无砟轨道作业指导书.doc

无砟轨道作业指导书 无砟轨道施工作业指导书 一、轨道工程工程简况本标分部道床施工起止里程为DK733+997-DK781+883，正线铺设型板式无砟轨道48km，无砟轨道基本结构由50kg/m钢轨、扣件、型预制轨道板、CA砂浆、混凝土凸形挡台、混凝土底座组成。 路基地段使用4962mm轨道板单元，底座以4到5块标准板长对应的底座长度设置一个伸缩缝。 桥上24m简支梁布置5块4856mm轨道板单元；32m简支梁布置5块4962mm和2块3685mm的轨道板单元，其它跨度的桥梁按照设计进行布置，相邻单元底座设置20mm的伸缩缝。 本分部约需要轨道板4.14万块，共设置2个轨道板厂。 无砟道岔采用轨枕埋入式，由道岔部件、岔枕、道床板及混凝土支承层组成。 二、轨道工程施工安排（一）施工组织本着节约临时用地和充分利用既有设备的原则，2个型轨道板预制场分别设置在DK724+ 000、DK769+000处。 无碴道床的施工单元与架梁施工单元基本一致，原则上一个施工单元配备一套无碴道床施工设备，有路基预压地段（先架后压）在预制梁架设完成后先施工桥梁地段的无砟轨道，路基地段根据沉降评估情况隔段施工。 本分部根据工程分布情况划分为4个施工段落，配备4个无砟轨道施工队伍、4套无砟道床施工设备。 （二）工期安排轨道板预制场xx年6月1日开始和梁场同步规划建设，利用6个月的时间正式完成轨道板厂的规划建设，xx年12月1日xx年1月31日完成生产设备的联合调试，xx年2月1日xx年3月31日完成轨道板的试生产，xx年4月1日xx年6月30日完成轨道板厂技术条件评审及生产许可证考核检验等各项工作，xx年7月1日正式开始生产轨道板，xx年底轨道板预制完成。 本分部下部基础构筑物一旦达到轨道施工条件，立即组织施工，无砟道床计划xx年10月开工，xx年7月完工，历时21个月。 （三）施工人员安排计划每个轨道板预制厂下设钢筋加工和混凝土浇筑两个车间，每个车间劳动力配置及主要工作内容见表2- 1、表22。 表31轨道板预制厂钢筋加工车间每班组劳动力表序号作业工段每班人数主要工作内容1钢筋加工7加工各种尺寸的钢筋，包括对焊2预应力筋加工2按照要求切断不同尺寸的预应力筋3螺旋筋加工1按照要求生产4钢筋骨架组装（5个台位）20将单个钢筋组装成网片并测量绝缘值5钢筋绝缘处理3安装绝缘套管等6钢筋半成品堆码2按照要求堆码半成品的钢筋9机电维护1设备、电气、钢模维修等10叉车司机1配件等运送（两个车间共用一个叉车）11桁吊司机2混凝土浇筑后模型及配件成品等吊运12钢筋车间主任1负责2个钢筋加工车间的工作合计40表32轨道板预制厂混凝土浇注车间每班组劳动力表序号作业工段每班人数主要工作内容1模具清理4定型钢模具清理2初次组合模具4将模具组合并喷刷脱模剂3安装锚垫板44钢筋骨架、套管、螺旋筋、起吊螺母安装4钢筋骨架、套管、螺旋筋、起吊螺母安装5精确调整模具4调整模具并处理板缝等6混凝土浇注8灌注、振动成型及砼后处理等7养护、脱模8混凝土养护、轨道板脱模、拆除预埋件等8张拉8施加预应力9水池养护4将施加预应力后的轨道板吊入水池养护并吊出水池进行封锚10封端4钢绞线切割、防锈处理、封锚11成品储存2成品存放和以后的出库12质检、试验2工序检查、成品检验，原材料试验等13混凝土制备3搅拌混凝土14洗碎石1将进场的碎石进行清洗并每天送检试验室15机电维护2设备、电气、钢模维修等10叉车司机1配件等运送11桁吊司机12混凝土浇筑后模型及配件成品等吊运12浇注车间主任1负责整个车间的日常事务合计76本分部无砟道床工程共配备专业施工队4个，负责作业区混凝土底座、轨道板安装的施工，各队劳动力配置见表23。 表33无砟道床施工劳动力配置表序号作业工段每班人数主要工作内容1底座范围底板凿毛6负责凿毛、清洗2铺设底座及凸形挡台钢筋网12负责钢筋的搬运及绑扎3立底座及凸形挡台模板8负责模板的安装、涂刷脱模剂4底座及凸形挡台混凝土灌注20负责混凝土运输、浇注、抹面5混凝土养护2负责养护6测设基准器4负责测量、定位等9铺设轨道板10负责倒运、安装10精调轨道板6负责调整轨道板标高等11水泥沥青砂浆灌注8负责灌注、搅拌12水泥沥青砂浆拆模、整修、养护4负责养护、整修、拆模等合计80（四）设备配备、物资供应各专业队配备的主要机械设备见表.4 1、表42。 钢材、水泥、钢绞线等主材采用汽车运至施工现场，碎石、砂子等地材自附近砂石料场采用汽车运至现场。 表41轨道板预制主要机械配置表序号设备名称每队数量队伍数量合计台数1模具45套2个施工队277套2钢筋、预应力加工设备8套/3套48套/18套3载重汽车、平板拖车10辆60辆420m跨10t桁吊8台48台515m跨5t龙门吊2台12台6厂内运输平板车2台12台7温控设备4台24台8630KVA变压器1台6台9YTW500-4发电机组2台12台10IS160-40水泵2台12台11YCW350200液压顶8台48台12GC40钢筋切断机2台12台13GW640B钢筋弯曲机4台24台14UN1-100对焊机2台12台15BX3-500电焊机4台24台表42无砟道床施工队主要机械配置队伍名称工班名称配备设备名称数量4个无砟道床施工队模板工班特制模板500米混凝土工班插入式振动器10台混凝土面整平机2台混凝土泵车1台运输工班轨道板运输车5台安装工班轮胎式龙门吊1台精调设备1套灌注工班CA砂浆灌注车1套 三、轨道工程主要施工方法（一）轨道板主要施工方法轨道板生产按照工厂化集中预制、存储，做到流水线生产、标准化作业、程序化管理。 各工序的物流衔接采用龙门吊、专用运输车、汽车吊等机械完成，各工区根据自身特点配备专用的生产加工机具。 轨道板模型采用高精度、高刚度的钢模型。 钢筋生产线内的成品骨架由铺设在地面、连通板体预制生产线的专用轨道移运，桁吊将骨架吊装入模。 （二）无砟轨道砼道床主要施工方法路基经过沉降稳定期检测满足要求，桥梁徐变变形6个月后，方可进行无砟轨道的施工。 在本段工程中，混凝土、轨道板、CA砂浆物流采用以下两种方法方法1施工便道和两线间临时轨道相结合的施工方法沿线路有纵向贯通便道时，底座混凝土采用混凝土搅拌运输车运输、汽车泵泵送入模的方法进行浇筑；轨道板利用施工便道运输至各吊装位置，并在便道上堆放，施工时用吊车或桥上龙门吊直接吊起轨道板并铺设，在两线间铺设临时轨道，CA砂浆搅拌车在临时轨道上走行并进行灌注作业。 这种方法各项作业相互不干扰，是最简单的施工方法。 方法2两线间和相邻线（上下行中的一条）铺设临时轨道和公铁两用随车吊相结合的施工方法当便道不能直接到达施工地点时，底座混凝土采用混凝土搅拌运输车运输、输送泵接管泵送入模的方法进行浇筑；在上下行线间和邻线上铺设2条新建的临时轨道，作为公铁两用随车吊和CA砂浆灌注搅拌车的走行线，轨道板利用施工便道运输至尽量靠近轨道板铺设施工的位置，并在便道上堆放，施工时用吊车吊起轨道板并放到随车吊上（运输量大时采用轨行式平板运输车倒运），利用相邻线铺设的临时轨道运送至施工地点，利用随车吊把轨道板吊装至安装位置，CA砂浆搅拌车在两线间铺设的临时轨道上走行并进行灌注作业。 CA砂浆施工采用CA砂浆搅拌车搅拌及灌注。 利用汽车将原材料运输到桥下，乳化沥青和水用泵送入CA砂浆搅拌车储料仓内，其它原材料用桥下汽车吊或桥上龙门吊提升料斗的方式放置在CA砂浆搅拌车储料仓内。 本标段大部分工地沿线有贯通施工便道，施工时尽量利用第一种方法进行施工，没有条件时采用第二种施工方法。 四、轨道工程主要关键技术（一）精确测量技术精确测量是板式无砟轨道施工最重要、最难控制的一项技术。 精确测量不仅包含了传统工程测量中的平面及高程测量，还包括了轨道板的空间三维姿态调整和定位，也就是精调测量。 测量技术涵盖了线路设计、轨道板生产、梁体变形控制、底座砼/支承层砼、轨道板铺设和精确调整以及灌浆结束后的轨道几何验收。 并涉及设计院、梁场、制板厂、施工现场多个作业主体，数据往来交流频繁。 整个测量技术精度要求高、系统性强。 从施工现场层面来看，精确测量的主要工作内容包括底座砼模板放样数据的计算和现场放样，底座砼施工完成的断面复核，轨道板基准网的放样，粗铺前轨道设标网与轨道基准网测量评估，精调数据的计算，精调结果的评估，灌浆后的轨道几何检测。 为此，在无砟轨道施工施工中，首先要配备高精度的测量仪器及配套软件，现场测量的核心设备是全站仪及精调测量系统，测量技术的关键是对这两种设备的熟练使用；其次测量人员必须经过专门的培训方可上岗；再次要建立专业测量管理体系，加强各种往来数据的审核工作，确保测量工作的正确。 （二）底座及凸形挡台施工技术底座及凸形挡台立模浇筑混凝土前，着重检查、修复梁面及路基面上预埋钢筋。 以保证凸形挡台、底座、基础部分之间牢固连接。 轨道板的平面配置决定了凸形挡台间的距离，因此预制箱梁或现浇连续梁时，必须按凸形挡台的设计位置预埋凸形挡台的联接钢筋。 路基段、每孔或每联梁上，底座伸缩缝每隔一个凸形挡台设置。 采用临时固定措施，使伸缩缝平直且垂直于线路。 凸形挡台纵向间距直接影响到板缝大小，因此在立模之前，必须在梁面或路基面上精确测定凸形挡台中心点位，并以此点为控制模板的安装位置，使其高程、距离的偏差及与线路中心的偏差均小于2mm。 在凸形挡台顶面准确画出十字墨线，纵向表示轨道中心线，横向与轨道方向垂直，并符合轨道板前后位置的间隔要求。 （三）CA砂浆灌注施工技术CA砂浆灌注前确认轨道板是否精确调整到位，是否发生偏移、有无废物等并检查灌注袋的位置。 为防止轨道板脏污，用塑料布覆盖在轨道板表面。 在灌注口安装控制阀门，利用重力自然灌注。 灌注时派相关人员在轨道板四角进行监控，防止轨道板受力偏斜。 暂停灌注时，要及时清洗搅拌机。 在CA砂浆灌注前，每一盘均应通过流动度试验，进行流动时间测量，不在规定范围内时，不能灌注。 CA砂浆灌注时，要对每一块轨道板进行连续注入，充分填充，使板下不出现空隙。 尽量避免在雨天灌注，施工过程中若遇到下雨，应采取遮雨措施。 施工中应进行流动度、含气量、温度试验，及时采集试样进行膨胀率、泛浆、强度试验并记录结果。 曲线地段超高过大时，CA砂浆灌注分23次进行，防止板块受力漂浮，但每次灌注应在前次注入砂浆未硬化前进行。 五、轨道工程主要施工工艺（一）板式无砟轨道施工工艺 1、轨道板预制工艺生产所需钢模的技术要求模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证轨道板各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置；模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装。 模板制作及安装尺寸允许误差见表5-1，轨道板预制施工工艺流程见图5-2。 表5-1模板制作及安装允许误差图5-2轨道板预制施工工艺流程图序号项目允许偏差（mm）1长度3mm2宽度3mm3厚度+3mm，04两侧螺栓孔的中心间隔1mm5单侧螺栓孔的中心间隔1mm6半圆缺口部位的直径3mm7平整度四角承轨台水平1mm中央翘曲量3mm8预埋套管位置1mm垂直度1喷隔离剂初步合模清模型钢筋加工钢筋骨架编制安装锚垫板骨架入模精确合模安装预埋套管、起吊螺母、螺旋筋等预应力钢绞线安装和拧紧砼灌注和振捣抹面蒸汽养护卸预埋件固定螺脱模外检湿润养护预应力钢绞线下料和锚固砼配料和搅拌制作试件压试块到强度张拉封端洒水养护钢筋加工轨道板钢筋采用组合下料方式，不进行对焊，减少设备和用工。 钢筋下料钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋直径）。 钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；钢筋加工质量应符合表9.5.1-3要求表5-3钢筋加工误差要求序号项目允许偏差1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm2弯起钢筋的位置20mm3箍盘内边距离尺寸差3mm钢筋绑扎轨道板钢筋骨架采用整体绑扎成型。 钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固。 钢筋骨架吊入台座之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层。 垫块的厚度要符合保护层的设计要求绝缘钢筋加工采用先进性绝缘涂层后加工钢筋施工工艺，涂层加工完成后包裹存放，防止损坏，为保证绝缘性能完全达标，绑扎时交点位置垫一层电工黄腊管，绑扎采用绝缘绑扎进行绑扎。 钢筋编架钢筋骨架编制在专用木质编架台上进行，必须保证编架钢筋骨架的正确位置，各钢筋偏差在标准范围内，在骨架下方绑扎好塑料垫块，保证保护层厚度，专人对骨架进行绝缘性能检测。 安装垫板钢模涂刷好隔离剂后，开始安装纵横向锚垫板，锚垫板位置正确，安装牢固。 安装采用专用电动扳手进行，提高安装速度。 骨架入模将编制好的钢筋骨架用门吊吊入钢模底模上，位置摆放正确。 精确合模待钢筋骨架位置完全摆放好后，开始将侧模和端模进行调整，使钢模长、宽尺寸偏差在+.05cm范围内。 侧模、端模与底模的连接螺栓全部上紧，保证合缝紧密。 安装塑料套管、螺旋筋、起吊螺母、CA砂浆灌注孔芯棒待模型就位后，开始安装各种配件，安装塑料套管、CA砂浆灌注孔芯棒时必须有一人在上扶住配件，一人在工作坑内拧紧螺栓，并保证每件均拧紧，无松动现象。 安装起点螺母在模型侧面进行，用相应的起吊螺栓将其固定。 绑扎螺母外螺旋筋，塑料套管外螺旋筋，保证各螺旋筋的位置正确。 预应力钢筋下料及锚固根据规定尺寸用切割机对预应力钢筋进行下料，然后用挤压器对固定端进行挤压锚固。 预应力钢绞线安装将挤压好的钢绞线从锚固穴固定端穿入，张拉端穿出，在张拉端安装预紧装置，用扳手将紧固装置拧紧，保证钢绞线在钢模内平直，并检查固定端锚具位置是否改变。 砼灌注、振动搅拌站搅拌好的砼用龙门吊吊混凝土吊灰斗到模型上方将砼灌入模型。 在混凝土灌注的同时，开动相应位置振动器进行振动，最后辅助插入式振动棒和表面振动器。 混凝土的拌和混凝土拌和用1台120m3/h强制式混凝土搅拌机（镇江轨道板预制场和常州轨道板预制场根据既有预制厂情况而定），具有微机控制自动计量系统。 粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。 混凝土搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后再加入所需用水量待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止，上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。 混凝土的输送及灌注混凝土输送采用混凝土吊斗进行运输。 灌注轨道板要求一次灌注完成。 灌注同时，开附着式振捣器进行振捣，混凝土表面采用平板振捣器进行一遍捣平，人工收面。 预制轨道板灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件应在同条件下振动成型，施工试件随轨道板同条件下养护，28d标准试件按标准养护办理。 施工过程中，砼试件的制作要具有代表性，每工作班要求制作抗压强度试件5组，弹性模量试件3组。 分别为脱模抗压强度试件1组、张拉抗压强度试件1组、同条件养护抗压强度试件1组、标准养护试件28d或56d抗压强度试件2组；弹性模量试件，张拉弹模1组、标准养护试件28d或56d弹模2组。 试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、耐磨性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。 批量生产中，每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。 抹面振动完后，用抹子进行抹面，抹面时以侧模內腹板顶面为基准，将超高及多于混凝土铲去，抹面应光滑，表面不可出现波浪现象。 蒸汽养护为加快模型周转，轨道板采用篷布蒸汽养护，按照规定的养护制度进行养护，最高温度不大于45，养护结束后，轨道板表面温度于环境温度差应在15以下方可揭开篷布。 夏季可采用自然养护。 成品脱模混凝土达到要求的脱模强度后，方可脱模。 拆除所有预埋件固定螺栓、预应力钢筋张紧装置，然后利用钢模水平丝杆将侧模和端模拆除，用专用起吊装置将轨道板缓慢吊离模型。 清模产品脱模后，用工具将底模、侧模、内膜上的混凝土残渣清除干净，更换损坏的密封条，不能敲击模型。 通过倾斜清理台下方的液压缸作用，将带辊道的倾斜清理台顶起，此时操作工人即可对固定在清理台上的模具实施清理工作。 用刮刀和空气压力喷枪对模具的壳体进行清理，包括套管支撑杆上的螺纹部分，不得在模具壳体内有混凝土残留物。 发现模具标志牌损坏时，应及时进行修理。 标牌不全的模具不得投入使用。 模型初步合模清模后，将侧模和端模安放到相应位置，但不合到位，以便钢筋骨架入模，将内模合紧到要求位置。 喷隔离剂初步合模后，用刷子将模型内侧全部涂刷隔离剂，但隔离剂不能积存。 用自动喷雾器在模具上喷涂脱模剂，喷嘴应对准模具上方，调整脱模剂成雾状而非线滴状被喷面必须保持干燥，目测模具是否完全被脱模剂喷射完好。 如果脱模剂喷涂过多，可用清洁的抹布进行去除。 外形外观检查产品脱模后，按照标准要求进行外形外观检查，并记录在检查卡片上。 滋润养生经检查合格的轨道板在存放场地进行湿润养护，保持产品表面湿润状态，表面覆盖麻布等防止水分散发，计划采用水养。 张拉、管道压浆、封端混凝土强度达到80以后，在张拉场地将轨道板平放进行张拉，先横向，后纵向两端同时进行。 预应力钢绞线预加应力完毕后，在48小时内进行管道压浆，压浆前管道内清除杂物及积水,冬季压浆前采取保温措施。 压入管道的水泥浆饱满密实,并对水泥浆的密实度进行抽验。 张拉完后的轨道板在24h后钢筋无回缩，可进行封锚，用切割机将预应力钢筋切割至规定长度，凿毛锚穴混凝土，采用无收缩细石混凝土进行封锚。 绝缘测试、产品存放完成封锚的轨道板按照技术条件要求进行绝缘测试。 完成封锚的轨道板运到存放场地进行存放，平放时采用草支垫或胶管进行，设置2各支点，立放时必须有防止轨道板倾倒的装置，两板之间用钢板和螺栓连接起吊螺母处，使一列轨道板连成一体。 轨道板质量检验项目、检验器具和质量要求见图5- 4、图5- 5、图5-6图5-7图5-4工序检验标准、方法、工具表序号检查项目标准要求检验方法及工具1预应力钢筋下料长度照施工细则或以最新通知为准钢卷尺2配件安装安放位置正确目测3配料砂、石+2、水泥、水、减水剂+1目测计量读数4砼配合比按试验室提供数据查对通知单5搅拌时间照施工细则秒表测6坍落度照施工细则坍落度测量仪7振动时间照施工细则秒表测8养护按试验室通知为准目测9脱模强度30MPa查试压通知单10张拉力值或张拉油读书表以张拉通知为准目测11张拉伸长值以张拉通知为准钢直尺测12钢筋骨架绝缘性能检验2M兆欧表13产地绝缘性能检测（L-L0）/L0=，要求3（R-R0）/R0=，要求10ZL5型智能LCR测量仪图5-5混凝土轨道板内钢筋位置的检验标准、方法、工具表序号检查项目允许偏差检验方法及工具1预应力钢筋1mm钢直尺测2普通钢筋5mm钢直尺测3螺旋筋5mm钢直尺测4箍筋间距10mm钢直尺测5钢筋保护层+5-2mm钢直尺测6纵横向钢筋弯曲度2mm拉线图5-6轨道板钢筋弯曲成型尺寸允许偏差序号检查项目及方法允许偏差（mm）检查方法1钢筋成型后长方向尺寸偏差5用钢卷尺测量2钢筋标准弯钩内径偏差 0、-0.5d3钢筋标准弯钩端部顺直段长度+10，04钢筋内边距离55各弯折部分的高度偏差56成型后钢筋不在同一平面的偏差10在平台上用钢卷尺量图5-7轨道板模板安装质量要求序号项目允许偏差1长度1mm2宽度1mm3厚度+1，04翘曲1mm5平整度（承轨面部分）0.5mm6预埋绝缘套管位置0.5mm7预应力钢筋锚穴位置0.5mm原材料技术要求水泥、钢材、外加剂及预埋件应有出厂质量证明书或试验报告单，选择砂、石供应单位时，须有供应单位砂、石全面检查合格的资料。 选用的外加剂必须是经国家、部委或省、市自治区、直辖市级有关部门鉴定批准生产的产品。 塑料套管按照设计图纸要求采用合格的厂家生产的产品和用户指定产品，使用的塑料套管应有合格证明书，套管的外形尺寸应有入厂复检报告单，并对供货单位进行合同评审。 轨道板所用原材料进厂后必须经过复检，复检时原材料的分批、取样、复检项目、复检方法、合格品的判定和处理按QJ/CQ08.1.14-xx执行，合格的原材料才能投入使用。 钢材预应力钢筋预应力钢筋采用标准型强度级别为1860MPa12.7mm的无粘结钢绞线，质量要求应符合GB/T5224-xx和JG3006的规定。 普通钢筋及环氧涂层钢筋普通钢筋和环氧涂层钢筋采用级热轧带肋钢筋，技术要求应符合GB1499的规定。 环氧涂层钢筋还应符合JG3042-1997的规定，且其环氧涂层的绝缘电阻值应大于5M以上。 在弯曲、运输、绑扎、混凝土灌注过程中不得损坏其表面绝缘涂层。 螺旋筋螺旋筋使用低碳冷拔钢丝应符合GB/T343-1997的规定。 箍筋采用级热轧带肋钢筋，技术要求应符合GB1499的规定。 起吊螺母起吊螺母采用Q235-A钢，钢材的性能应符合GB700的有关规定。 起吊螺母的螺纹基本尺寸应符合GB196的规定，螺纹公差应符合GB197中螺母精度7H的规定。 绑扎钢筋骨架用的铁线其表面亦采取绝缘处理其直径应大于0.7mm。 混凝土（胶凝材料总量不应超过500Kg/m3）水泥水泥采用强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥。 在试生产时可采用普通硅酸盐水泥，批量生产时采用普通硅酸盐水泥应得到用户认可。 水泥碱含量不应超过0.6，铝盐三钙含量不得超过8.其他技术要求应符合GB175-1999的规定。 粗骨料粗骨料采用岩石碎石，最大粒径为25mm，其中5-10mm粒径占40，10-25mm粒径占60，骨料分级贮存、分级运输、分级计量、储存场地应有遮阳及避雨设施。 除含泥量按重量计不大于0.5外，其他质量标准应符合TB10210-xx的规定。 细骨料细骨料采用硬质洁净的天然砂，细度模数范围为2.5-3.0，除含泥量（包括泥块）按重量计不大于1.5外，其他技术要求应符合TB10210-xx的规定。 储存场地应有遮阳及避雨设施。 不应使用具有碱-碳酸盐反应或砂浆膨胀率大于0.20的碱-硅酸反应的骨料；当骨料的砂浆膨胀率为0.10-0.20时，混凝土最大碱含量不应超过3Kg/m3。 在轨道板投产前及粗骨料或细骨料改变时，应根据TB/T2922和TB/T3054的规定对骨料的碱活性进行试验和评价，由国家认可的检验单位提出试验报告。 水用于拌制混凝土的水应符合TB10210-xx的规定。 凡符合国家标准的生活饮用水，可直接用于拌制混凝土。 外加剂混凝土可掺用减水剂等外加剂，外加剂的选择和使用应符合GB50119-xx和GB/T18736的规定；减水剂质量标准应符合GB8076-1997的规定；外加剂质量检验应符合GB/T8077-2000和GB/T18736的规定。 掺用了减水剂的混凝土拌制应符合GB50204-xx的规定。 禁止在混凝土中掺用能引起钢筋锈蚀和硫酸钠含量超过10的减水剂。 掺和料在轨道板及混凝土性能得到保证的情况下，混凝土可参加适量的级粉煤灰或磨细矿渣粉，技术要求符合GB1596或GB/T18046的规定。 其掺量应通过试验确定。 （不应超过水泥用量的25）塑料套管应采购铁道部运输局或用户指定的塑料套管定点生产厂家的产品，产品进厂时应逐个检查，丝扣是否完好，有无裂纹缺陷，并符合“混凝土岔枕用预埋塑料套管（型）技术条件”的规定。 同一块轨道板的预埋套管使用同一厂家生产的（按用户要求）产品，同时其锚固螺栓由指定配套厂供应。 锚具预应力混凝土轨道板所用DSM13型低回缩锚具应符合GB/T14370-xx的技术及质量要求。 锚垫板进厂时应逐个检查，无毛刺夹渣及裂纹缺陷，表面应平整光滑并应符合设计图要求。 不得使用连体铸造的双孔锚垫板。 挤压锚进厂时应逐个检查，应无表观缺陷及裂纹，并应符合设计图要求。 封锚用混凝土膨胀剂应符合JC476-92“混凝土膨胀剂”标准的技术及质量要求。 锚具防腐涂料采用88-1型聚氨酯防水涂料应符合JC500-92标准的技术及质量要求。 （二）板式无砟道床施工工艺 1、型板式无砟道床施工基本工艺流程见图5-8图5-8I型板式无砟道床施工基本工艺流程图 （1）底座砼浇注工艺要点测量放样，全桥采用全站仪进行，根据设计桩位对施工范围内的线路中线、高程进行贯通闭合测量，并进行平面控制测量。 梁面、隧底及路基面检查测设基桩梁面、隧底凿毛、清理，梁面预埋钢筋安装底座及凸形挡台模板、钢质量检查安装排水设施、线缆过轨管轨道板铺设及调整定底座及凸形挡台砼浇筑凸形挡台周围灌注填充树轨道板运输轨道板安装设备、调整用器具、机具设备准备灌注后水泥沥青砂浆袋整水泥沥青砂浆灌注底座及凸形挡台砼养护基准点测设临时轨道铺设施工桥梁砼保护层在防护墙两内侧及梁体中线处设置标高，标高用“灰饼”表示。 根据实际高程与设计轨顶高程对砼保护层的厚度作相应调整，以确定砼保护层的最终位置。 施工时，用5m长的铝合金刮尺架在中线和防护墙两侧的“灰饼”上，形成2%的流水坡。 清理桥面表面的浮碴及碎片。 在现场焊接或绑扎保护层钢筋骨架，安置钢筋保护层垫块，按设计要求连接保护层钢筋和防撞墙预埋水平钢筋。 灌注完毕后，覆盖薄膜和无纺布并洒水进行养生。 保护层施工要避开高温和大风天气，以防止失水过快表面形成早期裂纹。 保护层使用砼应随拌随铺，用平板振动器捣实，并及时覆盖土工布洒水养护。 底座砼施工a施工准备，在桥面上、下行线路中心线上各测量出宽2800mm的底座范围，在底座范围内凿毛桥面，并清理干净。 凿毛时，见新面大于50%。 b钢筋绑扎，按设计要求好预埋钢筋，绑扎底座钢筋骨架，并按要求放好钢筋保护层垫块。 底座砼通过预埋钢筋与保护层相连。 c模板安装，按底座设计位置与高程支立模板，模板外侧与防护墙撑联，内侧采用对拉或支撑形式来确保模板稳定。 曲线有外轨超高地段，超高设置在保护层上，同保护层砼一起浇筑完成。 根据外轨设计超高值确定保护层增加的厚度，并以此确定曲线外侧模板的高度。 d砼拌和与运输。 砼采用拌和站集中拌制，砼运输车运输到施工现场。 e底座砼浇注，灌注砼前，对钢筋骨架、预埋管路等进行复核，确认无误后方可浇筑砼。 底座浇注时，在底座两端顶面各设一凹槽，凹槽尺寸1000mm700mm100mm。 砼浇注采用泵送入模机械振捣，振捣密实后用木抹抹平。 灌注过程中测控装置进行全程监控，严格控制保护层中线、顶面高程偏差。 f养生，根据模型来控制底座的顶标高并及时覆盖养生，在砼未达到设计强度之前，严禁各种车辆在底座上通行。 （2）底座砼原材料工艺要求水泥采用低碱（Na2O%0.6%）和低水化热的硅酸盐水泥，避免使用早强水泥，熟料中的C3A含量8%，氯离子含量0.20%。 骨料优先采用非碱活性骨料，粗细骨料含泥量1.0%。 砼拌和水及养护用水的氯离子含量200mg/l。 外加剂为控制砼初凝时间，减少碱骨料反应引起的膨胀和补偿砼收缩，应掺入适量外加剂。 道床及底座砼的强度等级C40，钢筋砼的保护层最小厚度50mm，且满足下表的要求。 砼抗渗性不低于P10，氯离子扩散系数DRCM（28d）1010-12m2/s。 底座砼材料组成要求一览表最大水灰比最小水泥用量最大氯离子含量最大碱含量备注0.55275kg/m31%（占水泥用量）2.5kg/m3使用非碱活性骨料时，碱含量不作限制（三）轨道板运输吊装I型轨道板采用双向行驶车辆（避免车辆调头）进行轨枕板运输；采用自行式轨枕板吊铺龙门进行轨道板铺设的施工工艺。 轨道板铺设吊装工艺流程见下图图5-9框架板式无碴轨道吊装工艺流程图轨道板铺设流程示意图见下图5-10大吨位吊车装板于双向运板车运输轨枕板自行式跨线龙门吊卸板龙门吊携板行走对位落板转入定位工序划线I型板沥青砂浆模袋测量基准点龙门运板车反自行式轨枕板吊装机双向自行式运板车运板轨枕板装运、吊装立面示意图第一步第二步第三步填铺道碴轨道板铺设流程示意图5-10工艺要点 （1）工地临时存放轨枕板在预制场达到养护期后，在交通方便、地势平坦的轨道施工切入点选择合适场地，进行轨枕板的临时存放，作为各轨道板铺设施工作业面的轨枕板供应基地。 每个轨枕板临时存放基地配备两台30T汽车吊，作为轨道板的装卸设备。 使用平板运输汽车进行轨枕板由预制场至存放场的运输。 如果条件成熟，也可以直接将轨道板运输至线路，并按一定的铺设距离存放在砼底座之上。 （2）运板由于在长桥上或长隧里，普通的车辆要在卸荷后，长距离倒车影响施工进度，所以投标人选择大吨位能双向行驶的全液压自平衡式轮胎式载重车（运输能力100T）进行轨枕板从临时存放场至铺设作业面的运输。 一次运输十块轨道板，一对轮轴载重15T，不会对路基桥梁造成危害。 重载行走速度15km/h空载行走速度25km/h。 最不利因素为每天可运输12趟（长白班以1012小时考虑）。 （3）吊装采用自行式跨线轨枕板吊装机进行轨枕板的吊铺作业。 其宽度、高度满足在隧道及桥梁上作业条件，四点起吊可以灵活携板行走，吊铺机起重能力为10T。 每块板吊装作业时不超过5min，每天可安装轨道板200m（双线）。 安装示意图如下（四）轨道板定位工艺I型框架板式无碴轨道板定位施工采用两端基准器+丁字型基准尺+螺旋式定位器，来共同完成轨道板位置的精确调整与定位。 测量工艺流程如下图5-11图5-11测量工艺流程 （1）工艺要点基准网测量按二等水准测量要求在线路两侧布设基准网，每50m一个点，两侧交错布点，见下图。 基基准基准标测设依据基准标粗调轨道板安装定位器，上下、左右、定位框架测量系统测量（丁字型基准尺基准测量）数据读取、数据显示轨道板精调型板预埋螺栓调整提前完成基准调整桁架运输转入水泥沥青砂浆灌注工序循环测量轨枕板铺设 （2）基准器布置在两条线路中心布置中线基准器，每块板的两端接缝处设置，I型板基准器设在凸台柱上，基准器为钢制凹心钉（便于与基准尺的凸尖重合），见下图。 定位器安装定位螺旋式定位器为钢制螺旋装置，在板的四角布置，可以上下、左右调整轨道板位置，调整时人工使用专用扳手旋动调整螺栓。 定位时依据测量系统上的电脑里显示（以及基准尺上读数）逐步精确，达到规范要求。 在达到定位准确数值后，使用专用固定装置将轨枕板进行固定。 轨枕板整螺栓和固定装置见下图 （3）定位测量I型板采用丁字型基准尺进行定位测量，专业测量人员将基准尺置于基准器上，配合测量仪器，可以完成高程、水平和中线的测量。 测量定位操作人员，依据上述系数，逐步循环调整。 轨道板通过调整螺栓调整完毕，满足精度要求后，即可将轨枕板固定，转入CA砂浆的灌注施工。 两种轨枕板定位测量场景见下图框架测量系统丁字基5-12CA砂浆施工CA砂浆施工是板式轨道施工的重要环节，轨道板吊铺定位完毕后，即可开始板底CA砂浆的灌注施工。 CA砂浆的拌制和浇注计划采用搅拌灌注一体车进行。 本车集上料、搅拌、灌注为一体，并自带动力完成CA砂浆的各项施工，其中乳化沥青在乳化沥青加工站进行生产，然后利用乳化沥青运输罐车进行运输，最后泵入CA砂浆搅拌灌注车进行CA砂浆的配置。 CA砂浆的灌注施工主要采用以下两种方案进行针对桥梁、隧道和高路基、深路堑地段采取在两线间铺设临时轨道，利用轨行式搅拌运输一体车组进行CA砂浆灌注；对地势平坦的路基地段，并且施工便道距线路较近的地段采取轮胎式CA砂浆搅拌灌注车进行灌注。 CA砂浆施工工艺见工艺流程图如下。 CA砂浆灌注工艺要点轨道板铺设完毕后，即可开始板底CA砂浆的灌注施工。 （1）弹性砂浆的配合比根据弹性砂浆的标准配合比进行搅拌试验，测定其流动时间、可用成分、膨胀率和泛浆率，确定现场施工配合比，以得到符合质量要求的砂浆。 （2）弹性砂浆的搅拌弹性砂浆的拌制，用CA砂浆搅拌机（容量为1立方米）进行拌合，材料的加入按A型乳剂水细骨料铝粉混合料水泥的顺序进行。 材料的投入要仔细，由于A型乳剂和水泥一经接触就开始起反应，为有效地利用可注时间，水泥的加入要放在最后进行。 又因为铝粉的用量是微小的，为防止投入铝粉时发生清理板底尘土、杂物，立模板再次精调轨道板位置，密封板下纵、横缝隙弹性砂浆车装料、拌制砂浆灌注板底砂浆灌注凸形台砂浆检查灌注质量砂浆养生乳化沥青生产、运输水泥、砂、外加剂准备不合格合格飞散现象，在投入之前要事先与砂料掺合。 水泥要分散加入，为此，在搅拌机