盾构始发、正常掘进、到达施工作业指导书.docVIP

盾构始发、正常掘进、到达施工作业指导书 2.编制依据 (1)图纸。 (2)岩土工程勘察报告。 (3)现场踏勘所采集、获得的资料。 (4)合同中明确要求执行的有关施工、安全、质量及城市管理的规范及规定。 (5)本企业现有技术水平、管理水平、施工资源及多年从事类似工程的经 (6)国家、XX市有关安全、文明施工、环境保护规范、规程及相关文件。 (7)盾构法隧道施工与验收规范(GB50445-xx)。 (8)混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-xx)。 (9)用于水泥和混凝土中的粉煤灰(GB1595-xx)。 (10)混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-xx)。 (11)工程建设环境安全技术管理体系(试行)。 (12)工程测量规范(GBJ50025-93)。 (13)地下铁道工程施工及验收规范(GB50299-1999)(xx年版)。 (14)城市轨道交通工程测量规范（GB50308-xx）； (15)国家 一、二等水准测量规范（GB12879-xx） (16)国家(行业)及北京地区相关施工技术规范、规程、标准。 (17)现场踏勘所采集的资料。 (18)我单位从事地铁、市政等工程的施工经验。 (19)其他相关设计图纸。 3.适用范围适用于XX工程盾构始发、正常掘进、到达施工。 YZF44始发前的准备14.1始发端头加固盾构机始发进洞前，需破除始发洞门范围内的围护结构桩体。 必须采取有效措施加固土体，使土体具有较强的自稳性，且不发生渗流，以确保盾构进洞期间洞门范围内土2体处于安全状态，不发生安全质量事故。 结合本工程地质情况，旋喷桩加固难以达到预期效果，故采取双重管后退式注浆加固。 要求加固后的土体无侧限抗压强度为11.2Mpa，抗渗系数110-8m/s。 加固范围为纵向6m，左右各3m，上下各3m。 如图4.1-1。 注浆孔距采用1m1m梅花形布置。 图图4.1-1始发端头井加固范围示意图24.2始发施工流程始发流程如图4.2-1。 图图4.2-1分体始发流程图4.3安装始发托架14.3.1预埋件本工程所用始发托架采用装配式钢结构，制作完成后下井组装。 盾构主机在始发托架之上完成组装和调试后进入洞门开始掘进。 始发托架安装盾构机主机组装后配套台车地面组装盾构机调试安装反力架洞门破除盾构试掘进盾构正常掘进后配套台车下井组拆除负环，布置轨道3始发托架主要承受盾构机的重力及推进时的摩擦力，当盾构在组装时还需要对盾体进行移动，结构设计考虑盾体前移施工的便捷和结构受力的可靠。 由于盾构机重达325吨，始发托架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。 为固定始发托架，需要在底板上预埋固定钢板。 预埋钢板下部通过钢筋与底板钢筋形成一个整体。 预埋钢板加工及预埋见图4.3-1。 图图4.3-1预埋钢板加工图24.3.2始发托架安装盾构始发托架是盾构机在盾构井始发时的基座，为钢结构预制成品，除能充分承受盾构机自重外，还起到一定的导向作用，设计时应充分考虑结构受力的可靠性。 始发托架安装前应按设计轴线对始发托架的位置、方向、高度等进行精确测量、放样后再吊入井下就位，并与预埋钢板焊接。 盾构始发前对始发托架两侧进行必要的加固，两侧用I20工字钢支撑在反梁和侧墙上，保证左右稳定。 始发托架结构形式如图4.3.2-1所示。 始发托架与洞门空隙处设置导轨，以防盾构机前端悬空长度过长而下沉，使盾构机顺利进入土体。 导轨分为两段，始发托架前端到洞门密封处为第一段，采用43钢轨作图图4.3.2-1始发托架横剖图4为导轨；洞门钢环内为第二段，采用钢板导轨的形式。 钢导轨与始发托架钢轨对接，并在底部采取加固支撑措施，洞门钢环内采用40mm厚钢板分别焊接在钢导轨的延长线上。 44.4盾构机组装及调试14.4.1主机下井组装始发托架安装完成以后，进行主机的吊装作业。 吊装区域地基承载力应达到吊装要求。 在吊装过程中安排专人负责指挥调度，吊装区域设置安全警示牌并划出隔离带。 主机吊装按中体、前体、刀盘、下盾尾、拼装器、螺旋机、上盾尾的顺序进行安装。 关于盾构机组装详见专项方案。 24.4.2后配套地面组装主机下井组装的同时，在地面进行后配套组装。 后配套组装完成后可以先进行部分空载调试。 34.4.3主机后配套连接及调试主机组装完成以后通过延长管线与后配套及临时台车相连，延长管线通过管排支架固定于管片上，随着盾构机掘进进行延长。 主机后配套连接完成之后进行空载调试。 空载调试之后对有条件的部分进行负载调试。 调试应按照先分部后整体的顺序调试。 54.5反力架及支撑系统设计及安装14.5.1反力架结构设计反力架采用组合钢结构件，便于组装和拆卸。 反力架结构依据土建结构进行设计；反力架提供盾构机推进时所需的反力，因此反力架须具有足够的强度和刚度；反力架能承受的最大力设计为4000t。 反力架支撑系统将盾构推力作用到始发井结构上，支撑提供的反力应满足要求，且支撑有足够的稳定性。 反力架支撑采用斜撑结合直撑的方式。 除在两侧各有两根斜撑为，在上下各增加一道直撑，每道撑3根。 直撑采用609钢支撑。 反力架结构形式详见图4.5.1- 1、图4.5.1-2。 反力架预埋钢板通过钢筋与底板钢筋相连，钢筋锚固长度大于500mm。 5图图4.5.1-1反力架支撑示意图图图4.5.1-2反力架正视图24.5.2反力架位置本次始发设置负环9环，零环1环，反力架与始发轴线相垂直，反力架前端面即-9环后端面位置，反力架前端面与盾构井西端墙平行。 反力架后端面上端与环梁之间距离4m，下端与环梁距离4m。 通过4根斜支撑及6根直撑与预埋钢板焊接，提供始发所需反力。 反力架安装位置见图4.5.2-1。 6图图4.5.2-1反力架安装位置图34.5.3反力架及支撑系统的安装反力架位置要精准以保证负环管片传递的盾构机推力能准确作用在反力架上，且其前端面应与始发轴线相垂直。 安装反力架时，首先测量定位，然后将进行反力架组装。 组装完成后再进行一次测量，经测量无误后将其焊接固定(特别注意的是，反力架底座与底板预埋钢板焊接要牢固，避免在斜撑的作用下反力架上移)。 在安装反力架时，反力架左右偏差控制在5mm之内，高程偏差控制在5mm之内，上下偏差控制在5mm之内。 反力支撑要及时安装并与反力架和预埋钢板连接牢固。 反力支撑尺寸要提前设计加工好，以加快支撑安装速度。 44.5.4盾构调试盾构机的调试主要有以下内容盘转动情况转速、正反转；刀盘上刀具安装牢固性、超挖刀伸缩；铰接千斤顶的工作情况左、右伸缩；推进千斤顶的工作情况伸长和收缩；管片安装器转动、平移、伸缩；油泵及油压管路；润滑系统；冷却系统；配电系统；7操作控制盘上各项开关装置、各种显示仪表及各种故障显示灯的工作情况。 盾构机在完成了上述各项目的检测和调试后，即可判定该盾构机己具备工作能力。 64.6始发洞门破除14.5.1盾构端头地层加固效果检查盾构始发前要将洞门预埋钢环范围内的钢筋混凝土全部破除，在洞门破除前3040天，对洞门区域的加固效果进行取芯检查。 盾构端头抽芯按图4.5-1的布置进行，共抽5个垂直孔，检查加固强度。 在取样完成后用素混凝土进行回填并振捣密实防止盾构机推进时压力过大导致浆液从取样孔中冒出。 抽芯结果显示，加固后的土体自稳性较好，没有渗水。 图图4.55-11水平探孔及抽芯效果图24.5.2洞门破除方法 1、洞门凿除顺序见图4.5.2-1。 8图图4.5.2-11洞门凿除施工工序图 2、洞门凿除的施工步骤介绍。 洞门破除共分6个步骤 (1)洞门钢环内喷射混凝土结构的拆除在靠近端头墙处搭设工作平台，凿除洞门钢环内喷射混凝土表皮结构，由下到上顺序进行。 未达标达标洞门钢环内喷射混凝土凿除端头地层加固吊装混凝土渣用土斗下井地层加固搭建工作平台盾构调试开始盾构组装切断灌注桩下端桩外层钢筋的切除洞门防水帘布安装进行灌注桩下半部分的凿除进行灌注桩上半部分的凿除剩余钢筋切除盾构前移9 （2）钢筋剔除使用风镐将6根桩表皮的钢筋凿出三分之二并切掉，以便钻孔断桩。 （3）断桩使用水钻将四根桩底部齐根完全切断。 图图4.5.2-22水钻断桩示意图 （4）橡胶帘布安装为防止盾构始发阶段洞门漏水，需要在洞门处安装洞门密封。 洞门密封由圆环板、翻板和一道帘布橡胶板组成，圆环板与翻板通过销轴连接。 洞门密封装置采用工厂加工，现场装配。 配合固定就位后将翻板、圆环板、密封帘布和预埋的圆环板使用螺栓固定。 装配图如图4.5.2-3所示。 图图4.5.2-3洞门密封装配图在盾构机进入洞门后，橡胶帘布密封及翻板内翻，帘布密封在土压力的作用下向外10有扩张趋势，翻板作为帘布的刚性支撑使帘布压紧在盾体上，起到密封作用，保证洞门无大量水流出。 其示意图如图4.5.2-4所示。 图图4.5.2-4洞门密封作用示意图为确保橡胶帘布能够安装到洞门钢环上，在进行完第三步后进行橡胶帘布的安装，将橡胶帘布用螺栓挂在洞口预埋钢环上，在橡胶帘布外安装预制好的折页型钢板；若是和钢环的螺栓孔不能准确对上眼，则先进行折页型钢板铰孔的扩孔工作。 在确定能够准确安装橡胶帘布之后，拆除下面折页型钢板，并把橡胶帘布卷到上部且固定好，以保证在凿除时混凝土渣和切除的钢筋能够顺畅的运出洞口。 在洞门凿除完毕、洞内清理干净之后，把橡胶帘布放下，并用螺栓和折页型钢板将其固定好。 注意在盾构入洞前，在橡胶帘布的内外表面涂抹黄油。 (5)进行灌注桩下半部分的凿除采用人工手持风镐方式进行洞口灌注桩的下半部分凿除，凿除顺序为由下往上同时凿除，直至露出桩背后的钢筋为止。 当凿到具备可以凿中心刀圆洞下半部分时，开始凿中心刀圆洞，再凿除洞圈外侧的混凝土。 11图图4.5.2-3凿除下半部分灌注桩图图4.5.2-4凿除上半部分灌注桩 (6)进行灌注桩上半部分的凿除采用人工手持风镐方式进行洞口灌注桩的上半部分凿除，凿出顺序为由下往上同时凿除，直至露出桩背后的钢筋为止。 当凿到具备可以凿中心刀圆洞上半部分时，开始凿中心刀圆洞，再凿除洞圈外侧的混凝土。 （7）剩余钢筋的切除全部灌注桩的混凝土凿除后，采用人工快速切割剩余的桩身钢筋。 顺序为由上而下。 当全部钢筋切割完毕（在以隧道轴线为圆心的6650mm的范围内，不允许留有钢筋头），拆除工作平台，清理出钢筋等异物，然后推动盾构机进入洞门，即完成了整个隧道洞门的破除工作。 3、破除洞门技术安全保证措施 （1）洞门破除时由于是高空作业，除了系好安全带外，还坚持一人工作，一人观察工作面的稳定情况，保证安全第一； （2）洞门破除时，及时检查掌子面的土质情况与设计是否一样。 如不一样，及时反映并采取相应对策。 4、凿除洞门上部时须搭设工作平台，工作平台的搭设需遵循以下几点 （1）搭设工作平台的钢管需要经过挑选，弯曲或破损严重不可使用； （2）搭设工作平台的架子工须持证上岗； （3）工作平台采用48的钢管扣件式工作平台施工荷载不得大于200KN/，工作平台的步距为1800mm，排距为1500mm，柱距为1800mm。 （4）工作平台的铺设采用竹胶板并用铁丝固定。 5、洞门凿除前的准备工作 （1）对盾构始发段的加固效果进行检测，当加固效果满足设计要求时方可进行洞门12凿除工作。 （2）准备好喷锚机在进行洞门凿除时放在旁边准备，一旦出现塌落现象要及时对塌落部分喷射混凝土。 74.7负环管片拼装14.6.1负环管片概述当盾构机调试完毕后，即可开始进行负环管片的安装。 本工程负环外径6000mm，内径5400mm，共9环，排序为-9-1，为钢筋混凝土管片，环宽1200mm。 管片采用标准环，无楔形量，每环管片包含3块标准块，2块邻接块，1块封顶块。 24.6.2反力架端面调平负环管片拼装前，应首先将反力架端面焊缝、毛刺等打磨平整，在端面上沿圆周方向均匀取10个点。 测量端面各点到始发轴线的距离，根据测量结果调整反力架端面与管片的间隙。 34.6.3负环拼装反力架端面调平完毕后，开始进行-90环混凝土管片的拼装，为方便试掘进段结束后的负环拆除工作，负环管片采用通缝拼装，负环管片与盾构机及反力架的相对位置图如图4.6.3-1所示。 图图4.6.3-1负环管片与反力架位置图-9环管片采用盾构机空拼，-9环在进行空拼前先焊接导轨和限位板。 导轨设置在千斤顶和盾尾密封刷之间，采用30mm槽钢制作，在下部均匀设置4条，从距千斤顶端面600mm开始向后设置，长1500mm。 限位板在距推力千斤顶末端1800mm2000mm位置处焊接20加肋工字钢进行限位，工字钢中心距千斤顶末端1900mm。 工字钢翼板间设13置10mm厚钢板作为肋板，间距100mm。 加肋工字钢高340mm。 加肋工字钢每块管片设置两个(加肋工字钢为防止管片受千斤顶推力影响发生后移，同时提供一个基准面)，见图4.6.3-2限位板及导轨位置图。 -9环安装前，同时应在盾构机上焊接撑靴，撑靴固定在始发托架之上，防止拼装及顶推过程中盾构机前移。 拼装A 3、B 1、B2块时，靠上部两侧环向位置处各焊接一个L型挂钩于盾壳上，如图4.6.3-3所示。 L型挂钩焊接牢固后，管片安装器方可脱离管片。 L型挂钩的主要作用是固定管片，使其在管片安装器脱离后不至于栽头甚至脱落。 图图4.6.3-22限位板及导轨位置图图图4.6.3-L3L型挂钩示意图-9环拼装完毕后将加肋工字钢及L型挂钩割除，然后使用推进千斤顶整体将-9环后推1200mm，顶推过程中导轨上应涂抹黄油，以减小阻力。 管片通过盾尾刷时，应注意及时向盾尾刷内注入油脂，保证盾尾刷不被损坏。 管片拼装时先由测量人员确定A1块具体位置，然后由下向上对称拼装其余管片，最后拼装C块，拼装C块时先将C块与管片环搭接600mm，再径向推入。 -9环到位后，开始拼装-8环，-8环拼装同-9环，限位块焊接到盾尾外圈上。 -8环拼装完成之后与-9环进行整体后推并与反力架连接。 在-9环管片与反力架连接处焊接三角挡块，挡块均匀布置在-9环内外周，间隔100mm。 连接完成后，盾构机前推至千斤顶行程达到1800mm，进行-7环拼装。 -7环及之后的管片拼装不需要焊接限位块及L型挂钩。 14当管片脱出盾尾后，需及时在管片与始发托架之间插入木楔子，确保管片不产生竖向位移，木楔子间距0.6m。 当管片整环脱出盾尾后，为保证拼装位置正确，成环后不至产生位移或椭变，在管片整环拼装、推出盾尾后采用20钢丝绳在外侧将管片环形拉紧。 5始发段试掘进5.1试掘进段的区段划分始发段分为2个区段，分别为06m(加固区)；6m72m(分体始发)。 始发段设为试验段。 掘进参数为后期施工提供参考。 5.2始发段试掘进注意事项始发段试掘进除按照常规的掘进参数掘进外，需注意以下事项为保证隧道中心的精度和避免始发支撑系统由于安装偏差而承受过大的侧向力，要严格控制始发托架、反力架和负环的安装定位精度，确保盾构始发姿态与设计线路基本重合；反力架的定位非常重要，安装时要注意使反力架的位置与理论位置相对应，转动角度一定要符合设计，位置误差不能超过10mm；盾尾通过洞门后，整个始发支撑系统可能承受较大的侧向力，因此，反力架和始发托架的加固极为重要，在始发过程中，如发现支撑系统出现变形，应立即停机加固；始发掘进对盾构机的姿态控制和始发支撑系统的稳定以及成环管片的质量产生不利影响，因此盾尾脱离洞口密封后，同步注浆及二次双液浆封堵极为重要，同步注浆采用凝结时间短的配合比；负环管片脱出盾尾时，要及时进行支撑加固，防止管片下沉或失圆。 同时也要考虑到盾构推进时可能产生的偏心力，支撑要确保稳固；当盾构机掘进纠偏时，往往会造成纠偏方向一侧间隙变小，易于发生盾尾钢丝刷拉坏管片的现象，此时管片选型应综合考虑盾构机姿态、铰接千斤顶行程、推进千斤顶行程、管片间隙等因素，当盾尾间隙过小时，可通过千斤顶分区选择调整推力和管片选型来调整；在始发阶段要注意推力，尽量使用底部千斤顶，并利用左右千斤顶编组的推力差和铰接系统来控制盾构机的姿态；同时要注意各部位油脂的有效使用。 掘进总推力应控制在反力架承受能力以下，同时确保在此推力下刀具切入地层所产生的扭矩小于始发托架提供的反扭矩；15始发端掘进过程中，应严格按照规定设定速度、转速等技术参数，严格控制刀盘扭矩在合理范围内，尽量减小刀具的负载及磨损；盾构机主机先前推进的过程中，须注意各种延长管线（包括液压管、电缆、电线、控制线等）随之向前移动，避免造成因拉断管线等影响掘进。 35.3试掘进的掘进参数选取始发段掘进参数选取见下表5.3-1。 表5.3-1始发段拟定掘进技术参数表序号区段(m)选取断面土压力KPa推力KN扭矩KNm推进速度mm/min刀盘转速r/min注浆压力Bar每环注浆量(m3)备注1066m608011000270010150.71.0加固区267213m55.277.21800095%，即固结收缩率5%；浆液稳定性倾析率(静置沉淀后上浮水体积与总体积之比)小于5%。 25.7.2同步注浆主要技术参数 (1)注浆压力为保证达到对环向空隙的有效充填，同时又能确保管片结构不因注浆产生变形和损坏，根据经验，注浆压力取值为1.51.8bar(注浆压力比土压力高约1bar)。 (2)注浆量注浆量取环形间隙理论体积的1.32.5倍，即每环同步注浆量4.217.1m3。 (3)注浆速度同步注浆速度应与掘进速度相匹配，按盾构完成一环1.2m掘进的时间内完成当环注浆量来确定其平均注浆速度。 19 (4)注浆结束标准采用注浆压力和注浆量双指标控制标准，即当注浆压力达到设定值，注浆量达到设计值的85%以上时，即可认为达到了质量要求。 35.7.3同步注浆方法、工艺与设备 (1)同步注浆方法与工艺同步注浆与盾构掘进同时进行，通过同步注浆系统及盾尾的外置注浆管，在盾构向前推进盾尾空隙形成的同时进行，采用双泵四管路(八注入点，其中四注入点备用)对称同时注浆(图5.7.3-1)。 注浆可根据需要采用自动控制或手动控制方式。 为了防止施工中注浆管路被堵塞后在清通时影响进度，注浆管路预留了备用注浆管。 (2)设备配置搅拌站自行建造砂浆搅拌站一座，搅拌能力30m3/h。 同步注浆系统配备液压注浆泵3台(A液用2台、B液用1台)，A液泵注浆能力212m3/h、B液泵注浆能力11.2m3/h，A液注浆管为2英寸分成4路，B液注浆管为3/4英寸分成4路，及其配套管路。 运输系统浆液箱有效容积7.0m3，有自搅拌功能和砂浆输送泵。 随编组列车一起运输。 (4)注浆结束标准和注浆效果检查注浆结束标准，即注浆压力达到设计压力时可认为注浆达到设计要求，该位置可停止注入。 注浆量作为参考。 注浆效果检查主要采用分析法，即根据P-Q-t曲线，结合掘进速度及衬砌、地表与周围建筑物变形量测结果进行综合分析判断。 (5)当盾构穿越地层主要为砂卵石层和砂层时，因其渗透系数大，透水性强，为适应盾构通过该段地层时的需要，必要时可由管片预留注浆孔进行二次注浆。 (6)盾构下穿建(构)筑物及管线较多，为控制施工沉降，防止建(构)筑物出现变形图图5.8.3-1同步注浆示意图20开裂，在盾构穿越该地段时应加强同步注浆，并及时进行二次注浆。 95.9二次注浆同步注浆系统有一定的合理使用范围，在某些敏感区域有一定的局限性，如在渗透系数较大的地层中。 由于在此地层中盾构的推进速度相对较快，而自动注浆出口均分布在上部，浆液注入后很难形成单独固化体，尤其是在中下部，形成局部注入盲点。 需对脱出盾尾的管片及时进行二次，二次注浆在管片脱出盾尾510环后进行。 15.8.1注浆方式与工艺流程二次注浆的注入方式及工艺流程见下图5.8.1-1。 图图5.8.1-1二次注浆工艺流程图25.8.2注浆材料、配合比注浆材料采用双液浆即水玻璃+水泥砂浆。 浆液配比及其相关参数指标如下盾构机上了配备二次注浆设备，可以通过管片预留注浆孔向管片外侧注入水泥+水玻璃浆液，浆液配比见表5.8.2-1。 表表5.8.2-1二次注浆材料及配比表注浆材料配比备注水泥浆液水灰比=1:1水泥采用P.O42.5水玻璃30Be(40Be稀释)根据凝固时间调整是否达到注浆要求注浆材料进场水泥浆拌制压入注浆泵单项注浆逆止阀注入停止水玻璃液拌制压入注浆泵2135.8.3注浆设备双液注浆泵1台(一个压力泵站、两个浆液桶和一个注浆机组成)，小型浆液拌合筒1个，注浆阀6个，50m32注浆软管3条，1条备用，三通1个。 45.8.4注浆施工 (1)注浆顺序二次注浆加固位置宜控制在距盾构刀盘20m处进行，同一环管片严格按先拱顶后两腰，两腰对称的方法注入。 (2)注浆压力二次注浆宜在盾构通过510环之后进行，注浆压力控制在0.40.6MPa。 (3)二次注浆工艺在注浆前先选择合适的注浆孔位，戴上注浆单向逆止阀后，用电锤钻穿该孔位厚3cm保护层，接上三通及水泥浆管和水玻璃管。 注双液浆时，先注纯水泥浆液1min后，打开水玻璃阀进行混合注入，终孔时应加大水玻璃的浓度。 在一个孔注浆完结后应等待510分钟后将该注浆头打开疏通查看注入效果，如果水很大，应再次注入，至有较少水流出时可终孔，拆除注浆头并用双快水泥砂浆对注浆孔进行封堵，带上塑料螺堵并进行下一个孔位注浆。 注浆过程中应有排气孔，排气孔原则上设在预注浆孔上，并安装注浆单向逆止阀，同时打开球阀，直至出现冒浆时关闭球阀，10分钟后检查注浆效果，如有水溢出，应对该孔进行注浆。 (4)二次注浆注意事项在注浆前应查看管片情况并在注浆过程中进行跟踪观察，如有异常情况应立即停止注浆，并及时向主管部门汇报；在注入过程中应严密监视压力情况，在注入过程中出现压力过高但注入效果不明显的情况时应检查注浆泵及注浆管路是否有堵管现象，并立即进行清理；在注浆过程中出现任何的停机现象时均应对注浆泵及注浆管路进行清洗，在注浆完结后应做到工完料净场地清，对所有的机具均应清理干净并归于原处；在注浆前应将同步注浆管路的所有球阀全部关闭，查看盾尾油脂腔的压力，如果压力偏低，应适当注入盾尾油脂，以保证在注浆过程中有足够的压力避免盾尾漏浆；如果注入过程中盾尾出现漏浆现象，应停止注入510min后再重新注入；在注浆前应查看管片情况及土仓压力情况并在注浆过程中进行跟踪观察，如有异22常情况应立即停止注浆，并上报；在注浆前应将注浆孔全部打开并带上注浆头，在注浆时可将注浆头全部打开放水直至浓浆流出再关闭注浆头；在注一个孔时应备足水泥及水玻璃，严禁中途停止注入，在一个孔注浆完结后应等待510分钟后将该注浆头打开疏通查看注入效果，如果水仍很大，应再次注入，至水较小时可终孔，拆除注浆头并用双快水泥砂浆对注浆孔进行封堵，带上塑料螺堵；在注浆过