泥土等可能污染路面的脏物，在路段调头处铺4m宽土工布。 6、开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车，不能少于5辆，以保证摊铺机正常运行。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，卸料时不得撞击摊铺机。卸料过程中，运输车挂空档或使用手刹车，靠摊铺机推动前进。 7、在往运料车上装载沥青混合料时，为减少混合料颗粒离析，应尽量缩短出料口至车厢的下料距离，且自卸车不应停在一个位置上受料，首先将料放于车厢的前部，然后移动运料车，将料放于车厢的后部，最后再移动运料车，使余下的料在车厢的中部均匀分装。 8、为了精确控制混合料数量，运料车装料或出厂时应进行称量，并记录每辆车装载的混合料质量，同时，在混合料出厂时，签发一式三份的运料单。9、施工现场配备专人执旗指挥倒车及卸车。10、运料车到达现场后，检查沥青混合料温度，必须满足摊铺温度要求。 11、施工现场质检员对每车混合料进行目测，如混合料的颜色是否均匀，有无花白料，有无结团或严重离析现象，温度是否在容许的范围内。如果混合料的温度过高或过低，应该废弃不用。已结块或遭雨淋的混合料也应废弃不用。不合格者要运至指定地点弃掉。四、摊铺一）摊铺前的准备工作1、施工场地准备（1）下承层准备基层顶面进行清扫，并将表面松散石屑进行清除。沥青路面的层间污染不能保证沥青层的一个整体。（2）施工放样施工放样包括平面控制和标高控制两项内容。平面控制是定出摊铺路面的边线位置。标高放样应考虑下承层表面实际标高和原设计标高的差值、下承层厚度和本层应铺厚度，综合考虑后定出挂线的标高，然后打桩挂线。其原则上不仅要保证沥青路面总厚度，而且考虑标高不超出容许范围，当两者相矛盾时应以保证厚度为主。（3）基准线的设置： 采用基准钢丝绳时,支持钢丝绳的支柱钢筋间距一般为10m,应准确测量钢丝绳的高程,钢丝绳一端固定,另一端与专用拉紧器固紧,安放在支柱上的调整横杆上。每一根基线固定长度控制到100延米。 基准钢丝绳的钢筋支柱间距不能过大，用两台精密水准仪测量控制钢丝绳的高程，宜高于设计标高1-2mm，并保证钢丝绳的高程在铺筑过程中始终准确。 使用3mm的高强度钢丝线，用张紧器拉紧，每两根钢支柱间钢丝绳的挠度小于2mm。 设置基准线时，使每根立杆与路中线的距离相等，控制到40cm，这样可兼作导向线。 为了保证连续作业，每侧钢丝绳至少应备有10根100米长的钢丝线，在未走完本段钢丝之前，下段钢丝已架设完成。（4）槽钢的固定 按照柔性基层的宽度将加工好的10cm高的槽钢固定到路肩的内侧，待摊铺碾压结束后起下来运到前段固定。二）摊铺准备工作1、摊铺机就位后，用电预热40分钟，使熨平板的温度达到100以上。每天工作开始之前或临时停工后再工作时，均应对熨平板进行预热，其目的是减少熨平板及其附件与混合料的温差，以防止混合料粘附在熨平板底面上而影响铺层质量，如粘附的混合料随板向前移动，会拉裂铺面表面，形成沟槽和裂纹。2、摊铺机就位进行摊铺厚度调整，将摊铺机停置于摊铺带的起点的平整处，抬起熨平板，测工测该点的虚铺高程，与虚铺厚度相等的垫木分别置于熨平板两端的下面，在熨平板放置妥当后，接着调整初始工作仰角，即旋动调节螺杆，使熨平板前缘抬高，形成初始工作角。一般熨平板前端抬起0.6-1.2mm。3、作业前，用喷油器向料斗、推辊、刮板输料器、螺旋分料器、行走传动链和振动熨平板等各部位喷洒薄层柴油。经过试运行检查，遇有故障应及时消除与调整，确认工作装置及其调节机构均处于良好状态之后才允许正式设入施工。三）摊铺作业过程 1、采用两台摊铺机同步梯队摊铺。每台摊铺机外侧电子调平器分别搭于路面两侧基准钢丝绳上，前台摊铺机内侧电子调平器搭于路槽中间架设的铝合金方管上，调整手摇臂升降杆使传杆器升降指示灯全部熄灭后,打开开关开始铺筑，后台摊铺机内侧调平器的雪撬搭在已铺好的混合料面上。 2、检测沥青混合料的到场温度，普通沥青混合料不低于145。3、摊铺机接料斗适当涂上防粘液（1：3的柴油水），第一料车开到摊铺机接料斗前开始卸料，摊铺机输料器和螺旋份料器将混合料送到熨平板前，待到两边料满后开始摊铺，第一车料摊完后开出去。第二料车开进来对准摊铺机料斗中心，停在摊铺机约30cm左右处挂空档，摊铺机迎上推着车前进，在坡度大的地段，料车可挂低速档与摊铺机同步前进。 4、拌和设备的生产能力与摊铺机摊铺速度相适应，应保证摊铺过程的匀速、缓慢、连续不间断，中途不得随意变速或停机，一般控制在2.0m/min。摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料，并保持一定料位高度以保证熨平板后松铺面的平整和混和料初始疏密程度的稳定（一般为螺旋输送器叶片的2/3）。5、沥青混凝土摊铺时，采用两台摊铺机成梯队作业进行联合摊铺，相邻摊铺机距离10m，相邻两幅应有20cm宽度的摊铺重叠。6、沥青柔性基层采用两侧钢丝绳引导的高程控制方式进行找平。虚铺系数为1.20。7、摊铺过程中熨平板应根据铺筑厚度，使振夯频率与振幅相配套，以保证足够的初始压实度。四）在摊铺作业时，还应注意以下几点：1、设专人清扫摊铺机的两条履带前的路面,保证摊铺机平稳行走。2、摊铺机操作人员要注意“三点”观察，即螺旋输料器末端供料情况，整机转向情况和倾向指标变化情况，三点中任何一点出现意外情况，应抓紧时间处理。另设专人处理螺旋输料器末端的离析现象。3、在摊铺机的熨平板上，非本机操作人员不得站立和通行，防止浮动熨平板瞬间下沉，影响路面平整度。4、设专人对摊铺温度、虚铺厚度等进行实际测量，并作好记录。五）接缝处理1、接缝位置：在施工结束时，摊铺机应在接缝端部约1米处将熨平板稍微抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用3m直尺检查平整度，并找出表面纵坡或铺层厚度开始发生变化的横断面，趁尚未冷却透时用切割机将此断面切割成竖直面，并将切缝靠端部一侧已铺的不符合平整度要求的尾部铲除，与下次施工时形成平缝连接。为了便于铲除混合料，可事先在施工邻近结束时，在预定摊铺段端约1米长的摊铺宽度范围内撒一些细层砂带再摊铺沥青混合料，在碾压密实、待混合料稍冷却后，找出切割的位置，切割后将尾部混合料铲除。在下段继续摊铺前，要在完全干燥的切割面上涂刷薄层沥青，以增加接缝处新旧铺筑层间的粘结，并用热沥青混合料将邻近接缝处的已铺沥青混合料加热。2、接缝方式：为了保证接缝的质量，沥青面层的各铺层均应采用平接缝。3、施工方法：在预先处理好的接缝处，要求摊铺机第一次布满料时，不前行，用热料预热横向冷接缝至少10min，并用温度最高的一车料开始摊铺，这样有利于提高接缝温度，也有利于整平压密接缝处混合料。新铺面与已铺的冷铺面重叠5cm，碾压前用耙子剔除重叠部分大料，搂回细料，整平接缝并对齐，趁热横向碾压，压路机大部分钢轮在冷铺面，新铺面第一次压15-20cm，以后逐渐展向新铺面直至全部在新铺面上为止，再改为纵向碾压。在碾压过程中，用3m直尺检验平整度，低凹处用筛子筛出料弥补，料多时用耙子耙松，去掉多余大料，人工整平后再筛细料修饰表面，直至平整致密为止。当纵向相邻摊铺层已经成型，同时已有纵缝时，可先用压路机沿纵缝碾压一遍，其在新铺带上的碾压宽度为15-20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。六）质量检验1、沥青混合料的直观检查:正常的沥青混合料外观又黑又亮,运料车上混合料呈圆锥状或在摊铺机受料斗中“蠕动”。如果混合料特别黑亮，在运料车上呈平坦状或沥青结合料有从骨料中分离出来的现象，则表明沥青含量过大，或集料没有充分烘干。如果混合料呈褐色，暗而脆，粗骨料没有被沥青完全裹覆，摊铺机受料斗中的混合料不“蠕动”，则表明沥青含量过少，或拌和温度过高或拌和不充分。2、混合料温度检查：沥青混合料在正常摊铺和碾压温度范围内，往往冒出淡兰色的蒸汽。混合料冒黄色蒸汽或缺少蒸汽说明温度过高或过低。3、厚度检测：摊铺机在摊铺过程中，应经常检测虚铺厚度，并与拟定的虚铺厚度作比较，发现问题及时调整摊铺厚度。4、铺层表面检查：未压实的混合料表面结构无论是纵向或横向都应平整、均匀而密实，并无局部粗糙、小波浪撕裂或拉沟等现象，否则应查明原因及时处理。七）质量检查控制手段 1、摊铺后即将数显式温度计插入，密切注视温度变化，根据碾压温度的要求及试验段确定的作业段长度，对可以进行碾压的段落用旗加以标记。 2、测量工作分成两组，一组负责在摊铺机前进行基准桩定位、基准线架设工作；另一组负责在摊铺机后跟踪检测高程、横坡。 3、采用钢板尺、三米直尺检测厚度及平整度，不符合要求时，采用调整虚铺厚度和筛小料的方法加以解决。五、碾压1、碾压分初压、复压、终压三个阶段进行。2、碾压时设专人指挥，完成碾压任务的压路机要及时退回并停在已碾压成型的路段上。3、碾压的总原则为：由低向高、先稳后压、由冷向热，注意停放，最好在桥面上，否则选在混合料温度较低的地方。4、沥青混合料用振动压路机碾压时应遵循“高温、紧跟；匀速、慢压；高频、低幅；先外边、后内边”的原则。即压路机必须紧跟在摊铺机后面碾压，并采取高频率、低振幅的方式碾压。5、沥青混合料必须在摊铺后在尽可能高的温度状态下碾压，不得等候，不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角，压碎石料，破坏集料嵌挤。 （1）初压 初压采用13T双驱双振压路机2遍，前进时静压，后退时振动，紧跟摊铺机碾压。 初压主要是提高沥青混合料的初始密度，起稳定作用，根据实践证明，采用较高温度，碾压能收到较好的压实效果，普通沥青混凝土初压温度不得低于130。 初压的顺序，压路机由路肩一侧压向路中心，或由低向高侧碾压碾压速度为控制到2.5km/h（42m/min）。 初压应尽量减少喷水，防止沥青混合料降温过快。 （2）复压复压主要解决密实度问题。保证沥青混合料温度不低于120，并紧跟初压之后进行。复压速度采用4km/h（66.7m/min）。复压脚轮压路机4遍，双驱双振压路机碾压4遍。复压的顺序：胶轮压路机2遍后双驱双振压路机碾压2遍，进行循环碾压，直至碾压遍数达到为止。 （3）终压 终压主要是消除轮迹，改善铺筑层的平整度，碾压时沥青混合料温度应在80以上为宜。终压采用双驱双振压路机碾压2遍，碾压至无明显轮迹为止。终压速度采用km/h（83.3 m/min）。 终压的顺序与初压相同，终压温度普通沥青混合料控制到不低于90。 6、碾压中的注意事项 （1）先静压后振动碾压，最后再静压。 （2）沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择已确定的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。 （3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，各个压实阶段，均不准压路机在新铺筑层上，转向、调头、左右移动位置或突然急刹车和从刚碾压完毕的路段退出。 （4）后退时沿前进碾压的轮迹行驶，压路机折回的地点不在同一断面上，而是成阶梯形。初压、复压和终压的回程不准在相同的断面处，前后相距不少于1m。 （5）在压实成型的沥青面层完全冷却后，才能开放交通。 （6）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放一切施工设备（包括临时停放压路机），以免产生变形，振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。 （7）要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查。 （8）压路机的碾压作业长度应与摊铺机速度相平衡，随摊铺机向前推进。 （9）碾压中，要确保压路机滚轮的湿润，以免粘附沥青混合料，有时可采用间歇喷水，且应呈雾状，但应防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。 7、质量检查控制手段 已冷却的面层上钻芯取样，测其密度、空隙率等指标，并检测厚度。六、交通管制 1、成型的沥青砼路面要在混合料温度低于50以下时才能开放交通。 2、开放交通后，派专人进行养护，对于面层上的泥土、杂物等要及时进行清理。七、质量保证措施我项目部将从思想保证、组织保证、技术保证、施工保证、经济保证五个方面着手建立健全质量保证体系（见质量保证体系框图），并坚决做到“三全一高”，即建立全方位的质量管理体系，健全系统的质量管理制度，实施全过程的质量监控，推行高标准质量管理，运行ISO9002质量保证模式，对各质量要素进行全面控制，以推动质量保证体系的正常运转，确保实现预定质量目标。1、思想保证对全员实施全过程的形势教育、全面质量管理思想和创优思想教育，提高全员质量意识，使全员明确目标，牢固树立“质量在我心中，创优在我手中”的思想。（1）教育全员要认清当前狠抓质量和建筑市场激烈竞争的形势，深刻理解质量、效益、进度之间的关系，明确质量就是生命、质量就是效益、质量就是信誉、质量就是发展、质量就是企业实力的最好证明。（2）对全员进行TQC教育，使全员了解TQC活动的基本知识，建立“以预防为主、防检结合、为用户服务、用数据说话”的观念。（3）对全员进行规章制度教育，开展丰富多彩的竞赛活动，定期召开现场会，抓样板、树典型，及时总结推广先进经验。（4）思想教育要做到有面、有层次、有内容、有效果、有检查、有记录。2、组织保证（1）建立全方位的质量管理体系a、建立质量管理组织：成立由项目经理任组长，项目总工任副组长，项目部各职能部门、各队队长、工班长参加的质量管理小组，项目经理部设置安全质量监察部，设专职质检工程师对整个工程进行全方位施工质量检查，同时，队级设质检员，工班组各设一名专（兼）职质量检查员，形成纵向到底、横向到边、环环相扣的质量管理网络。b、搞好分工负责：在质量管理上，项目经理统管全盘，全面负责现场施工，其他领导成员按照工程结构和分类进行分工，实行领导干部分段、分片质量管理责任制。工程紧张阶段，领导进驻现场，跟班作业，指挥协调。c、明确质量管理目标责任制：从项目部领导到每一个职工，根据各自岗位，按照整体创优标准制定相应的质量目标责任制，做到人人有目标、有责任。（2）健全系统的质量管理制度a、贯彻ISO9002质量管理国际标准，制定各项质量管理办法，对施工质量管理中各项工作做明确规定，把工程质量管理纳入规范化轨道。b、加强质量跟踪监督检查，对监查情况及时召开分析会，研究制定改进措施。坚持召开质量管理例会制度，项目部每月召开一次队以上主要负责人、技术主管、各科室负责人参加的工程例会，通报施工情况，找出解决施工技术、质量管理等方面的问题。c、成立以总工牵头、生产技术科长为主管、全体技术人员及班组业务骨干参加的QC活动小组，积极开展QC活动，对路面基层、底基层、路面面层的摊铺、碾压及控制“三度”等主要工序进行技术攻关，加强现场技术指导，3、技术保证（1）建立以总工程师为首的技术管理体系，实行技术人员承包责任制，逐级责任到人，一级抓一级，确保技术工作的严密性与正确性。（2）推行现代化的技术管理，运用统筹方法网络技术编制实施性施工组织设计，搞好资源配置，努力降低成本，并严格按照网络计划实施，使整个工程随时处于受控状态。（3）建立施工方案数据库和信息反馈机制，及时收集各种资料，分析整理，合理优化施工方案，实施动态管理。（4）结合工程特点和质量目标，按照部颁施工规范和验收规范，制定各工序施工工艺和内控标准。（5）严格设计要求，坚持设计文件图纸会审和技术交底制度，对重、难点工程下发作业指导书，搞好岗前培训，让所有职工都清楚各自施工项目的技术标准、施工工艺和操作规定。（6）重视测量工作，选派技术水平高、操作熟练的技术人员组成强干的队伍，装配全站仪、精密水准仪等先进的测量仪器，以便充分地保证测量精度。认真做好交桩复测，坚持换手测量制度，确保放样准确定位。测量时认真做好记录，所有施工测量记录和计算成果均按工程项目分类装订成册，并附必要的文字说明。隐蔽工程的施工测量资料，作为隐蔽工程质量检查的附件，施工测量资料及竣工测量资料，作为工程竣工验收的附件。（7）选派精干的试验人员，装备精良的试验仪器，建立能满足各项试验要求的试验室，严格试验检测工作，外购材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后需按规定进行复检，确认合格后才能使用，切实把好试验关。试验人员必须持证上岗，试验仪器必须经国家有关部门标定认可。（8）积极推广“四新”技术，采用先进检测手段，控制施工每个环节。（9）认真贯彻标准，实行施工技术、测量、试验、计量全过程管理，做到技术标准、质量标准、管理标准相统一。4、施工保证在施工中实施全过程的质量监控，推行高标准的质量管理，严格各工序技术要求，做到程序化、标准化、规范化作业。（1）完善质量检测手段，用检测控制工序，让工序控制过程，靠过程控制整体。从施工每一道工序，每一个细节入手，全过程的跟踪检测，以确保工程质量依数据说话。（2）严格质量标准，实施标准化作业，做到全部工序有标准，有检查，并把新技术、新工艺、新方法，运用到各项施工生产中去，切实保证标准化的作业质量。（3）严格工序控制，施工中严格执行“五不施工”制度，即施工桩搞不清不施工、无技术交底不施工、无复测资料不施工、无质检工程师签证不施工、无监理批复不施工。（4）严格执行“四检”制度：即工序自检、交工互检、项目部控检、监理抽验，不经四检合格不得转入下道工序施工，使工程质量在施工全过程都处于受控状态之中，以确保道道工序规范，施工全过程创优。（5）严格质量验收。在日常检查或月份验工计价时，对存在个别缺点和不足的工程，限期改正。对不符内控标准，影响创优的工程，坚持推倒重来，并追究责任人的责任。5、经济保证落实经济责任制，使工程质量和经济利益相持钩，队以上领导集体实行风险抵押金制度，层层签订目标责任状，实行质量一票否决权，全面推行优质优价。全体人员都实行工资、奖金与工程质量挂钩，奖罚分明，促使工程质量达标。八、安全保证措施.建立安全保证体系树立“安全第一”的思想，抓生产必须抓安全，以安全促生产。项目部成立以项目经理为首的安全领导小组，配备专职安全工程师，负责全面的安全管理工作；各施工作业组配备专职安全员，负责各项安全工作的落实。建立健全安全生产责任制，从项目经理到生产工人，明确各自的岗位责任，各专职机构和业务部门要在各自的业务范围内对安全生产负责。（一）、落实安全责任，实施责任管理1、建立、完善以项目经理为首的安全生产领导组织，有组织、有领导的开展安全管理活动，承担组织、领导安全生产的责任；2、建立各级人员安全生产责任制度，明确各级人员的安全责任。抓制度落实、抓责任落实，定期检查安全责任落实情况。（1）项目经理是施工项目安全管理第一责任人。（2）各级职能部门、人员，在各自业务范围内，对实现安全生产的要求负责。（3）全员承担安全生产责任，建立安全生产责任制，从项目经理到工人的生产系统做到纵向到底，一环不漏。各职能部门、人员的安全生产责任做到横向到边，人人有责。4、施工中安全生产工作通过监察部门的安全生产资质审查，并得到认可。5、一切管理、操作人员与项目签定安全生产协议，做出安全保证。6、在施工生产中对安全生产责任落实情况认真、详细的