制梁作业指导书范文.doc

制梁作业指导书范文 津秦铁路客运专线三标段桥梁工程津秦铁路客运专线三标段桥梁工程编号:JQ3-ZT17-ql-05支架现浇箱梁作业指导书单位中铁十七局集团津秦铁路客运专线项目经理部编制审核批准xx年03月28日发布xx年04月01日实施新建铁路天津至秦皇岛铁路客运专线桥梁工程简支箱梁预制施工作业指导书1适用范围新建铁路天津至秦皇岛铁路客运专线桥梁工程简支箱梁预制施工作业指导书1适用范围适用于津秦铁路客运专线DK125+961.98DK163+917.24段桥梁简支箱梁预制施工。 2作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。 制定施工安全保证措施，提出应急预案。 对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。 修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。 3施工程序与工艺流程3.1模板3施工程序与工艺流程3.1模板3.1.1总体工艺箱梁模板由底模、侧模、端模、液压内模四部分组成。 定型模板由专业厂家集中加工，底模采用加厚钢板带工字钢和扁钢的稳定刚度形式，侧模采用桁架支撑加固带铰支转轴形式，端模采用上下分节易安拆形式，内模采用自动液压收放形式。 3.1.2模板设计与制作 （1）模板的设计应有足够的强度，刚度和稳定性，侧模与底模间、侧模与端模间用橡胶条密封.为防止内模上浮，内模与底模用螺栓连接，内膜与侧模利用通风孔进行连接，以保证内膜定位。 （2）考虑预施应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变，收缩影响，使梁长缩短，制造底模时的跨度应较设计尺寸加长，其加长的长度按设计压缩量考虑。 为减少预施应力产生的拱度，可按二次抛物线沿底模长度方向预设反拱值。 （3）外侧支撑在刚性基础上，侧模底部用螺旋丝杆固定，上部用工字钢组成的桁架平台拉结。 （4）侧模与侧模间的连接利用螺栓拉结，为保证侧模拼缝平整、严密，拼缝处的模板须用刨床刨边。 （5）通风孔采用预留孔道模具，通风孔间距为2m，距梁底距离为1.9m。 通风孔与预应力筋相碰时，应适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径。 侧模拼装后接缝处错台不大于1mm。 （6）模板安装误差a模板总长误差:10mm b梁体高度误差5mm（检查梁体两端）。 c腹板厚度误差+5mm，0mm。 d顶宽度误差10mm，底宽度误差+5mm，0mm。 （7）为便于拆模及提高表面光洁度，与砼接触表面均涂脱模剂。 3.1.3模板的进场验收 (1)箱梁模板由专业厂家进行加工，每套外模和内模进场后，厂家要提供产品合格证；材质证明书。 (2)箱梁模板进场后，首先从外观方面进行检查，主要查板面是否平整；焊缝是否匀称饱满。 横竖肋55/95是否顺直。 预留孔数量是否满足设计要求。 (3)箱梁模板进场后，对模板的几何尺寸进行验收，主要检查分节模板的边长，对角线的长度，面板的平整度，预留孔的直径和位置。 若不满足设计时返回厂家进行调整。 3.1.4.模板安装工艺流程3.1.4.1底模安装 (1)预制箱梁采用固定钢底模。 底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。 底模预设反拱，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。 (2)底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严格按照预先设计17.5mm(32m)反拱值进行调整，底模板长32614m，其中预留了1.4cm的压缩量、顶板32.606m，其中预留0.6cm的压缩量。 图1模板安装流程图 (3)底模安装完毕后，各部尺寸的施工误差应符合以下规定a底模横梁的挠度不得超过2mm。 b预留反拱应平整匀顺，允许误差不大于2mm。 c水平面高差端截面（支座位置截面）任两点高差不大于1mm，其余断面内任两点高差不大于4mm。 d箱型底梁四块支座板对角线误差小于2mm。 3.1.4.2侧模安装底腹板钢筋安装内模安装检查验收端模及锚垫板安装顶板钢筋及预埋件安装砼浇注测量模板温度拆模温度、强度检查拆内模、端模模板整修吊移梁（预）初张拉不合格 (1)底模横梁上设活动刀口铁，以作外侧模底部支承，每个横梁上均须设活动刀口铁。 横梁上同时设钢楔用以固定外侧模。 (2)侧模与侧模间的连接利用螺栓拉结，为保证侧模拼缝平整、严密，拼缝处的模板须用刨床刨边。 (3)侧模拼装后接缝处错台不大于2mm。 (4)模型检查合格后，侧模就可以安装了，通过调整千斤顶（或可调螺杆）使侧模绕台座上的铰轴转动，当模型的高度与梁体的设计高度符合后，模型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度。 见示意图示意图-1示意图-23.1.4.3内模安装 (1)新制内模首次使用必须经验收合格后才能投入使用。 模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝是否有开裂破损，均应及时整修合格。 模板面应仔细均匀地刷脱模剂或脱模漆，不得漏刷。 (2)底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。 内模板装在液压小车上，利用龙门吊整体吊入台位，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过箱梁端隔墙。 为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。 (3)保证油缸同步的措施液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。 为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带4个齿轮泵，分别由管道连至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。 (4)内模安装顺序a.外模安装完毕后,吊入底、腹板钢筋，吊装完毕后应对预应力孔道进行全面检查，避免在吊装过程中预应力孔道发生偏移。 b.用龙门吊将内模吊入外模内，此时，模型为收缩状态。 c.号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。 d.号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。 千斤顶轨道小车千斤顶轨道小车支撑螺杆小车轨道e.号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。 f.增加支撑螺杆，精确调整内模。 g.将桥面钢筋吊装到位，与底腹板钢筋连接，对内外及模型进行全面的检查。 (5)内模安装技术要求(a)内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差应满足总体拼装后尺寸误差。 内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合下列规定(b)内模全长10mm，全宽+5，-0mm，全高5mm；(c)内模拼缝错台不大于2mm，不平整度用1m长靠尺量测不大于2mm；(d)内模吊运其吊点在纵向不少于4点，横向不少于2点，吊运平放后不应有变形，若发生变形应用螺栓部分代替U型卡，以增加内模的连接刚度。 (e)内模拼装设专用拼装台位。 按骨架外形尺寸设骨架拼装台位。 骨架平放式拼装，在骨架外侧设限位，当骨架调节螺杆顶紧后，骨架外型尺寸得以保证。 骨架拼装成型后用吊机将骨架吊至内模拼装台位，内模拼装台位按内模底部尺寸及坡度，在每个骨架下设固定支墩，支墩上设定位装置，以确保内模在拼装过程中其外形尺寸得以保证。 (6)内模顶部每节预留灌注孔。 (7)为保证底板厚度，内模两侧底部设钢支墩作衬垫，钢支墩采用32mm钢管制作兼作排水孔用，支撑在内模骨架处。 3.1.4.4端模安装 (1)端模板进场后应对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。 端模制作时分上下两部分底板和两腹板为下部分，顶板为上部分。 (2)端模安装前应先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位置后紧固。 (3)安装端模时先安装下部分，将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将制孔管挤弯，否则会造成端部有死弯。 另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。 (4)当外模、内模、端模安装完并绑扎完顶板钢筋后，可以安装上拉杆，利用上拉杆将内模用顶杆顶住，以防灌注混凝土时内模上浮，并利用上拉杆定位吊装孔。 (5)在模型、钢筋骨架安装过程中应同时安装预埋装置，主要包括支座板、防落梁支架预埋钢板、泄水管固定预埋螺母、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋铁座、梁端预埋伸缩缝以及各种成孔装置（腹板的通风孔底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。 3.1.4.5模板安装允许误差模型全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后（模板安装尺寸允许误差），按桥梁模型检查表项目内容，填入检查数据。 灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模型、连接螺栓及扣件，如有松动随时紧固。 模型安装各部尺寸应符合下表的规定底模检修技术要求表侧模安装质量表序号检查项目标准（mm）检查方法器具1组装后钢模下脚两侧全长10两端模下脚表面间距离（两侧）50m钢卷尺20kg测力计2组装后钢模桥面两侧全长10两端模之上部板面间距离50m钢卷尺20kg测力计3高度5底模向桥面垂直测量5m钢卷尺4组装后上口宽度10每扇模型检查两端及中部三处2m钢卷尺5组装后断面线偏离中线+5，-5自端模拉纵向中心线检查顶面尺寸，检查每侧模型之两端2m钢卷尺6腹板厚度+5，-0组装后相邻两模板腹板面之间距离钢板尺7组装后相邻模板板面高低差及间隙2组装后相邻两模板板面错位及间隙钢板尺、塞尺8组装后端模横向不垂直度和纵向倾斜度横向不垂直1，纵向倾斜5端模自顶中吊垂线对底模中线检查线锤、钢板尺9联接部分孔眼能顺利穿入螺栓目测10端模板预留孔偏离设计位置3纵向、横向2m钢卷尺11模板接口胶条外口平顺，安装牢固、无损伤目测12端挡碴墙模板、铁楔子，震动器完好无损数量齐全目测序号项目允许偏差（mm）检测方法1底模顶面与设计标高差3用水平仪测量2两端的活动底板边缘高差1用600mm水平尺测量3底板全长范围内横向偏移2挂中心线，测每节底板两端4底板全长5用钢卷尺测量底板两侧5两端支座螺栓孔中心距4用钢卷尺测量6两节台座钢底接口处高低差2用钢尺及塞尺查接口3.1.4.6模板拆卸 (1)模板的拆卸按照模型安装的逆向进行，首先松内模、拆除端模，拉、吊移内模、最后修整模板。 因采用900T提梁机整体吊梁，侧、底模固定不拆卸，但每片梁施工前应进行线型的检查与模型校正。 (2)当梁体混凝土强度达到设计要求后，图纸上要求混凝土强度达到设计强度的60%(33.5Mpa)以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以松模。 (3)当混凝土的强度达到设计强度的60(33.5Mpa)以上时，可以进行混凝土的拆模工作，把端模上的所有紧固螺丝全部拆除，用40t龙门吊吊住该端模然后用手拉葫芦使端模与梁体脱离。 施工时不能硬拉硬撬，造成端模变形，下部端模的拆除也要注意上述问题。 如果条件允许，端模的三部分可作为一个整体拆。 端模拆除完成后要放置在开阔的地方进行端模的检查，同时要进行清灰、涂油处理，以便下次进行使用。 (4)箱梁梁体混凝土灌注完毕养护后强度达到设计要求，开始拆除内模，其混凝土的拆模强度达到设计要求后，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模的内腔中的支撑螺杆全部松开，并运到内模的外部放在一起，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到收缩的原始状态。 利用卷扬机把内模拉出来一部分，同时利用40T龙门吊吊住内模，两台机器配合使用，直到把内模的另一侧的吊点拉到这边一侧，露出吊点的位置，再用另一台40T轨道小车龙门吊吊住，拉出整个箱梁的内腔后，要把内模吊放到内模存放支架上，进行模型清理、检查以及涂油的工作，然后张开到设计尺寸，用机械撑杆撑好以备下次使用。 步骤如下先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。 下部侧面模板回缩。 上部侧面模板回缩。 将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。 (5)提梁后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂或脱模漆。 底模检查其反拱、全长、跨度及支座平面是否符合安装验收要求，若不能满足时，要重新校正到允许范围内，方可再次投入使用。 同时，还应清点和维修保养、保管好模型零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。 3.1.4.7脱模剂使用本制梁场采用的脱模剂为TF-8桥梁脱模剂,使用方法如下: (1)取用时打开大盖用油枪抽出所需要脱模剂或者将桶子倾倒,用支架支撑,将大盖打开后放出,同时打开小盖控制流速。 (2)用洁净的容器、拖布、滚筒接触脱模剂，先把所需要的脱模剂与相应比例的1/3的洁净自来水混合，稍加搅拌后再加入其余的水充分搅拌到均匀为止。 (3)调兑时，按重量比称量后调兑，使用比例循环增加。 一般情况下在同一模具上，初次使用比例11.5，此比例需保持3次以上，待模具完全滋润后，最后将比例加大到1:2，冬季和雨季应加强浓度，一般情况可按正当比例的2倍加强。 (4)立模后，如不能马上浇筑，要用篷布遮盖，防止暴晒蒸发和暴雨冲刷。 3.1.4.8安全要求 (1)进入施工现场必须遵守各项安全生产规章制度，必须戴好安全帽，高空作业人员必须佩带安全带，并做到高挂低用及系牢固。 (2)经过体检不适合高空作业的人员，不得进行高空作业。 (3)工作前要认真检查使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳系挂在身上，钉子必须放在工具袋内，以免掉落伤人。 (4)遇到六级以上的大风时，应暂停室外高空作业。 (5)抬运模板时要互相配合，协同工作，传递模板，应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱抛。 钢模板及配件应随装拆随运送，高空拆模时，应有专人指挥，并在下面标示出工作区，用红白旗加以围拦，暂停人员过往。 (6)不得在脚手架上堆放大批模板等材料。 (7)支模过程中，中途休息要将支撑、搭头、柱头板钉牢；拆模间歇时，应将已活动的模板、支撑等运走或妥善堆放，防止因踏空、扶空而坠落。 (8)模板工程安装完毕，必须由技术负责人按照设计要求进行检查验收后，方可进行混凝土浇筑。 (9)模板有预留洞时，应在安装后将洞口盖好，混凝土板上的预留洞，要在模板拆除后即将洞口盖好。 (10)高空作业要搭设脚手架或操作台，上下使用梯子，不得站立在墙上工作，不准在大梁底模上行走，操作人员严禁穿硬底鞋及有跟鞋作业。 (11)模板支撑在拆除前，必须确认混凝土强度达到设计要求时，向监理申报批准后，方可进行拆除。 (12)装拆模时，作业人员要站立在安全地点进行操作，防止上下在同一垂直面工作。 (13)拆模必须一次性拆清，不得留下无撑模板，拆下的模板要及时清理，堆放整齐。 3.2钢筋生产3.2.1总体工艺3.2钢筋生产3.2.1总体工艺箱梁钢筋采用Q 235、HRB335级别。 进场的钢筋原材在加工区制做成半成品，半成品分类堆放标识清晰；加工成型的钢筋分别在底腹板和顶板胎具上绑扎组合成型；用两台40T龙门吊先将底腹板钢筋运到底模上进行安装，再将液压内模吊入，接着吊装顶板钢筋并与底腹板钢筋连成整体。 3.2.2钢筋加工工艺流程具体详见附图一钢筋加工工艺流程图。 3.2.3钢筋技术要求 （1）进场的钢筋经检验合格，钢筋分类入库，分批堆放整齐，防止锈蚀和污染。 （2）钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。 （3）成盘钢筋和弯曲钢筋应冷拉或调直，调直后的钢筋不得有死弯。 （4）钢筋的代换必须经技术部门或现场监理检算且符合有关规定方可代换。 （5）以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，以每60T为一批，不足60T也按一批计。 3.2.4钢筋下料 （1）钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图要求。 工班根据施工图，做好钢筋下料单和加工大样图，据此下料、加工。 当需要代换时，必须经过工程技术部报请设计院同意，且手续齐备。 （2）下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。 （3）钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为5mm。 （4）在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象；钢筋切断检查标准见表1。 表1钢筋切断检查标准3.2.5钢筋弯制 （1）设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。 钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图1-1至1-4所示。 a所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm2.5d，钩端应留有3d的直线段（图-1）。 b受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度3d，直钩的弯曲直径dm5d（图-2）。 序号项目标准1钢筋切断长度偏差5mm2钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹c弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图1-3）。 d使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图1-4）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。 (2)钢筋弯制时应试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时停止制作并向主管工艺技术人员反映，查出原因正确处理。 (3)弯制钢筋时，当钢筋直径20mm时，每次最多不得超过2根；钢筋直径12mm时不得超过5根。 (4)箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。 (5)钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做防锈蚀和污染。 图-1半圆形弯钩图-2直角形弯钩图1-3弯起钢筋图1-4箍筋末端弯钩 (6)钢筋截切及成型允许偏差应符合TBJ10203-xx标准中9.1.3条规定，钢筋成型须定期抽检，各梁场开工时检查一次，正常施工中每月抽检一次，钢筋成型检查标准见表-2。 钢筋成型标准表2序项目标准1标准弯钩内径2.5d（180），5d（90）2标准弯钩平直部分3d3长度尺寸误差10mm4弯起钢筋的弯起位置误差20mm5箍筋、蹬筋中心距尺寸3mm6成型筋外观平直、无损伤，表面裂纹、油污、注d为钢筋直径3.2.6钢筋的连接 (1)钢筋的连接采用闪光对焊，焊接工艺符合钢筋焊接及验收规程。 冬期钢筋的闪光对焊在室内进行，焊接时的环境气温不低于0。 (2)钢筋焊接接头外观必须符合下列规定a接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。 b钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。 c接头弯折的角度不得大于3。 d接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。 (3)焊接后的钢筋须经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。 (4)焊接接头应熔接良好，完全焊透，表面不得有伤痕及裂缝。 (5)焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，应检查既定的焊接参数，焊工应预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。 焊接抽样按每批不得多于200个接头。 焊接接头检查标准表表3序号项目标准1钢筋焊接接头冷弯试验合格2钢筋焊接接头强度试验合格3接头偏心0.1d，不大于2mm4轴线曲折角305钢筋焊接后外观良好6墩头明显3.2.7钢筋绑扎 (1)钢筋底腹板、顶板绑扎胎具制作a制作底腹板钢筋绑扎胎具、顶板钢筋绑扎胎具、吊具。 绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度,底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用角钢割成的“U”形槽控制钢筋间距。 胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。 b在绑扎胎具上用油漆标出了定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴、挡渣墙、竖墙及吊孔的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设了通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎，与相应部位孔洞的预留。 c底、腹板钢筋绑扎时，因箱梁支座板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底、腹板筋就位困难，在胎具四个支座板相应中心位置上安装11支座板模型。 (2)绑扎工艺流程绑扎底腹板及顶板钢筋吊装底腹板钢筋内模就位调整内模位置保证腹板保护层厚度吊顶板钢筋绑扎底、腹板与顶板的联结筋。 (3)绑扎要求a在钢筋的交叉点，用直径22#铁丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。 b箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，焊接接头在同一截面分布不超过50%。 c梁中的箍筋应与主筋垂直；箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。 箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中应沿纵向方向交叉布置。 d当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，可略移动桥面钢筋，但偏差不得大于15mm。 e箱型梁底、腹、顶板钢筋分别在各自的绑扎台座上进行绑扎。 在绑扎桥面泄水管处的钢筋时，要注意预留吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。 由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取两种方法，其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。 f绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求，砼保护层垫块安装牢固。 钢筋骨架制作及安装尺寸偏差表-4钢筋绑扎要求表-5序号项目允许偏差1预留芯管与任何方向偏差距跨中4m范围4mm,其余部位6mm2桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)15mm6混凝土保护层厚度与设计偏差+5mm、07其他钢筋偏移量20mm8保护层垫块数量齐全，绑扎牢固9管道定位钢筋间距50010预留芯管与梁端喇叭管面位置预留芯管与梁端喇叭管面应垂直序号项目允许偏1受力钢筋全长10mm2弯起钢筋的弯折位置20mm3箍筋内净尺寸3mm3.2.8安装制孔管 (1)预应力孔道，采用橡胶抽拔管形成。 钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶制孔管，安装制孔管时要注意以下事项:a采用定位网定位制孔橡胶管，定位网与钢筋骨架联结牢固。 管道应平顺,定位应准确,绑扎应牢固,确保混凝土浇筑时,不上浮、不旁移，确保管道与锚具锚垫板垂直。 b预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。 网眼尺寸误差3mm，且每隔50cm设置一片定位网片。 c在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。 d穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。 穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。 穿管前如发现有微小裂纹应及时修补，经检查合格后方可进行下一道工序。 e橡胶管安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，胶管连接处采用不小于0.5mm厚度，长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料薄膜缠紧，再用铁丝绑牢，防止水泥浆串入胶管内。 f为了保证预留管道不上下左右串动、顺直无死弯。 要求制孔管表面不得有严重刮伤，任何方向的偏差，在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。 (2)钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格后，方可进入下一道工序。 3.2.9钢筋骨架吊装 (1)钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。 利用两台40吨龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。 起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。 (2)安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。 为此，可在钢筋与模板之间采用C50细石混凝土垫块支垫，垫块的强度、密实度不应低于梁体混凝土的设计强度和密实度。 垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，按照设计要求底板和腹板钢筋保护层的控制垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分可适当加密。 (3)安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，必须满足保护层的规定厚度，在混凝土浇筑前钢筋骨（网）架安装必须完成。 (4)按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥梁配件支座板、防落梁挡块预埋板、综合接地端子、接触网支柱预埋螺栓、锚垫板等安装定位。 (5)骨架就位后，要检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。 只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行立模工序。 (6)钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。 3.2.10安全要求 (1)钢筋加工场地外围做好围护工作，非施工人员不得入内。 成型时要有专业人员操作，调直时人员不得随意穿插。 加工现场内搬运注意人员安全，钢筋分类码放整齐。 (2)钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。 距电器开关或配电箱不少于800mm。 (3)随机电源开关灵敏，漏电保护完好。 安全防护装置完整有效。 (4)展开盘圆钢筋要一头卡牢，防止回弹，切断时要先用脚踩紧，禁止行人。 (5)钢筋断料、配料、弯料等工作要在地面进行，不得在高空操作。 (6)搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。 (7)起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降到距模板1米以下方可靠近，就位支撑好摘钩。 (8)起吊钢筋时，规格必须统一，不得长短参差不齐，细长钢筋不得一点吊。 (9)切割机使用前，必须检查机械运转是否正常，有否二级漏电保护，切割机后方不得堆放易燃物品。 (10)在雷雨时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。 (11)不论钢筋骨架固定与否，不得在上行走。 (12)钢筋冷拉时，卷扬机要设置防护挡板，冷拉两端必须装置防护设施，冷拉时严禁在冷拉线两端站人、触动正在冷拉的钢筋。 (13)电焊机必须采用接零和漏电保护，以保证操作人员的安全；对于接焊导线及焊钳接线处，都要可靠地绝缘。 (14)大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60，为此要特别注意遵守电焊机暂载率规定，以免过分发热而损坏。 (15)焊工必须穿戴防护衣具，电弧焊焊工要戴好防护面罩，焊工应站在干燥木板或其他绝缘垫上。 (16)焊接过程中，如焊机发生不正常响声，变压器绝缘电阻过小导线破裂、漏电等，均应立即停机进行检修。 附图一钢筋加工工艺流程图进入下道工序钢筋及预埋件安装底腹板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎钢筋加工不合格处置钢筋进场验收钢筋吊装及检验钢筋检验钢筋加工检验检验检验检验不合格不合格3.3闪光对焊3.3.13.3闪光对焊3.3.1钢筋的连接采用闪光对焊，为质量控制要点。 闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法。 3.3.2焊接参数 （1）闪光留量与闪光速度:闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。 闪光留量的选择，应使闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。 闪光留量的取值连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8mm；预热闪光焊为8-10mm；闪光预热闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8-10mm（直径大的钢筋取大值）。 闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5-2mm/s。 钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。 （2）顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:顶锻留量的选择，应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。 顶锻留量宜取4-6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。 顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开始的0.1秒内，应将钢筋压缩2-3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速度继续顶锻至终止。 顶锻压力随钢筋直径增大而增加，应足以将全部的融化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。 （3）调伸长度:调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。 调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，应使接头区域获得均匀加热，并使钢筋顶锻时不发生旁弯。 调伸长度取值级钢筋为0.75-1.0d，级钢筋为0.75-1.0d（d为钢筋直径）；直径小的钢筋宜取较大的系数值。 （4）变压器级次:钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。 焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次；当电压降低5左右时，应提高变压器级次1级。 （5）冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0。 钢筋应提前运入车间，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。 3.3.3操作工艺流程检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件试件送试确定焊接参数工程钢筋焊接质量检验现场按规范取试件试验3.3.4连续闪光焊焊接操作 （1）通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光对焊。 （2）焊接前应检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。 （3）钢筋断头应顺直，范围内的铁锈、污物应清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。 如果钢筋断面不够平整，可在开始是增加一次闪光，闪平端部。 （4）焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。 （5）在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节密切配合，以保证焊接质量。 若出现异常现象或焊接缺陷及时查找原因并清除，详见表-1钢筋焊接接头必须符合下列规定:a接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。 b钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。 c接头弯折的角度不得大于3。 d接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。 e焊接后的钢筋须经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。 （6）焊接接头应熔接良好，完全焊透，表面不得有伤痕及裂缝。 （7）冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0。 钢筋应提前运入车间，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。 （8）焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，应检查既定的焊接参数，焊工应预先焊接两组试件进行抗拉、冷弯试验，合格后方可投入批量生产。 表-1异常现象或焊接缺陷措施烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声 1、降低变压器级数 2、减慢烧化速度闪光不稳定 1、清除电极底部和表面的氧化物 2、提高变压器级数 3、加快烧化速度接头中有氧化膜、未焊透或夹渣 1、增大预热程度 2、加快临近顶锻时的烧化程度 3、确保带电顶锻速度 4、加快顶锻速度 5、增大顶锻压力接头中有缩孔 1、降底变压器级数 2、避免烧化过程过分强烈 3、适用增大顶锻留量及顶锻压力焊缝金属过烧 1、减少预热程度 2、加快烧化速度，缩短焊接时间 3、避免过多带电顶锻接头区域裂纹 1、检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时应更换钢筋 2、采取低频预热方法，增大预热程度钢筋表面微溶及烧伤 1、消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污 2、消除电极内表面的氧化物 3、改进电极糟口形状，增大接触面积 4、夹紧钢筋接头弯折或轴线偏移 1、正确调整电极位置 2、修整电极钳口或更换已变形的电极 3、切除或矫直钢筋的弯折外 (9)在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，三个作冷弯试验，抽样办法按JGJ18xx标准中的规定办理。 焊接接头检查标准见表2。 3.3.5安全措施 (1)施工作业区要确保用电安全，焊机必须接地，电闸箱必须挂牌上锁，做到“一机一闸一漏电保护器”，且有防雨措施；电线布置必须合理，不得暴露在地面上。 焊接接头检查标准表表2序号项目标准1钢筋焊接接头冷弯试验合格2钢筋焊接接头强度试验合格3接头偏心0.1d，不大于2mm4轴线曲折角305钢筋焊接后外观良好6墩头明显 (2)施工前，应详细检查所用电线有无破损漏电现象，漏电保护器状态是否良好，严禁电线破损和漏电保护器性能不符合要求投入使用。 (3)对接时火花四射，焊工必须穿戴防护衣具，禁止其他人员停留在闪光范围内，以防火花烫伤。 焊机工作范围内严禁堆放易燃、易爆物品，以免引起火灾。 (4)对焊时，必须开放冷却水；焊机出水温度不得超过40度，排水量应符合要求。 (5)焊工必须持证上岗，施焊过程中，应保证施焊人员的稳定性，不得随意更换。 3.4混凝土生产3.4.1总体工艺箱梁采用高性能高标号C50砼。 采用HZS120型拌和设备搅拌砼，砼运输车将拌制好的砼送到施工现场，坍落度和入模温度满足要求后，运输车将砼连续送入HBT80地泵，通过两台R19m的布料机对称送入腹板，浇筑方向为一端到另一端，采用水平分层、斜向分段进行布料，人工用插入式振捣棒和附着式振捣器对砼进行振捣密实，提浆整平机将梁顶面砼振实抹平。 3.4.2混凝土配合比的选定 （1）混凝土配合比按客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件、客运专线高性能混凝土暂行技术条件、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的要求进行设计、试配和试验，选用较为理想的满足施工要求的配合比。 梁体混凝土配合比的选择，必须保证砼能达到设计强度C50，且施工和易性好、收缩徐变小的要求，试验应经过试拌比较，先准备若干个理论配合比，以适应各种施工条件的变化。 （2）混凝土配合比混凝土的配合比必须经业主和监理审批后方能使用。 本梁场经批准的理论配合比为:水泥:细骨料:粗骨料:水:矿粉:粉煤灰:外加剂=1:2.12:3.18:0.43:0.17:0.26:0.014；每立方用量为水泥:细骨料:粗骨料:水:矿粉:粉煤灰:外加剂=342:726:1088:148:58:88:4.88（kg）。 每次施工时按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌合的混凝土重量）各项材料的实际需用数量进行投料拌合。 3.4.3混凝土施工准备工作 （1）梁体混凝土工程施工前做好施工组织安排，包括施工现场布置、劳动力组织、材料准备。 同时对设备进行试运转，对拌合、运输（泵送）、浇筑和振捣均应互相适应，对浇筑方法和顺序须妥善安排，根据水泥初凝时间和浇筑面积，确定浇筑方法和混凝土的供应量，保证第二层混凝土在头一层混凝土初凝之前浇筑完毕。 （2）开盘前由试验员，测砂、石料含水率，根据试验室的理论配合比卡片，出具施工配合比通知单，施工人员确认本次浇筑混凝土的粗细骨料、水泥、外加剂、外摻料等质量必须合格，数量满足需求。 （3）检查混凝土搅拌站、混凝土输送泵、混凝土运输车、混凝土布料机是否正常，所有计量器具是否正常，且在有效期内。 浇筑混凝土所用设备必须提前进行调试，并确认运转正常。 （4）水电供应系统能否保证，做好意外停盘的措施准备。 （5）安全防护设施到位、安全可靠，钢筋、模板及各种预埋件等的检查签证及整修手续是否完备。 （6）根据气象预报情况，确定施工措施和配备必要的应急设备。 （7）落实施工和机电维修力量的配备。 3.4.4原材料要求 （1）水泥a水泥进场应附有产品合格检验单，并经梁场试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。 b水泥采用品质稳定、强度等级为42.5的低碱普通硅酸盐水泥，禁止使用其它品种水泥。 c水泥技术要求应满足通用硅酸盐水泥表-1的要求。 使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。 表1 (2)细骨料a细骨料采用洁净、级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然中、粗砂，细度模数为2.63.0，含泥量不得大于2.0%，各项指标应符合表-2。 序号检验项目质量要求日常检查全面检查项目频次项目频次1烧失量5.0%每批散装水泥不大于500t、袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥任何新选货源，同厂家、同编号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期3个月2氧化镁含量5.0%3三氧化硫含量3.5%4细度见合格判定标准5凝结时间见合格判定标准6安定性见合格判定标准7强度见合格判定标准8碱含量0.6%9比表面积300-350m2/kg10游离氧化钙含量1.5%11氯离子含量0.06%12熟料中的C3A含量8%，b首次进场的细骨料，检查供应商出厂检验报告，经试验室复检，按规定提交复验