30万吨湿法磷酸施工组织设计.doc

*化工有限公司30万吨/年湿法磷酸工程施工组织设计总 目 录1 编制说明2 工程概况3 施工方案4 施工部署5 项目管理及项目控制6 质量目标及保证措施7 安全生产及保证措施8 文明施工及保障措施9 进度计划及工期保证措施10 拟为本工程配备的主要施工机具11 拟为本工程投入的劳动力计划12 施工总平面布置13工程材料进厂计划1 编制说明1. 1概述*化工有限公司30万吨/年湿法磷酸装置为60万吨/年磷铵工程的配套工程，属国产示范项目，位于云南省*磷肥有限公司厂区内、昆畹公路旁，距省会昆明市47km。本次工程投标主要包括磷酸装置浓缩及氟回收、冷却、反应、过滤等建筑安装工程。包括土建、非标设备制作、设备安装、工艺管道安装、电气仪表安装调试等工程。整个地面标高介于1879.61881.22之间，已具备四通一平施工条件。 气 温 降 雨 量年平均气温14.7 全年平均降雨量900.9mm极端最高气温33.3 最大降雨量1161.8mm极端最低气温7 最大日降雨量153.3mm最热月平均气温20.1 最大积雪深度230mm最冷月平均气温7.71.2 编制依据1.2.1本工程招标文件1.2.2*化工有限公司提供的30万吨/年磷酸装置部分图纸1.2.3采用的标准规范及规程（1） GB502032002 砌体工程施工及验收规范（2） GB502052002 钢结构工程施工质量验收规范（3） GB502071994 屋面工程施工及验收规范（4） GB502091995 建筑地面工程施工及验收规范（5） GB502102001 建筑装饰装修工程质量验收规范（6） GB503002001 建筑工程施工质量验收统一标准（7） GB503002001 建筑地基基础工程质量验收规范（8） GB502042002 混凝土结构工程施工质量验收规范（9） GB1501998 钢制压力容器（10） JGBJ128 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范（11） GB5023698 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（12） HGJ209 中、低压化工设备施工验收规范（13） HGJ210 圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范（14） JB2880 钢制焊接常压容器技术条件（15） GB5023198 机械设备安装工程施工及验收通用规范（16） GB5023598 工业金属管道工程施工及验收规范（17） JB/T470992 钢制压力容器焊接工艺评定（18） JB/T470992 钢制压力容器焊接工艺规程（19） JB442089 锅炉焊接工艺评定（20） JB47301990 焊接检测（21） GB332387 钢熔化对接接头射线照像和质量分级（22） GB1134589 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（23） JB396585 钢制压力容器磁粉探伤（24） GB5027098 连续输送设备安装工程施工及验收规范（25） GB5027398 工业锅炉安装工程施工及验收规范（26） GB5027598 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（27） GB5027898 起重设备安装工程施工及验收规范（28） GB5024398 通风与空调工程施工及验收规范（29） JB/T47351998 钢制焊接常压容器（30） GB5015091 电气装置安装工程电气设备交接试验标准（31） GB5016892 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范（32） GB5016992 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范（33） GB5017092 电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范（34） GB5017192 电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范（35） GB5025496 电气装置安装工程低压电器施工及验收规范（36） GB5025696 电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范（37） GB5025896 电气装置安装工程1KV及以下配线工程施工及验收规范（38） GB5025996 电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范（39） JGJ4688 施工现场临时用电安全技术规范（40） GBJ9386 工业自动化工程施工及验收规范2 工程概况2.1工程概况 *化工有限公司磷酸装置建筑安装工程位于*磷肥有限公司厂区内，距省会市47km，原始地形为东北高西南低的缓坡地带，经挖填方整平后地形平整开阔。主要包括浓缩及氟回收、冷却、反应、过滤、尾气洗涤等工序的土建工程，非标设备制作安装工程、工艺管道安装工程及电气仪表安装工程等。2.2 主要工程量2.2.1 土建工程实物量浓缩及氟回收序号分项名称单 位数 量1挖土方m321702回填土方m33373砂垫层m36734C10砼垫层m338.25基础砼m31746主体砼(有梁板)m37727柱砼m32508设备基础m3172.59钢筋t20510钢结构t83冷却装置序号分项名称单 位数 量1挖土方m33702填土方m33403砂垫层m364基础砼m3755主体砼m36设备基础m3297砂垫层m3428主体砼m33029钢筋t2610设备基础m32911钢结构t21过滤装置序号分项名称单 位数 量1挖土方m325302填土方m319103砼垫层m31624基础砼m31855砂垫层m33576设备基础m3997柱砼m32308有梁板m38259钢结构t6910预制砼m368反应槽序号分项名称单 位数 量1挖土方m322622回填土方m35973砂垫层m330.64C10砼垫层m351.215基础砼m38606现浇砼池m311327钢筋t2362.2. 2非标设备制作及安装一览表序号设备名称规 格设备净重（kg）台数1.矿浆贮槽DN1050010005510022.硫酸贮槽DN1000090005107713.低位闪冷器DN8400700013260014.预冷凝器DN19007000908015.冷凝器DN190075001347016.反应槽、消化槽2404517.冷凝器除雾器DN15002790255018.冷凝器密封槽DN22003400414019.热水密封槽DN200026502800110.反应水滴分离器DN10001000400111.过滤机冷凝器DN100040002890212.滤布洗涤槽DN200026502700213.过滤机冷凝器密封槽DN250034004180114.过滤水滴分离器DN10001000410215.浓缩冷凝器DN24001140018730316.蒸汽饱和器DN60020001230317.蒸发器DN7000650080500318.第一氟吸收器DN28001250020000319.第二氟吸收器DN28001250020000320.第一氟吸收器密封槽DN300035006100321.第二氟吸收器密封槽DN300035006100322.浓缩冷凝密封槽DN200035004200323.雾沫分离器DN5000550030800324.第一洗涤塔DN24001670018700125.第二洗涤塔DN1600/DN3400400049000126.稀磷酸陈化槽DN1820013500252500127.稀磷酸澄清槽DN1820013500223700128.清洗液槽DN6500600028080129.稀磷酸陈化槽加料箱9008001400345230.稀磷酸澄清槽加料箱9008001400345231.汽液分离器DN130032501220232.冷凝液槽DN900150048032.2.3 定型设备一览表序号位号名称单位数量备注1L0101过滤机吊车台12E0105A/B/C酸加热器台33X0103A/B/C浓缩真空喷射系统台34T0105文丘里洗涤器台12.2.4 泵一览表序号设备名称数量扬程m1硫酸泵2202过滤机给料泵2273滤饼洗涤泵2294过滤酸泵4325返酸泵2276滤布洗涤槽泵21377一洗泵2308二洗泵231.59过滤地下槽泵12210冷凝液泵341.511产品酸泵36612排酸泵25613浓缩地下槽泵12114洗涤液输送泵14215酸性水地下槽泵124.516蒸发给料泵435.517稀磷酸陈化槽泵22618预冷凝器循环泵14719清洗液泵125.520酸贮存地下槽泵12321稀磷酸输送泵27822矿浆贮槽泵22523矿浆冲洗水泵124低位闪冷循环泵11.3925浓缩循环泵35.026第一氟洗涤器循环泵35927第二氟洗涤器循环泵34628第二洗涤塔第二循环泵14229第一洗涤塔循环泵14630第二洗涤塔循环泵14231过滤机真空泵232低位闪冷真空泵133循环水回水泵23634尾气风机12.2.5 搅拌浆参数一览表序号名称及规格单位数量材 质1矿浆槽搅拌器台216Mn2稀磷酸陈化槽搅拌器台1317L3反应槽搅拌浆台64消化槽搅拌浆台35稀磷酸澄清槽转耙台16酸贮存地下槽搅拌浆台316L7过滤地下槽搅拌器台316L8浓缩地下槽搅拌器台316L9酸性水地下槽搅拌器台316L2.2.6 管道材料一览表名 称材 质数 量备 注碳钢Q235A 206941m最大管径152012最小管径142镀锌管376m最大管径573.5最小管径33.73.25不锈钢316LSS316L417m最大管径10835最小管径142FRPFRP206mFRPPFRPP100m阀门732个最大 DN500最小 DN15钢支架12t2.2.7 电气设备一览表名 称数 量单 位电力变压器4台高压开关柜32台低压开关柜31台直流电源装置1台动力箱及检修电源箱17台操作机构89台镀锌钢材15t电气桥架40t电力电缆16800米控制电缆26000米2.2.8 仪表设备一览表名 称数 量名 称数 量热电阻49支电磁流量计 56台压力表70块调节阀58台压力变送器28台 差压变送器11台物位计17台2.3工程条件、2.3.1施工条件2.3.1.1建设单位提供施工用电，用水、电源线路及变配电设施。施工单位按建设单位指定点引线，并安装计量表计量使用。2.3.1.2施工场地雨水、生活排水接入建设单位指定的排水点。2.3.1.3现场施工供水、供电、通讯、道路齐备，具备施工条件。2.4工程特点分析2.4.1现场制作设备、散件安装设备数量多。2.4.2非标制作、安装工程量大，交叉作业范围大，施工难度大，质量要求高。2.4.3现场作业面狭小，各工种需进行复杂的交叉作业和密切的协作配合，在此施工中必须统一计划，统一指挥，协调施工。3 主要工程施工方案3.1土建工程3.2 非标设备制作安装3.3 大型储罐制作方法3.4 设备安装工程3.5 管道安装工程3.6 焊接工程3.7 电气工程3.8 仪表工程3.9 主要施工技术措施3 主要工程施工方案3.1土建工程 冷却装置：敞开式五层框架结构，20m，轴，轴距10 m,宽AB跨距10 m，地基基底为人工挖孔扩底桩，桩身C25,护壁为C15砼，基础为钢筋砼独立承台，基础梁砼等级C25，一层有C15砼设备基础SJ1SF6，共设18.57、14.77、20.97、26.97、31.97五个结构吊砼等级C30，每层四周设钢栏杆，所有外露梁、柱均刷丙稀酸涂料，014.8m地面为聚合物水泥砂浆，21m以上为水泥砂浆地面。浓缩及氟回收：敞开式五层框架结构长30米，轴距10m，宽33m， AE轴和跨距为4m、9 m、10 m、9 m，基桩为人工挖孔扩底桩，桩身C25，护壁C15砼，基础为钢筋砼独立承台，基础梁，砼等级C25，共设 6.48、12.48、15.98、19.38、24.98五个结构层，每层四周钢栏杆围护，并在3m、10.3 m、13 m、15.9 m、17.35 m、20.75 m、21.9 m、26.25 m设钢平台，所有外露梁柱均刷丙稀酸外墙涂料，部分防腐地面。过滤：3层框架结构长52.5m，宽24m，基底为人工挖孔扩底桩，桩身C2，基础为钢筋砼独立承台，基础梁，等级C25，并有洗泵、过滤酸泵、返酸泵、循环水泵、滤布洗涤槽泵基础、过滤水滴分离器等设备基础，砼等级C25，屋面为钢屋架，21.65m 以上为钢墙架外墙及屋面为压型钢板。共设6.97、11.97、16.5三个平面层和20.736、24m梁平面，21m以下为填充砌块，M5混合砂浆。反应槽：基底为人工挖孔扩底桩，系钢筋砼构筑物，20.31正方形，高8 m，共9室，底板厚0.4m ，顶板厚0.40.46，砼标号C30，抗渗等级S8，顶板四周设钢拦杆。 3.1.1排水、降水工程 云南省雨水量较大，地下水位较高，造成基础工程施工困难，土方施工前应首先进行地下降水工作，根据本工程特点，地下水采用井点法和明沟法降水。沟槽开挖后应在基坑周围采用土或少挡在沟侧，防止雨水进入基坑，而造成浸槽现象。3.1.2土方工程：根据设计要求，该工程地基均为人工挖孔扩底桩（本标段不包括桩施工）。土方开挖前，首先要有测量人员根据施工图纸设计要求，以及现场控制桩进行定位、放线，（含放坡及工作面尺寸），根据当地土质按规范要求放坡，厂房基础挖土采用机械开挖与人工修整相结合，反应槽亦采用机械大开挖。厂房内小型设备基础及界区内设备基础开挖采用人工挖土方，大部分土方由汽车运至场外指定地点，剩余土方由推土机推至周边空地。在挖掘过程中，发现有古墓、空洞等异常现象，要及时报上级有关部门、甲方及设计部门备案，组织解决。机械挖土时，要严格控制基底标高，防止碰撞桩头及对基土的原结构破坏，当距基底设计标高200mm时，采用人工进行清底、修边，当清理到设计标高时，由设计部门、监理部门，甲方、乙方合同其它有关部门共同验槽，确认地基土质，并经过钎探无任何异常现象后，经各方验槽签字认可后，方可进行下一道工序的施工。若有异常现象，应有设计部门或甲方拿出可行的处理办法，乙方接到手续，执行处理后，方可进行下一道工序的施工。 土方回填，应严格按照设计及施工规范要求执行。回填土内不得含有机物杂质和大于50mm的大块，当土含水量大时，可采取晒干、风干、换土回填，当土过干时适当洒水湿润，回填土应分层夯实，采用蛙式打夯机夯实时，每层虚铺厚度不大于25cm，夯实后达到设计要求密实后方可进行下一层回填，分层夯实时，要求一夯压半夯，每层至少夯三遍，严禁使用“水夯”法。所填土方优先使用厂区内的优质余土，不够部分使用甲方或监理认证的土源，由汽车从厂外运至回填。场地狭窄无法使用机械夯实部位，采用人工夯实，人工夯实时严格控制虚铺土厚度不超过200mm，夯实密实后再进行下一层土回填。3.1.3模板工程：3.1.3.1本工程框架部分模板主要采用定型组合钢模板，配部分木模板，反应槽底板外壁采用定型组合钢模板，内槽壁及顶板采用清水木模，龙骨背枋采用50100方木，紧固件采用14对拉螺栓。支撑采用扣件式钢管脚手架并配部分木支撑。3.1.3.2为了保证工程的质量，在模板、支撑等使用前要检查几项注意事项：(1)检查模板有无变形、孔洞等现象； (2)检查模板是否巳清理、刷隔离剂；(3)检查所用模板进行搭配组合后，其尺寸是否与设计要求相符。不符应配置木模板，做好施工前的准备工作；(4)钢架管等支撑是否有变形，弯曲等现象，又进行调直后方可使用，其刚度等是否满足施工要求。（5）为提高模板安装和周转效率，事先按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用，拆除后的模板，应按区段编号整理、堆放。由于所有砼均为清水砼，故必须使用新模板。3.1.3.3模板安装要求： 模板安装采用钢模板与木模板相结合的方法，但为了节省木材，降低工程成本，尽可能优先使用钢模板，少用木模板。钢模的组合要尽量错缝组合，防止用同一型号的横放组合，钢模间的“U”形卡必须打入孔内并打牢，不允许减少“U”型卡的数量，以防止浇注砼时产生松动，变形等现象，模板拼缝要严密，不得有漏浆现象，影响工程质量。支撑采用钢架管，钢管与模板之间的连接用8#10#铁丝绑扎，绑扎要牢固，无松动现象。木方的小面要作刨平处理，以保证与木模板紧密配合，大面不得弯曲变形，无死节，无断裂。钢立管，斜撑等加固的间距与数量，应视结构部位的不同，而灵活使用，确保支撑的刚度，杜绝产生弯曲变形，移位等现象，造成工程质量事故。钢立管，斜撑等应支撑在坚硬的基层上，对于基层难保证施工要求的，要加设木板、垫块或扫地管等加固，确保其强度要求。对于复杂的设备基础或墙板要加设对拉螺栓，对拉螺栓的间距与数量要视情况而定。设备基础预埋螺栓质量要求，一般为中心线位移10mm，深度尺寸为+20-0mm，预理螺栓一般为标高（顶部）+20-0mm，中心距为2mm。对于柱、梁、板预埋铁件预留孔要保证其位置正确，固定牢固，避免砼振动时偏移。3.1.3.4模板支设方法：（1）柱子模板支设采用单片预组拼的方法，先检查柱钢筋铁件位置正确牢固后，再将预组拼的单片模板经吊装就位并作临时固定，随即进行第二片模板吊装就位，并用U形卡与第一片模板组合同时做好支撑，然后依次进行第三、第四片模板吊装就位组拼，模板就位组拼完后立即检查位移、垂直度、对角线情况，经校正后安装柱箍，柱箍采用短架杆或型钢制成，间距600mm ，柱截面较大时为了保证柱子整体性每600mm设一道对拉螺栓固定。并用四根花篮螺拴的缆风绳与柱顶四角拉结，并校正其中心线和偏斜，柱子每隔2米高设一浇筑口，并在柱根部设清扫口，柱根部要用水泥砂浆堵严防止跑浆。（2）梁模板支设采用单片预组拼法，在检查预组拼的梁底模和两侧模板的尺寸合格，并校核梁底标高轴线位置无误后，先把梁底模板吊装就位并与支架固定，然后进行钢筋绑扎及铁件预留洞埋设工作,经钢筋铁件预留洞位置检查合格，再分别吊装两侧模板并与底模拼接，设斜撑固定。模板支柱纵横向设水平拉杆、剪刀撑、立柱间距10001500mm，水平杆间距小于1500mm。垂直剪刀撑间距不大于6米，立杆应支设在底座上或垫木上,立杆基层坚实。水平杆应设扫地杆。当梁高大于800 mm时，梁中间设置对拉片1000 mm。当梁跨大于4米时按跨度3起拱。（3）楼板模板，楼板模板支设前应先进行支架支设。支架支设从边跨一侧开始逐排安装立杆，立杆间距10001200 mm，水平杆间距1500 mm。小横杆间距600 mm。楼板模板采用单块就位组拼法，宜以每个节间从四周先用阳角模板与梁连接向中央铺设，相邻模板边肋应用U形卡连接。模板铺设时应找平，模板拼缝要严密，缝隙不大于2mm。当板跨度大于4mm时按跨度3起拱。（4）设备基础模板支设，设备基础预埋螺栓有自带固定盘，可直接使用，如不带，上部采用型钢或木模固定。下部焊接钢筋支架固定。顶面预埋件待砼浇筑后直接打入并找平找正。设备基础予留孔采用木模拼制，予孔模板上部采用木方撑固定，预留孔模板待砼终凝前拨出，拨出时保证孔处砼不受损坏。（5）反应槽模板：反应槽外池壁模板应先将内模全部支完，再绑钢筋、安装预埋铁件、套管然后再支外模，槽内壁模板待钢筋铁件、套管等验收合格后，再进行两侧模支设。壁板支撑采用水平及竖向杆支撑，支撑杆采用483.5架管，水平杆紧贴于模板，然后与竖管用架扣紧固好，内外模板采用对拉螺栓拉紧。水平管间距800mm一道，自底板至顶板布置，竖向杆间距为800mm沿壁板满布，外壁设斜撑，斜撑一般不少于三道。内壁板两侧立杆及水平杆支设与外壁相同，但内壁两侧均设斜撑。对拉螺栓间距1000mm，外壁对拉螺栓加三道钢板防水止水环。池壁预埋件及预埋管均应设止水片,铁件位置核对好后用辅助钢筋焊于钢筋网片上,预埋管应在内外中间侧部焊有辅助钢筋,位置正确后与钢筋网片焊接牢固。3.1.3.5模板拆除，应视结构不同，严格按照施工规范要求，施工根据拆模的先后顺序，依次拆除。拆模时一般遵照先拆除非承构件模板，后拆除承重构件，一般先支后拆，后支先拆，拆模时严格保证工程质量及人身安全，减少模板、支撑等材料的破坏。模板支撑拆除后要按规格堆放整齐，以保证现场文明施工。严禁用撬杆硬撬和重锤硬砸，以防止破坏砼棱角和砼结构内。3.1.4钢筋工程3.1.4.1钢筋绑扎前的准备工作：（1） 检查钢筋是有合格证并经复验合格；（2） 钢筋上的锈皮、水泥等污垢清扫干净，并整理调直；（3） 检查钢筋规格是否正确；（4） 准备水泥砂浆垫块，厚度要符合施工要求。3.1.4.2钢筋的绑扎要求： （1）12以上的钢筋采用机械连接、对焊接或电渣压力焊,或接头式,12以下的钢筋采用搭接接头，钢筋搭接长度要满足设计及规范要求。 （2）同一截面上钢筋的接头面积不超过设计钢筋总面积的百分比设计及规范要求。 （3）钢筋保护层采用预制砂浆块埋入22#铅丝，将垫块用铅丝绑扎在钢筋上以保证砼保护层厚度的正确。 （4）柱子的钢筋绑扎要注意受压钢筋的弯钩要朝向柱心，绑扎箍筋时，绑扣相互间应成人字形。 （5）梁主筋有双层时，为保持两层钢筋间距准确，可用直径25mm短钢筋垫在两层钢筋之间。主次梁交接处钢筋绑扎，应按照次上主下原则布置。 （6）钢筋绑扎要先清扫模板上刨花、碎木块、电线、管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。双向板钢筋相交节点必须全部绑扎，板为双层配筋时，两层之间要加铁马凳，确保有效高度，钢筋每个点均应绑扎，按施工要求，根据设计的分布筋情况加以固定。（7）柱主筋与箍筋应垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，箍筋的接头应沿柱子竖间交错布置。（8）反应槽钢筋：底板筋为双层网片筋，钢筋接头采用焊接，焊接接头同一截面面积不得大于50%，钢筋绑扎时，应先绑扎下层网片筋后绑扎上层网片钢筋，然后放好钢筋马蹬，用杆固定上层网片，并保证网片间距，马蹬直径不小于12，并且马蹬应每平米不少于1个。钢筋壁板网片钢筋，应先立竖向钢筋，后绑水平筋，钢筋立筋接头采用焊接接头同一截面不得大于25%。焊接接头及搭接长度应满足设计及规范要求，钢筋网片每平米设置一拉结筋以保证网片间连接及间距。钢筋网片绑扎时要求每节点均应绑扎。（9）钢筋绑扎允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1箍筋间距绑扎骨架15用尺连续量三档取Max2几何尺寸长宽10尺量检查高53主筋保护层柱梁5尺量检查板墙34钢筋弯起点位移10用尺量弯起点至支座中心检查5受力筋排距5尺量检查6预埋件中心位移用尺量纵横两个方向检查水平高差用直尺的摆形塞尺检查3.1.5砼工程3.1.5.1搅拌站设置及砼运输:根据本工程特点在装置区内设置半自动38m3/h搅拌站一座,并设砂浆搅拌机一台,采用泵车泵送至浇注点,零星砼及砂浆采用机械翻斗车运至现场。3.1.5.1材料： （1）水泥要有水泥出厂合格、生产日期，并经检验合格到使用时不得超过三个月。（2）砂采用中砂,砂含泥量不于3%,并进行级配实验.（3）石子粒径1-4cm，含泥量不大于2%的碎石,并进行级配实验。（4）砼配比执行试验室试验的砼配比通知单。3.1.5.2砼施工缝的留置:设置施工缝应严格按照规定,认真对待,留置施工缝应符合下列规定(1) 柱子留置在基础的顶面,梁、板上表面，或主梁下20mm处。(2) 承受动力作用的设备基础，原则上不留施工缝，如必须留施工缝时，必须征得设计同意，并符合有关规定。（3）反应槽留二道施工缝，第一道位置留在壁板上距底板表面200500mm处，第二道留置在壁板上顶板下2050mm处。外壁板在施工缝处预埋止水带。3.1.5.3砼施工要求：（1）砼计量要准备，投料顺序要正确，先倒砂，再装水泥，后倒砂子，再按定量水同时加入搅拌，搅拌时间从开始搅拌到卸料，不应小于1.5分钟。 （2）在砼运输过程中要防止离析、水泥流失、坍落度变化以及产生初凝现象，如发现此现象时必须在浇灌前进行人工二次拌合。（3）柱浇灌前底部应先填510cm厚与柱砂浆同配比的水泥砂浆，柱基础、梁柱砼应分层振捣，每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。（4）设备基础浇灌要分层浇注，分层下灰厚度不大于50mm，振捣时严禁振捣棒触动预埋螺栓，预留孔模板，铁件、设备基础施工按照设计要求施工。预埋螺栓，丝扣部分要涂黄油采用塑料布包裹保护。（5）反应槽砼浇注水反应槽底板砼一次浇完不留施工缝，砼施工时采用泵送至浇注点，砼浇筑采用斜面分层法，振捣从浇注层的下端开始，逐层上移。砼底板浇注后应用刮杆刮平，然后用木抹子抹实，待砼初凝前用铁抹子压光，并用塑料布盖好。外壁用止水带要按要求埋设一半，并保证位置正确。墙壁施工缝处砼表面砼要拍实。施工缝的处理上层砼浇注前，应认真清理，将松动的石子及钢筋上粘结的砂浆清理掉，并用水将浮渣冲净，待浇注砼前先浇20mm厚砼同配合比砂浆然后再浇注砼。壁板浇注时应分层浇注，每层下灰厚度不宜超过400，每个水池砼浇注时应根据砼量大小来确定浇注点，浇筑点应对称布置。振捣时后插棒要均匀，振捣要密实。顶板砼采用插入式振捣器和平板振捣器振捣，顶板砼振捣好后应用刮板刮平，然后用木抹子抹实，待砼初凝前用铁抹子压光。 （6）浇罐砼间歇时间最长不超过2小时，如超过2小时按施工缝处理，尽可能一次浇注完毕。 （7）使用插入式振捣棒时，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行不得遗漏，做到均匀振实。 （8）砼的运输量大时采用铺设输送管道泵送至浇注点，小量砼采用机动翻斗车运至现场。当采用柱、梁、板的砼同时浇筑时应是柱砼充分沉实后再浇筑梁板砼。浇筑时应从中间梁处向两边顺次方向推进，同时浇注，梁砼浇注应成阶梯形，并向前推进，当起始点砼到达板底布置时，与板的砼一起浇筑，柱子砼浇注要分段分层浇注。 （9）砼浇筑完12小时后，覆盖草袋浇水养护，养护要由专人负责养护时间不少于7天，抗渗砼养护时间不少于14天。 （10）质量标准： 砼的面应做到平整，无露筋，并保证振捣密实，不得出现蜂窝、麻面，渗漏等现象。 砼试块在标准条件下养护28天的抗压强度，应符合设计要求。3.1.6砌筑工程：框架结构砌体为加气混凝土块，内外墙厚为250。3.1.6.1将柱内预埋拉结筋凿出调直。3.1.6.2将梁顶面垃圾清除干净，然后将墙体轴线弹好，立皮数杆，挂准线。3.1.6.3砌筑前，将砌块浇水湿润，严禁干砖上墙。3.1.6.4砌筑前应试摆，砌筑采用“三、一”砌筑法，即一铲灰、一块砖、一揉挤的操作方法，竖缝宜采用挤浆的方法，使其砂浆饱满立缝采用支模灌浆方法。灰缝应横平竖直，水平灰缝控制在15mm以内，竖向灰缝宽度不大于20mm。3.1.6.5加气砼砌块每天砌筑高度不超过1.8米。3.1.6.6砌筑至梁底标高以下150mm左右时，停止砌筑， 等墙体充分沉实后，先在一角斜砌一块半砖，然后整砖斜砌，砖面打灰条，斜砌时用瓦刀将砖块向上凑紧，同时用砂浆塞严条砖下部灰缝，使墙体与梁底有一定接触。3.1.6.7砌筑时有构造柱部位应按要求留置马牙槎,并按要求设置拉结筋。3.1.7装饰工程 装饰工程待主体工程施工完毕,经结构检查认证合格后方可组织施工,施工时遵照从上到下,内外结合的原则。3.1.7.1内装修内外装饰顺序自上而下进行，室内装饰顺序: 放线顶棚门窗口内墙冲筋门窗口护角门窗口塞缝墙面抹灰地面门窗玻璃安装墙面喷刷涂料灯具。内墙抹灰前必须冲筋，门、窗框与墙面交接处，缝隙用水泥砂浆堵严，墙阳角作水泥包角，墙裙要按要求施工，不得遗漏，抹底子灰前基层要先浇水湿润，底子灰表面应扫毛划出纹道，经养护一、二天后罩面，次日浇水养护。3.1.7.2外装修外墙装饰顺序屋面防水自上而下抹灰散水 a墙面抹灰前对墙面进行清理，浇水适当湿润。b抹灰前必须先用检查墙面平整度垂直度，大致决定抹灰厚度，在墙上使标准灰饼。c根据灰饼冲筋，待冲筋稍干后进行底层抹灰。d加气砼墙面抹灰时涂刷一遍107胶水溶液，随即薄薄地刮一遍底子后再抹底子灰。e打底灰两天后抹罩面，面层要用铁抹子压实抹光。f外墙干燥后按设计要求刷涂料。 h 外墙有其它防腐面层时按设计要求进行具体处理.3.1.7.3楼地面工程a在墙体四周找出标高，弹统一标高线。b把基层清理干净，充分湿润。c在铺设前刷一层素浆，并随刷随铺、随拍实，并在初凝前用木抹搓平压实。d面层分三遍压光，压光在水泥终凝前完成。e水泥砂浆面层铺好一天后，浇水养护7-10天。f地面有防腐要求面层时，按具体设计进行处理。3.1.8门窗工程：窗为塑钢窗，门为木门或钢木大门。1、 外门窗安装统一，防止竖向错缝。2、门窗安装前，检查其品种、规格、开启方向等，并对其外形尺寸及平整度检查校正，合格后方可安装。3、 安装后门窗必须有可靠刚性，加固件作防腐处理。4、木门采用后塞口，砌墙时予埋防腐木砖。5 塑钢门窗待装修基本完后安装。门窗安装要位置准确牢固，开启灵活，附件应安装齐全。6、钢木大门要装在装修前施工，门窗安装前用楔楔紧。门框用线锤和水平尺校正后埋入铁角，用砂浆固定，待砂浆达到一定强度后拆除支撑。3.1.9屋面工程3.1.9.1找平层采用水泥砂浆，找平层按设计要求厚度铺设，找平层铺好后，在水泥砂浆收水后进行一次压光，表面应平整。找平层宜设分格缝，缝宽为20mm，并用嵌填密封材料，找平层坡度满足设计要求。3.1.9.2卷材防水 卷材施工前12d应在基层刷冷底子油，冷底子油要薄而均匀，无空白、麻点、气泡等。 卷材防水施工工艺为基层表面清理修补喷、涂基层处理剂节点附加层处理定位、弹线、试铺铺贴卷材收头处理、节点密封清理、检查、修整保护层施工。 卷材施工当坡度小于15%时,采用平行于屋脊铺贴,当坡度大于15%时采用垂直于屋脊铺贴,铺贴卷材采用满贴法，卷材采用搭接法，上下及相邻两幅卷材的搭接应错开。短边搭接宽度不小于100mm，长边搭接宽度不小于70mm。卷材最上一层施工时同时进行保护层施工。3.1.10钢结构工程本工程过滤装置为钢屋架，钢墙架及压型钢板。浓缩及氟回收在3m 、10.3m、13m、15.9m、17.35m、20.75m、21.9m、26m、25m设钢 ，其余为钢栏杆围护。3.1.10.1钢结构制作（1）钢构件放样、号料、下料a放样b 核对图纸的安装尺寸和孔距。c 以1:1的大样放出节点。d核对各部分尺寸。e制作样板和样杆作为下料、制孔等加工依据。 放样允许偏差项 目允许偏差对角线1.0mm宽度、长度0.5 mm孔距0.5 mm b号料在材料上划出加工位置 号料允许偏差项 目允许偏差长宽1.0mm对角线1.0mmc下料下料采用气割和半自动切割机，气割前将钢材切割区域表面的铁锈污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。（2）钢材矫正a加热矫正，加热温度根据钢材性质选定，但不得超过900，加热矫正后应缓慢冷却。b矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm（3）钢结构组装a型钢拼接采用45斜接。b组装前连接表面及沿焊缝每边30-50mm范围内除锈,毛刺和油污等必须清除干净。c接连接组装的允许偏差不超过规范要求。（4） 钢结构焊接 a焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。 b焊接规范参数的调试应在试板上进行，严禁在正式焊缝或工件上调试规范参数。 c焊前应仔细检查焊件,焊丝表面的清理情况及焊接控制线路。 d由于埋弧焊电弧在焊剂层下燃烧，电弧与坡口的对中情况不能直接用肉眼进行观察和对中，一般应在焊前进行对中找正后，再起弧焊接，并在焊接过程中每焊至200300mm时，就应进行一次对中。焊缝上如有接头时，起弧或收弧处应打磨后再进行焊接。施焊场地应保持清洁，未用完的焊剂应及时回收，渣壳应随时清扫。 e严防油脂、油漆、水等与焊剂，焊丝及坡口处接触。3.1.10.2钢结构安装a构件在安装过程中，必须确保结构的稳定性和不导致永久变形。b安装前对预埋件、螺栓位置进行检查，发现偏差应采取措施加固。c钢柱下面的支承结构应符合要求，采用垫铁找平，每个地脚螺栓下面放两组，每组不得多于三块，并点焊死。d钢柱吊装，采用吊车将钢柱插进锚固螺栓固定。e钢柱经过初校，待垂直度偏差控制在20mm以内吊车脱钩，钢柱的垂直度校正，采用经纬仪或线坠检查，如有偏差用千斤顶进行校正，在校正过程中随时观察柱底部和标高控制块是否脱空，以防校正过程中造成水平标高的误差。钢柱安装允许偏差项 目允许偏差轴线对行、列定位轴线的偏移量5.0mm柱基标高+5.0mm-8.0mm挠曲矢高FH/1000但不大于15.0mm柱轴线的不垂直度单层柱多节柱 底层柱 顶层柱10.0mm10.0mm35.0mmf梁的吊装梁上铁件上焊好钢牛腿，即可吊装梁，校正梁标高，梁水平度、中心位置偏移，相邻梁间距，校正完毕后，根据设计焊接固定。 梁允许偏差 项目 允许偏差梁水平度L/1500且不大于5mm梁中心线位置偏移2mm相领梁间距4mm(7)钢结构安装焊接a施焊前，焊工复查焊件接头质量和焊区处理情况。b对接接头，T形接头在焊缝的两端设置引弧和引出板。c焊工遵守焊接工艺焊接d焊接完毕，焊工应清理焊缝表面熔渣及两测的飞溅物，检查焊缝外观质量。（8）铺设平台钢板，检查平整度、焊接牢固。3.1.10.3钢结构的防腐要求 一般钢结构为红丹打底，灰色防锈漆两道。a 钢结构的除锈及涂刷工作应在质检部门检查合格后方可进行。除锈采用电动工具处理，除锈后应立即涂刷底漆。待底漆充分干透后，按步骤涂刷一遍底漆、一遍中间漆和一遍面漆。待钢结构安装完毕，充分找正后，再涂刷最后一遍面漆。b刷漆时工作地点温度为538之间，相对湿度不应大于85%，雨天构件表面有结露时不能作业。c涂刷4小时内严禁雨淋。安装焊缝处应留出3050mm宽暂不刷漆。d涂刷油漆应在前一层充分干透后进行，涂刷时， 应做到均匀一致，附着良好无遗漏不流淌。e涂刷前应认真阅读油漆使用说明书， 严格按上述规定和说明书要求施工。3.1.10.4 压型钢板安装过滤装置墙面部分为蓝色压型钢板，屋面为镀锌碳涂层，单板厚0.6。屋面安装顺序：确定面板安装基准线固定第一块板的板类铺第一块板固定第二块板的板类铺第二块板循环进行直至完成。墙板：直接用自攻螺栓与檩条连接，墙板固定先用经纬仪或吊线附确定安装，基准线由下经上，由左至右安装固定，每安装35块检查校正。3.1.11脚手架及垂直运输 根据本工程特点：在浓缩及氟回收及过滤装置设一台QT-80A自升式塔吊，作为垂运工具，在东侧设上人马道做为上人通道；在其它建筑根据工程情况可设竖井架做为垂运工具，反应槽在现场设置一台25吨汽车吊，仅为现场各种构筑物垂直施工需要。3.2非标设备制作安装3.2.1材料验收非标设备所用材料、成品，半成品及附件，应具有质量合格证明书，并按标准要求进行验收。所用钢材必须符合设计标准要求，下料前应逐张（件）进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹渣、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷。3.2.2蒸发器和雾沫分离器，低位闪冷器分两段予制，即上部椭圆封头加中间部分筒体和下部锥体封头加部分筒体，其中封头和锥体由制造厂加工成半成品运至现场，中间筒体部分现场组焊成形，最后两部分在现场组对成整体。对于洗涤塔等重量、长度较大设备，也采用分段预制，现场组对安装施工方法。3.2.3非标设备筒体采用正装法施工，为保证环口组对质量，严格控制各圈带板的周长。3.2.4蒸发器、雾沫分离器、低位闪冷器施工程序 材料验收封头加工组焊筒体组焊筒体、锥体、封头组对焊接开孔接管筋板支座安装吊装压力试验验收3.2.5非标设备制作及要求（1）坡口加工 a、坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 b、施焊前应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除范围不得小于20mm。 c、坡口型式及尺寸严格按图纸要求。（2）封头 a、封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊接方向只允许是径向和环向的。径向焊接之间最小距离不应小于100mm，封头各种不相交焊接接头之间最小距离不应小于100mm。 b、冲压成形后的封头，其最小厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度负偏差。 （3）圆筒和壳体制作 a、壳体制作应预先绘制排版图。 b、壳体组装时，相邻圆筒的纵向焊缝的距离或封头拼接焊缝的齐点与相邻圆筒的纵向焊缝的距离不应小于100 mm，筒节长度不应小于300 mm。 c、壳体组装时，对接接头的组装间隙，应符合设计和标准要求加工制作。d、筒体组装时，内表面应平齐，错边量应符合下列要求板厚n10 mm 纵向焊缝对口错边量 b1/4n 环向焊缝对口错边量 b1/4n板厚10n20 mm 纵向焊缝对口错边量 b3 mm 环向焊缝对口错边量 b1/4ne、筒体对接纵向焊缝形成的棱角E，用弦长等于1/6Di内或外样板检查，其E值不得大于（n /10+2）mm，且不大于5 mm。筒体环向接头形成的梭角E，用长度不大于300 mm钢直尺检查，其E值不得大于（n /10+2）mm，且不大于5mm。 f、壳体上的对接接头，当两板厚度不等时，接标准要求单面削剥厚板边缘，壳体直线度L允许偏差，L2H/1000且20 mm。 g、容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒面相焊及圆筒与封头相焊的焊缝，壳体开孔接管或补强圈外缘与壳体纵缝距离不得小于200 mm，环向焊缝距离不得小于100 mm。（4）构件制作安装加强圈，包