设备嫁动率的计算.ppt

OEE 缘由 OEE OverallEquipmentEffectiveness 制造业中 看似良好运作的生产车间 如果缺乏客观且全面的评估手段 实际上可能不是以最好的状态运行 设备和人员的价值存在很大的改善空间 这无形中为企业带来了巨大的损失 为了解决这一问题 国际制造业提出了设备综合效率 OEE 的概念 OEE的第一次应用可以追溯到1960年 是TPM实施过程中 衡量设备关联损失 并加以改善 以达成设备效率化的一种方法 是衡量导入TPM是否有效的关键指标 TPM的执行效果 通常可以在OEE上显现 一般而言 TPM做不好 OEE数值也高不了 通过OEE模型的分析 它准确清楚地告诉你设备效率如何 在生产的哪个环节有多少损失 以及你可以进行那些改善工作 长期的使用OEE工具 企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈 并进行改进和跟踪 OEE与TPM 中文 设备综合效率或全局设备效率 OEE 管理 OEE 故障 事前准备调整时间 暂时停机 速度降低 不良修正 材料使用率 时间稼动率 性能稼动率 良品率 综合材料使用率 六大损耗 OEE设备综合效率 六大损耗与OEE 事前准备调整时间包含换模 刀具调整 开机暖机等 OEE 时间稼动率x性能稼动率x良品率 OEE 可用率 表现指数 质量指数 OEE的组成 OEE的组成包含三大指标 时间稼动率 可用率 性能稼动率 表现指数 良品率 质量指数 计划作业时间 上 下班时间减去用餐时间 实际作业时间 计划作业时间 提前停止时间 或 延时时间 负荷时间 实际作业时间 计划休止时间计划停止时间包含早晚例会 休息时间 始业点检 安全点检 自主保全 体制展开 试作 计划停止时间等时间 概念说明 稼动时间 负荷时间 停线时间停线时间 工具更换 调整 故障停止 上下流等待 质量维持 确认 工件不良 操作失误 作业缓滞停止等时间 概念说明 净稼动时间 稼动时间 实际节拍 理论节拍 x产量 节拍 生产一个单位制品需要的时间间隔 理论 计划 节拍 以设计部门设定的参数为依据 或者依据需求量与人员的匹配 决定生产单个产品所需的时间 制订生产计划时 拿来作为标准的依据 以决定生产产品的理论数量 实际节拍 因作业环境和限制条件等影响 实际稼动的平均时间 停线时间 停线时间 由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间 机器故障 因机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更 因资材不良 品质等偶然发生的因素 依据生产计划变更时发生的设备停止时间 准备调整 制品生产结束时或开始时工具类的调整 整理 清扫等相关的作业引发的停止时间 瞬间停止 空转 检查装置自动停止的时间 小故障和消除 调整 开关ON等简单操作原状的恢复 资材不良 不良资材的投入前选取 修理或生产过程中修正导致设备停止的时间 不良再作业 不合格品修理和过程修理作业需要的时间 工程不均衡 前后工程中由于个别的因素引起的作业停止时间 其它 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间 某工厂实施8小时作业体制 其中中午休息1小时 上班时间包括早会 检查 清扫等20分钟 上 下午期间各休息15分钟 有一台设备 因应市场需要 每天加班30分钟 该设备理论节拍为0 8分钟 在正常稼动时间内应生产575件 但实际仅生产出418件 实际测得的节拍为1 1分钟 当天更换刀具及故障停机时间为70分钟 不良率维持2 请问该设备的设备综合效率为多少 案例 A 实际作业时间B 计划停止时间C 负荷时间D 停机损失时间E 稼动时间G 生产量H 良品率I 理论节拍J 实际节拍 设备综合效率 时间稼动率x性能稼动率x良品率 A 实际作业时间 480 30 510minB 计划停止时间50minC 负荷时间510 50 460minD 停机损失时间70minE 稼动时间C D 390minG 生产量418件H 良品率98 I 理论节拍0 8J 实际节拍1 1 良品率 投入数量 不良数量 投入数量 设备综合效率 时间稼动率x性能稼动率x良品率 98 OEE 84 8x85 7x98 71 2 设备综合效率的计算 2月2日作业日报 零件名 理论节拍 2分 制订者 性能稼动率 100 94 理论节拍 生产数量稼动时间 2分 170个360分 设