2015.10.18新常态下焦化企业转型思路浅析.doc

新常态下焦化企业转型思路浅析曹斌我国焦炭产能、产量经历2003-2007四年12.7%-25.54%高速增长，产量从1.78亿吨/年猛增到3.36亿吨/年。2008年由于世界金融危机，增速降至-3.56%，2009-2011三年又近两位数增长9-11.3%，焦炭产量已达4.3亿吨/年。2014年我国焦炭产能已达到6亿吨以上，实际产量4.769亿吨，产能严重过剩，行业平均开工率65-70%左右，独立焦化企业开工率则在40-60%之间。焦炭行业平均市场价格，2012-01-012014-12-31三年，从1857元/吨下降到960元/吨，降幅48.3%。行业全面亏损，亏损面53.04%。在如此严峻形势下，很多独立焦化企业面临倒闭的风险，转型升级迫在眉睫。本文以某百万吨独立焦化企业为例，对不同运行方案进行分析，对转型思路进行简单探讨。1.基础数据该焦化企业采用250孔5.5米复热式捣固焦炉，公称能力年产干全焦100万吨，配套建设年产12万吨焦炉煤气制甲醇装置，以及年产4万吨甲醇驰放气制合成氨项目。为方便对不同方案进行盈亏分析，统一做如下设定：1.1不同方案下的生产成本及销售收入都以吨焦炭为基础进行计算以方便进行比较；1.2炼焦及化产装置定员720人，人均年工资按45000元计，年工资总额：72045000=3240万；1.3焦化及化产装置资产净值约7亿，则制造费用估算如下：a.折旧按15年计（残值4%），年折旧费用=（700000.96）/15=4480万；b.修理费按2.5%计，则年修理费约=700000.025=1750万；c.其他制造费用取1.5%，约=70000*0.015=1050万；则年制造费用总计：4480+1750+1050=7280万；1.4管理费用按工资总额150%计，则管理费用：3240150%=4860万；1.5销售费用取销售收入的1%计；1.6暂不考虑财务费用。2.不同方案运行效果分析2.1方案一采用企业目前实际运行方案，方框流程图如下：图1 方案一方框流程图在该运行方案下，焦化主要原材料消耗见表1，表1 方案一运行情况下主要原材料消耗表序号品种年消耗量 万吨/年含税价格 元/吨1二级冶金焦精煤118.91 743 2硫酸（92.5%）0.9 410 3洗油0.08 4700 4NaOH（42%）1.01740 方案一情况下主要产品情况见表2，表2 方案一运行情况下产品情况表序号品种年产量 万吨/年含税价格 元/吨备注1二级冶金焦90.78 720产品2甲醇10.00 2000产品3液氨2.60 2000产品4焦油4.08 2200产品5粗苯1.10 6300产品6硫铵1.12 320 产品7焦炉煤气20160万Nm30.4元/Nm3中间品从表2可计算得出：焦炭、焦油、粗苯、硫铵销售收入：81626万元/年；下面对该方案进行盈亏分析：2.1.1方案一生产吨焦炭投入部分：a.吨焦耗原料煤=118.91/90.78743=973.23元；b.吨焦化产原材料(硫酸、洗油、氢氧化钠)费用：（0.9410+0.084700+11740）/90.78=27.37元；c.吨焦水电汽费用：35元/吨；d.吨焦工资成本：3240/90.78=35.69元；e.吨焦制造成本：7280/90.78=80.19元；f.吨焦管理成本：4860/90.78=53.54元；g.吨焦销售费用=816261%/90.78=8.99元；以上生产一吨焦炭投入总计：1214元2.1.2方案一生产吨焦炭产出部分：a.吨冶金焦售价：720元；b.吨焦炭化产品（焦油、粗苯、硫铵）收益：（4.082200+1.16300+1.12320）/90.78=179.16元；c.吨焦焦炉煤气收益：20160/90.780.4=88.84元;以上生产一吨冶金焦收入总计：720+179.16+88.84=988元；吨焦亏损=1214-988=226元；则焦化装置年亏损：22690.78=20516.28万；2.1.3甲醇及合成氨装置对甲醇及合成氨装置，按照焦炉煤气0.4元/Nm3，合成吨醇氨消耗焦炉煤气1600Nm3，其余水电汽、催化剂、折旧、维修、管理等费用按照吨醇氨800元计，则甲醇、合成氨装置年盈利：12.6（2000-16000.4-800）=7056万元，由此计算可知，在现行运行状况下，企业年亏损额=20516.28-7056=13460.28万元。2.2方案二在方案一基础上，方案二则将焦炉全部生产气化焦，其余装置均与方案一相同，在该方案下焦化主要原材料消耗见表3.表3 方案一运行情况下主要原材料消耗表序号品种年消耗量 万吨/年含税价格 元/吨1气化焦原料煤118.91 400 2硫酸（92.5%）0.9000 410 3洗油0.0800 4700 4NaOH（42%）1.00 1740 方案二情况下主要产品情况见表4：表4 方案二运行情况下产品情况表序号品种年产量 万吨/年含税价格 元/吨备注1气化焦90.78 520 产品2甲醇10.00 2000 产品3液氨2.60 2000 产品4焦油4.08 2200 产品5粗苯1.10 6300 产品6硫铵1.12 320 产品7焦炉煤气20160万Nm30.4元/Nm3中间品则方案二情况下焦炭、焦油、粗苯、硫铵销售收入：63470万元/年；下面对方案二进行盈亏分析：2.2.1方案二生产吨气化焦投入部分：a.吨焦耗原料煤=118.91/90.78400=523.95元；b.吨焦化产原材料(硫酸、洗油、氢氧化钠)费用：（0.9410+0.084700+11740）/90.78=27.37元；c吨焦水电汽费用：35元/吨；d.吨焦工资成本：3240/90.78=35.69元；e.吨焦制造成本：7280/90.78=80.19元；f.吨焦管理成本：4860/90.78=53.54元；g.吨焦销售费用=634701%/90.78=6.99元；以上生产一吨气化焦投入总计：762.73元。2.2.2方案二生产吨气化焦产出部分：a.吨气化焦售价：520元；b.吨焦炭化产品（焦油、粗苯、硫铵）收益：（4.082200+1.16300+1.12320）/90.78=179.16元；c.吨焦焦炉煤气收益：20160/90.780.4=88.84元;以上生产一吨气化焦收入总计：520+179.16+88.84=788元；吨焦盈利=788-762.73=25.27元；则焦化装置年盈利：25.2790.78=2294万；2.2.3甲醇及合成氨装置对于甲醇合成氨装置，方案二与方案一相同，甲醇合成氨装置年盈利：7056万元，由以上计算可知，将焦炉改为全部炼气化焦状况下，企业年盈利2294+7056=9350万元。2.3方案三由于焦化企业目前炼冶金焦亏损严重，同时在气化焦销售不畅情况下，很多企业选择降低焦炉负荷，延长结焦时间，减少焦炭产量，焦炉负荷降低以后则外供焦炉煤气量减少甚至没有，直接导致后续的焦炉煤气制甲醇等装置无法开车。在这种情况下，我们推荐采用气化焦为原料，新建空气煤气装置，用低热值的空气煤气代替去焦炉的焦炉煤气，这样把高热值的焦炉煤气置换出来，保证后续甲醇合成氨装置的生产。焦炉低负荷下，年产焦炭70万吨（其中气化焦、冶金焦各35万吨），小时焦炉气产量32000Nm3，可保证甲醇合成氨装置满负荷生产。焦炉煤气产量32000 Nm3/h时，其中16000Nm3/h的回炉煤气需要用空气煤气置换，焦炉煤气热值4300kcal/Nm3，空气煤气按表5组成计，表5 空气煤气组成组分COCO2CH4H2N2+ArO2H2Sv%2860.614510.30.1100.00以上组成空气煤气热值1250kcal/Nm3，则置换一方焦炉煤气需空气煤气4300/1250=3.44方，经对空气煤气装置单独计算，在气化焦为520元/吨情况下，空气煤气生产成本约0.16元/Nm3，则置换出的焦炉煤气成本=3.440.16=0.55元/ Nm3。方案三方框流程图见图2，图2 方案三方框流程图表6 方案三运行情况下主要原材料消耗表序号品种年消耗量 万吨/年含税价格 元/吨1二级冶金焦精煤45.85743 气化焦原料煤45.85400 3硫酸（92.5%）0.7410 4洗油0.06224700 6NaOH（42%）0.781740 方案三情况下主要产品情况见表7：表7 方案三运行情况下产品情况表序号品种年产量 万吨/年含税价格 元/吨备注1二级冶金焦35720产品2气化焦355203甲醇122000产品4液氨42000产品5焦油3.1462200产品6粗苯0.8636300产品7硫铵0.848320产品8焦炉煤气12800万Nm30.4元/Nm3中间品9空气煤气置换出的焦炉煤气12800万Nm30.55元/Nm3中间品注：气化焦有11.9万吨供空气煤气装置。则方案三情况下焦炭、焦油、粗苯、硫铵销售收入总计：56029万元/年，下面对方案三进行盈亏分析：2.3.1方案三生产吨焦炭投入部分：a.吨冶金焦耗原料煤：973.23元； 吨气化焦耗原料煤：523.95元； 平均吨焦炭成本=（973.23+523.95）/2=748.59元；b.吨焦化产原材料(硫酸、洗油、氢氧化钠)费用： 27.37元；c吨焦水电汽费用：35元；d.吨焦工资成本：3240/70=46.28元；e.吨焦制造成本：7280/70=104元；f.吨焦管理成本：4860/70=69.43元；g.吨焦销售费用=560291%/70=8元；则方案三生产一吨焦炭投入总计：1038.67元。2.3.2方案三生产吨焦炭产出部分：a.吨冶金焦：720元； 吨气化焦：520元； 平均吨焦炭售价=（720+520）/2=620元b.吨焦炭化产（焦油、粗苯、硫铵）收益：179.16元c.吨焦焦炉煤气收益：12800/700.4=73.14元;以上平均生产吨焦收入总计：620+179.16+73.14=872.3元；则吨焦亏损=1038.67-872.3=166.37元；则焦化装置年亏损：166.3770=11645.9万；2.3.3甲醇及合成氨装置对甲醇及合成氨装置，合成吨醇氨消耗焦炉煤气1600Nm3，除原料焦炉煤气外其余水电汽、催化剂、折旧、维修、管理等费用按照吨醇氨800元计，则甲醇、合成氨装置年盈利情况如下：（1）甲醇、合成氨有8万吨产自本身焦炉气，焦炉煤气按照0.4元/Nm3,这部分利润：8(2000-16000.4-800)=4480万元；（2）另外8万吨甲醇、合成氨产自空气煤气顶出焦炉气的贡献，按照顶出的焦炉气0.55元/Nm3计算，则这部分利润：8（2000-0.551600-800）=2560万；合计生产甲醇、合成氨年盈利：4480+2560=7040万元；如此，在方案三情况下，整个企业年亏损额：11645.9-7040=4605.9万元。3.总结不同方案下计算结果汇总见表8，表8 不同方案盈亏分析汇总表序号名称方案一方案二方案三一投入，元/吨焦炭1.1原料煤成本973.23532.95748.591.2硫酸、洗油、氢氧化钠费用27.3727.3727.371.3水、电、汽费用3535351.4工资35.6935.6946.281.5制造费用80.1980.191041.6管理费用53.5453.5469.431.7销售费用8.996.9981.8投入合计1214762.731038.67二产出，元/吨焦炭2.1焦炭7205206202.2化产品179.16179.16179.162.3焦炉煤气88.8488.8473.142.4产出合计988788872.32.5吨焦盈利-22625.27-166.37三焦化装置年盈利（万元/年）-20516.282294-11645.9四甲醇合成氨装置盈利（万元/年）705670567040五全厂盈利/（万元/年）-13460.289350-4605.9由表8可见，在目前运行方案一情况下，企业年亏损13460.28万元，而采用将焦炉全部炼气化焦的方案二则可以实现年利润9350