潜在失效模式与效应分析(FMEA)PPT课件.ppt

潜在失效模式与效应分析 FMEA 1 第一章概述 FMEA于1960年首次应用于航空工业中的阿波罗任务 Apollo 并于80年代被美国军方确认为军方规范 MIL STD 1629A 是一种系统化之工程设计辅助工具 主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析 其目的在于改善产品和制造的可靠性 指出在设计阶段就可提升设计的可靠性 从而提升产品质量 降低成本损失 2 FMEA之沿革 3 FMEA F Failure 失效 失败 定义 达不到预期的功能或目的 FailtoreachScope Objective Purpose 谈Failure 先谈定义 要层別得够细 否则收集的资料会很混淆 FailureMode cause EffectAnalysis 在规定条件下不能完成其规定的功能 或参数不能保持在规定范围內 或操作者失误 造成产品功能失效 及因应环境力变化导致功能丧失 第一节什么叫FMEA 4 M Mode 在所有失效中 出现最多的 众数 例 2 3 3 3 4 5 5 6 7 在组织有限的资源下 从失效最多的狀況 最高的频率开始著手 此即FailureMode FMEA FailureMode cause EffectAnalysis 第一节什么叫FMEA 5 FMEA E Effect 影响 Effect谈三种 FailureMode cause EffectAnalysis 1 Localeffect 2 Nexthighleveleffect 3 Endeffect 对本身的立即影响 对同一Level的影响 也可能对Nexthighleveleffect 对产品使用者的影响 对endproduct的user影响產品跑到user身上 use時才发现 DownstreamInternaleffect DownstreamExternaleffect 第一节什么叫FMEA 6 FMEA定义及分析方式 FMEA是一种工程技术用以定义 确认及消除在系统上 设计 制程及服务还沒有到达顾客前已知的或潜在的失效 问题等 FMEA包含了两种分析方式 第一 使用历史数据库针对相似产品 服务 保证数据 顾客抱怨 及其他可取得资讯 加以定义失效 第二 使用統計推論 模拟分析 同步工程及可靠度工程等以确认及定义失效 如果正确及适当地使用 FMEA方法会使评价行动更准确及更有效率 7 第二节FMEA的目的 效益 发现和评价产品 过程中潜在的失效及其失效后果 及早对策改善 利用实验设计或模拟分析等方法 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 加以改善 避免无谓损失 有效的实施FMEA 可缩短开发时程及开发费用将上述过程文件化 它是对设计过程的更完善化 以明确必须做什么样的设计和过程才能满足顾客的需要 8 以设计的最小构成单位组件 假设使用中可能产生的故障 針对此故障 检讨其可能引起对上层組件 子系統及系統产生的影响 指出可靠性的弱点 提出对策建议 防止未然的故障发生 第三节FMEA的精神 9 第四节FMEA展开时机 1 依照FMEA定义 它是一种方法 消除或減少已知或潜在问题 以强化顾客满意至最大极限 因此 为了要达成此目的 展开FMEA的进机必須愈早愈好 纵使相关数据 资讯仍然未知時 FMEA的口号为 就你所有 尽全力而为 2 经由品质机能展开 QFD 已知某些资料時 就应立刻展开FMEA3 当设计新的系統 新的设计 新产品 新制程 新的服务時4 当现有系統 设计 产品 制程 或服务等不管是何种理由 將要变更時5 当既有的系統 设计 产品 制程 或服务的条件有新的应用時6 当既有的系統 设计 产品 制程或服务被考虑要改善时 10 第五节FMEA之因果模式 1 设计不当2 制造不当3 使用不当4 磨耗5 安裝不正确6 逐漸老化 1 实体破坏2 操作中失效3 功能退化4 功能不穩定 1 安全失效2 机能失效3 管制失效 感覺 外观 人 机 料 法 环 CAUSE MODE EFFECT 11 第六节FMEA作業展開 任務確認 決定分析層級 列舉故障模式 機能方塊圖 流程步驟分析表 選定故障模式 製作FMEA表 列舉故障原因 提出對策方案 RPN評價選定對象 B S故障事例 試驗報告不良報告顧客抱怨 經驗累積 DFMEA PFMEA 系統 子系統 零件 12 第二章设计DFMEA 设计DFMEA主要是由来负责设计的工程师 小组采用的一种分析技术 用来保证在可能的范围内已充分地考虑到 并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因 机理 应该评估最终的产品以及每个与之相关的系统 子系统和零组件 这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程 并使之规范化 文件化 13 DFMEA目的 有助于对设计要求和设计方案进行客观评价有助于制造 装配 服务和回收要求的最初设计提高在设计 开发过程中 考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性 为全面 有效的设计试验和开发项目的策划 提供更多的信息 根据潜在失效模式对 顾客 的影响 对其进行分级列表 进而建立一套设计改进 开发和验证试验的优先控制系统 为建议和跟踪降低风险的措施 提供一个公开的讨论形式为将来分析研究售后市场关切情况 评价设计更改及展开更先进的的设计提供参考 如 学到的经验 第二章设计DFMEA 14 设计DFMEA是一份动态的文件 且应该 在一个设计概念形成之时或之前开始在产品开发各阶段中 当设计有变更或获得信息增加时 要及时 不断地修改 以及在最终产品加工图样完成之前全部结束 第二章设计DFMEA 15 1 FMEA编号 填入FMEA文件编号 以便查询整理2 系统 子系统或零件部件名称及编号注明适当的分析级别并填入所分析系统 子系统或零部件的名称 编号 系统FMEA的范围 一个系统可被视为由很多个子系统所组成 这些子系统通常由不同小组所设计 如 某典型系统可能涵盖了下列系统 底盘系统 发动机系统或内饰系统等 系统FMEA的重点是确保所有的接口与互动都涵盖了整个由不同子系统所组成的系统 以及与其他车辆系统和顾客的相互影响 第二章设计DFMEA 16 子系统FMEA的范围一个子系统FMEA一般是一个较大子系统的子组 例如 前悬吊系统是底盘系统的一个子组 子系统的重点是确保所有的接口与互动都有涵盖了整个由不同零件组所组成的系统 零件组FMEA的范围一个零件组FMEA一般重点是在于一子系统的子组的FMEA 例如 支撑架是前悬吊 其是底盘系统的一个子系统 的零组件 第二章设计DFMEA 17 3 设计责任填入整车厂 OEM 部门和小组 如果适用还可填入供方的名称 4 编制者填入负责FMEA准备工作的工程师姓名 电话和所在公司的名称 5 车型年度 项目填入将使用和 或将被分析的设计影响的预期车型年度 项目 如果已知的话 第二章设计DFMEA 18 6 关键日期填入FMEA初次预定完成的日期 该日期不应该超过计划的量产设计发布的日期7 FMEA日期填入编制FMEA原始稿的完成日期及最新修订的日期 第二章设计DFMEA 19 10 潜在失效模式所谓潜在失效模式是指系统 子系统或零部件有可能未达到或未完成在项目 功能栏中所描述设计意图的种类 如预期的功能丧失 这潜在失效模式可能是更高一级子系统或系统的潜在失效模式的起因 也可能是比它低一级的零部件潜在失效模式的后果 潜在失效模式可能只发生在特定的运行环境条件下 如热 冷 干燥 灰尘等 以及在特定的使用条件下 如超过平均里程 不平的路段 仅在城市行驶等 应该都考虑 第二章设计DFMEA 20 8 核心小组列出被授权以确定和 或执行任务的责任个人和部门名称 建议所有小组成员的姓名 部门 电话 地址等都记录在一张分发表上 9 项目 功能填入将被分析项目的名称和其他适当的信息 说明被分析项目要满足设计意图的功能 如果该系统有多种功能 且有不同的失效模式 要把所有功能都单独列出 第二章设计DFMEA 21 典型的潜在失效模式 例如 破碎变形松动泄露氧化无信号支撑不足脱离过快信号不适当注 应该用物理的 专业性的术语来描述潜在失效模式 而不同于顾客所见的现象 第二章设计DFMEA 22 潜在失效模式后果潜在失效模式后果就是失效模式对功能的影响 就如同顾客感受的一样 要根据内 外部顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果 描述清楚是否会影响到安全 或与法规不符 典型的后果 例如 噪音粗糙运行不稳无法运作运行减损外观不良不适的异味发热间歇运行 第二章设计DFMEA 23 严重度 S 严重度是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级 要减少严重度 只能通过设计变更来实现 对级别数值为9和10 不建议修改其判定准则 当某失效模式的严重度为1时 不应该再被分析 第二章设计DFMEA 24 推荐的DFMEA严重度评价准则 25 13 分类本栏位可用来对需要附加设计或过程控制的零部件 子系统或系统的任何特殊产品特性等级加以分类 如关键 主要 重要 重点等 特殊产品或过程特殊特性符号及其使用是由特定的公司政策所规定 第二章设计DFMEA 26 14 潜在失效起因 机理是指一个设计弱点的迹象 其结果就是失效模式 应该简明扼要 完整地将起因 机理列出来 使得对相应的起因能采取适当的纠正措施 典型的失效起因 例如 规定的材料不正确 设计寿命估计不足压力过大润滑能力不足流程规范错误典型的失效机理 例如 屈服化学性氧化疲劳电位移磨损腐蚀 第二章设计DFMEA 27 15 频度 O 是指在设计的寿命中某一特定失效起因 机理发生的可能性 通过设计更改或设计过程更改 如设计查检表 设计评审 设计指南 来预防或控制失效模式的起因 机理是降低频度级别数的唯一途径 频度评估分为1到10级 在确定这个值时 应该要考虑下列问题 类似零部件 子系统或系统的维修服务历史 经验如何 零部件是否为沿用或相似于以前版本的零部件 子系统或系统 相对先前版本的零部件 子系统或系统 所作的变更有多显著 是否与以前版本的零部件有根本不同 第二章设计DFMEA 28 推荐的DFMEA频度评价准则 29 频度评估分为1到10级 在确定这个值时 应该要考虑下列问题 续 是否是全新的零部件 零部件的用途有无变化 有哪些环境改变 针对该用途 是否作了工程分析 如可靠度 来估计其预期可比较的频度 是否加入了预防控制 第二章设计DFMEA 30 16 现行设计控制指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法 两种类型的设计预防控制特性 预防 预防失效起因 机理或失效模式的出现 或减少它们的频度 探测 在该项目投产之前 以任何解析的或物理的方法 查出失效或失效模式的起因 机理 第二章设计DFMEA 31 17 探测度 D 探测度是结合了列在设计控制中最佳的探测控制等级 为了取得较低的探测度数值 计划的设计控制 如确认 和 或验证等活动 需要不断地改进 小组应该对一个评价准则和级别系统有一致的共识 即使是对个别的产品分析而对准则作了修改 作成探测度级别之后 小组应该评审频度级别 并确保存该频度级别仍是适当的 级别为1的数值是为 几乎肯定 所保留 第二章设计DFMEA 32 推荐的DFMEA探测度评价准则 33 18风险顺序数 RPN 风险顺序数是产品严重度 S 频度 O 和探测度 D 的乘积 S O D RPN该值在1到1000之间 可被用来对设计中关注的等级排序 第二章设计DFMEA 34 19 建议措施在一般的实施当中 不论RPN大小如何 当严重度为9或10时必须赋予特别注意 以确保通过现存的设计控制或预防 纠正措施已经满足了该风险 任何纠正措施的意图是要减少下列的级别 严重度 频度和探测度 第二章设计DFMEA 35 只有设计修改才能使严重度级别减小 要降低频度级别只能通过设计修改来消除或控制一个或多个失效模式的起因 机理来实现 增加设计确认 验证措施只能减小探测度级别增加设计确认 验证措施是一项不会令人满意的工程措施 因为它不是针对失效模式的严重度或频度 注 如果没有建议措施 则在此栏内填写 无 第二章设计DFMEA 36 20 对建议措施的责任把负责对每一项建议措施执行的组织和个人名称 及预计完成的日期填写在本栏中 21 采取的措施当实施一项措施后 简要记录具体的措施和生效日期 第二章设计DFMEA 37 22 措施执行后的RPN当确定了预防 纠正措施后 估算并记录措施执行结果的严重度 频度及探测度数值 计算并记录RPN的结果 如没采取什么措施 将相应的等级栏空白即可 第二章设计DFMEA 38 跟踪行动负责设计的工程师负责确保所有的建议措施已被实施或已妥善落实 FMEA是一个动态文件 它不仅应该随时体现最新的设计版本 还应该体现最新的有关纠正措施 包括开始量产后发生的事件 负责设计的工程师有几种方式来确保已经鉴别了所顾虑的问题以及建议措施的实施 这些方式包括但不局限于下列情况 确保达到设计要求 评审工程图样 确认装配 制造文件的结合和一致性 评审过程PFMEA和控制计划 第二章设计DFMEA 39 过程PFMEA主要是由负责制造的工程师 小组采用的一种分析技术 用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因 机理过程PFMEA 确定该过程的功能和要求确定潜在的失效产品和过程相关的失效模式评审潜在的失效对顾客的影响确定潜在的制造或装配过程失效的起因及在为频度减少或失效情况探测而关注的控制过程变量 第三章过程PFMEA 40 过程PFMEA 续 确定出在重点过程控制上的变量展开潜在失效模式的等级表 然后建立一个预防 纠正措施的优先系统 以及将制造或装配过程的结果编制文件 过程PFMEA应该成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂 从而提高整个小组的工作水平 第三章过程PFMEA 41 过程PFMEA是一份动态文件 应该起始于 在可执行分析阶段或之前开始在为生产的工装准备之前要考虑从个别零组件到总成的所有制造作业过程PFMEA假定所设计的产品会满足设计要求 设计缺陷所产生的潜在失效模式也可能包含在过程PFMEA中 它们的后果及避免措施由设计DFMEA来涵盖过程PFMEA并不是依靠产品设计变更来克服过程缺陷的 但它要考虑与已策划的制造或装配过程有关的产品设计特性 第三章过程PFMEA 42 1 FMEA编号填入FMEA文件的编号 以便查询 2 项目填入将要分析的系统 子系统或零组件的过程名称 编号 3 过程责任填入整车厂 OEM 部门和小组 如果知道 还要包括供方的名称4 编制者填入负责准备FMEA的负责工程师的姓名 电话及所在公司名称 第三章过程PFMEA 43 5 车型 年型项目填入将使用和 或将被分析的设计影响的预期车型 项目 如果已知的话 6 关键日期填入初次FMEA预定完成的日期 该日期不应该超过计划开始生产的日期7 FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及紧后修订日期 第三章过程PFMEA 44 8 核心小组列出被授权以鉴定和 或执行任务的负责个人和部门的名称 建议所有参加小组人的姓名 部门 电话 地址等都要记录在一张分发表上 9 过程 功能要求简单描述将被分析的过程或作业 如车 钻 攻丝 焊接 装配 小组应该评审可适用的性能 材料 过程 环境和安全标准 尽可能说过程 作业目的 第三章过程PFMEA 45 10 潜在失效模式是指过程可能潜在不满足过程要求和 或设计意图的种类 其已描述在过程功能 要求栏中 是对具体作业不符合要求的描述 它可能是引起下一道 下游 作业潜在失效的后果 也可能是上一道 上游 作业潜在失效的后果 但是在FMEA准备当中 要假定提供的零件 材料是合格的 除非这可以被FMEA小组由历史的数据指出这缺陷是属于进货零件的质量问题 第三章过程PFMEA 46 10 潜在失效模式所谓潜在失效模式是指过程可能存在不满足过程要求和 或设计意图的种类 如预期的功能丧失 其已描述在过程功能 要求栏中 这种失效可能发生 但不一定会发生 过程工程师 小组应该要能提出并回答下列问题 过程 零件怎么不能满足要求 若不考虑工程规范 顾客 最终使用者 后续作业或服务 会提出什么建议 第三章过程PFMEA 47 典型的潜在失效模式 可能是 但不局限于 弯曲毛刺孔位错误断裂孔太浅孔未加工损坏脏污未贴标签变形短路表面粗糙注 应该用物理的 专业性的术语来描述潜在失效模式 而不同于顾客所见的现象 第三章过程PFMEA 48 11 潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果 对最终使用者来说 失效的后果一律用产品或系统的性能来描述 例如 噪音粗糙作业不正常过度费力不起作用异味不稳定外观不良漏水 如果顾客是下一道作业 后续作业 地点 后果应该以过程 作业性能来描述 例如 无法紧固无法安装无法接合无法设置危害操作者导致工具过度磨损损坏设备无法加工表面 第三章过程PFMEA 49 12 严重度 S 是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级 是在单独FMEA范围内的一个比较级别 只能通过对系统 子系统或零组件的设计变更或对过程重新设计来实现 注 对级别数值为9和10 不建议修改其判定准则 当某失效模式的严重度为1时 不应该再被分析13 分类对一些特殊过程特性 如关键 主要 重要 重点等 进行分类 第三章过程PFMEA 50 推荐的PFMEA严重度评价准则 51 推荐的PFMEA严重度评价准则 52 14 潜在失效模式起因 机理是指失效是怎么发生的 并依据可以被纠正或控制的原则来描述 针对每一个潜在失效模式 在尽可能延伸范围内 列出每个可以想到的失效起因 典型的起因 例如 扭矩不正确 过大 过小 焊接不正确 电流 时间 压力不正确 量具不精确 热处理不正确 时间 温度有误 零件漏装或错误 破孔 机器设置不正确 不正确的程序设计列表时 应明确记录具体的错误或误操作情况 如操作者未装密封垫 而不应该用含糊不清的词语 如 操作者失误 机器不正常 第三章过程PFMEA 53 15频度 O 频度是指具体的失效起因 机理发生的可能性 通过设计更改或设计过程更改来预防或控制该失效模式的起因或机理是降低频度级别的 唯一途径 在FMEA范围中的一个比较等级 其可能无法反映出真实发生的可能性 注 级别为1的数值是为 极低 失效不太可能发生所保留 第三章过程PFMEA 54 推荐的PFMEA频度评价准则 55 16 现行过程控制现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式或失效原因 机理的发生 或者探测将发生的失效模式或失效原因 机理的控制的描述 这些控制可以是防错 统计过程控制 SPC 或也可以是加工后评价的过程控制 两种类型的过程控制 预防 预防失效起因 机理或失效模式的出现 以减少它们的出现率探测 探测失效或失效的起因 机理 并引导至纠正措施 第三章过程PFMEA 56 17 探测度 D 探测度是结合了列在过程控制中最佳的探测控制度等级 假设失效已发生 然后评审所有 现行过程控制 预防有该失效模式或缺陷的零件交运出去的能力为了取得较低的探测度数值 计划的过程控制需要不断地改进 第三章过程PFMEA 57 推荐的PFMEA探测度评价准则 58 18 风险顺序数 RPN 风险顺序数是产品严重度 S 频度 O 和探测度 D 的乘积 S O D RPN在单独的FMEA范围之中 该值在1到1000之间可被用来对设计中关切的等级次序 第三章过程PFMEA 59 19 建议措施任何纠正措施的意图是要减少下列的级别 严重度 频度和探测度 在一般的实施中 不论RPN大小如何 当严重度为9或10 必须要赋予特别注意 以确保通过现存的设计措施 控制或过程控制或预防 纠正措施已经满足了该风险 措施行动应该考虑 但不局限于下列 为了减少失效发生的可能性 需要修改过程和 或设计 只有修改设计和 或过程 才能减小严重度使用防错方法来减小探测度的级别是最优先的实现方法 用提高探测度控制来达到质量的改善 一般来讲不经济且效果较差 采用统计过程控制和过程改进的方法 而不采用随机质量检查或相关的检查 第三章过程PFMEA 60 20 对建议措施的责任把负责建议措施的个人 以及预计完成的日期填在本栏中 21 采取的措施当已经实施一项措施后 简要记录具体的措施和生效日期 第三章过程PFMEA 61 22 措施执行后的RPN当确认了预防 纠正措施后 估算并记录执行后的严重度 频度和探测度级别 计算并记录纠正后的RPN结果 如果未采取措施 将措施执行栏和相关的级别栏位空白即可 所有更改后的级别都应该被评审 FMEA是个动态文件 它不仅应该随时体现最新的设计版本 还应该体现最新的有关纠正措施 包括开始生产后发生的事件 第三章过程PFMEA 62 跟踪行动负责过程的工程师有几种方式来确保已经鉴别了所有建议的措施 这些方式例如 确保达到过程 产品要求评审工程图样 过程 产品规范和过程流程图确认与装配 制造文件的结合和一致性 以及评审控制计划和作业指导书 第三章过程PFMEA 63 第一节FMEA與管制特性 持續不斷的改善 消除或減少失效 錯誤 成本 不當等 是改善顧客滿意度最重要指標 FMEA中有三項非常重要指標和產品品質 服務關係密切 第四章FMEA作业说明 64 1 危險的 Critical 特性 這些特性會影響生產的產品 服務是否符合政府法規和安全規定 譬如 正式法律 規章工業標準顧客需要內部工程需要或主要量測指標 諸如 尺寸 溫度 壓力 等等 65 2 顯著的 Significant 特性 顧客及供應商共同制定或顧客指定或設計 製程工程師制定 諸如 尺寸 速度 溫度 壓力 等等設計FMEA及製程FMEA的內容必須用於確認重大的產品 製程或服務特性 作為說明最佳設計的方法 所有的重要特性應於可行性研究中就設計好 66 3 主要的 Major 特性 為量測指標 提供迅速回饋到製程 因此可立即地正確更正品質問題 這種量測指標也提供問題來源及關於品質方面 顧客不滿意的定性及定量量測 這些量測指標諸如下列結果 1 長期信賴性測試6 外部檢驗檢討及分析2 內部檢驗及稽核7 保證 里程 壽命 資料分析3 製程不良品檢討及分析8 供應商審核分析4 顧客滿意度調查9 顧客抱怨分析5 產品驗收測試 67 管制計劃為一活的 live 文件 描述與規範如何管制制程 管制計劃是製程的肇建者 創立製程管制 由反應計劃 Reactionplan 來執行異常管理 管制計劃是構成整體先期品質規劃中最重要的一部份 在實務運作中 管制計劃敘述在流程中每一階段 如何製造及保證製程及產品可以被管制 應用管制計劃 製程中的作業員能加以觀察並量化任何製程改變 同時也能收集數據導引任何良好製程改變及消除任何不好製程改變 換言之 一種管制計劃 假如適當和廣泛準備得當 應該產生更穩定製程條件並使顧客風險降至最低 第一节FMEA與管制特性 68 分析理念 嚴重度 難檢度 製程管制計劃 失效模式 失效原因 建議措施 治本 失效效應 發生率 目前措施 治標 製程管制計劃 RPN MAX 嚴重度 1 10 MAX 發生率 1 10 MAX 難檢度 1 10 嚴重度x發生率安全 法規 第一节FMEA與管制特性 69 第二节 APQP 時序圖 FMEA位置 概念啟始認可 1 規劃 計畫認可 原型試作 量試 2 產品研發 3 製程研發 製程研發 驗證 產品研發 驗證 計畫 定義研發立案 生產 生產階段 回饋矯正 產品 製程驗收 4 產品 製程驗收 規劃 5 回饋與矯正 量產 DFMEA PFMEA 70 第三节FMEA之展開 Before the event not After the fact 減少產品 製程設計開發後期的變更 FMEA不僅是簡單的填表工作 而是藉由對FMEA之瞭解以消除風險及計劃適當的管制來達到顧客滿意 記錄 全部的過程 儘可能 71 第四节FMEA作業說明 FMEA分析目的及步驟 目的 FMEA是一種系統方法 使用制式表格及問題解決方法以確認潛在失效模式及其效應 並評估其嚴重度 發生度 偵測度及目前管制方法 從而計算風險優先指數 RPN 最後採取進一步改善方法 如此持續進行 以達防患失效模式及效應發生於未然 步驟 一 評定風險 確認潛在失效模式及評估其效應之嚴重度並評估其發生度及偵測度 確認關鍵特性 二 使用柏拉圖 展開優先順序評估 評估潛在製程 設計不良大小 三 依優先次序採取改善措施 幫助根除 設計變更 產品 服務及減少 管制 有問題之產生 服務到達顧客之要求 管制含 P型 預防型 及D型 偵測型 72 FMEA團隊遴選 跨部門團隊之組成 遴選跨層人員 設計工程師 製程工程師 生產管理 品保工程師 等人 遴選FMEA負責工程師 灌能以執行改善動作 決定製程或遴選標準製程 使用方塊圖 流程圖以展示目前或計劃的製程 詳細的原因 失效 效應 腦力激盪 確認失效模式 確認第一層原因 第二層 第三層 第四層等多層原因 定義失效模式的效應 第四节FMEA作業說明 FMEA分析目的及步驟 73 計算風險 嚴重度 每程失效模式取最大值 針對每一失效模式 採用最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率 SxO 風險優先指數 RPN 為最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率 再乘以最低計分的探測度 也可能是較高計分的探測度 完全視目前管制方法的性質而定 p s 目前AIAGFMEA手冊範例以最高計分的探測度計算 建立柏拉圖 可運用不同統計技術 針對嚴重度 發生率及風險優先指數逐一建立柏拉圖 確認 重要的少數失效模式 展開建議行動 專注於少數重要的失效模式 第四节FMEA作業說明 FMEA分析目的及步驟 74 項目 功能 要求 潛在失效模式 潛在失效效應 嚴重度 等級 潛在原因 失效機制 發生度 現行設計 製程 管制 預防 檢測 偵測度 RPN 建議措施 責任與目標完成日期 措施結果 採行措施 嚴重度 難檢度 偵測度 RPN 潛在失效模式與效應分析作業序列 功能 特徵或要求為何 效應為何 什麼會錯誤 無功能 部分 過多 降低功能 間歇功能 不預期功能 有多不好 原因為何 其發生頻率為何 如何能預防及發現這種原因及錯誤 這種方法發現這種問題有多好 改善風險程度能夠做什麼 設計變更 製程變更 特別管制 標準 程序書或指引變更 導入防呆措施 加強設備保養 加強參數控制 加強工作技能 75 編制製程 流程 決定製程功能 決定失效模式 三種評價完成 S O D 確認效應 評價嚴重度 確認原因 評價發生度 確認目前管制 評價偵測度 輕重緩急柏拉圖分析 遴選最重要失效模式 知道如何影響嚴重度 發生度 偵測度 收集數據進行變更確認改變執行改變 收集數據原因順序影響要因確認改變 否 是 是 否 更新文件重訂優先順序 第四节FMEA作業說明 FMEA分析目的及步驟 76 第五节範例 FMEA展開 77 4 5 7 8 第五节範例 FMEA展開 78 79 80 81 82 設計FMEA方塊圖範例 失效模式與效應分析 FMEA 方塊圖 環境極值 系統名稱 手電筒汽車產生年份 1994新產品FMEA識別號碼 XXX100D001操作環