桥梁下部构造作业指导书.doc

桥梁下部构造作业指导书 新建南京至安庆城际铁路连续梁0#段（里程桩号XX-XX）作业指导书作业指导书编制复核审核XX集团宁安铁路第X合同段第X项目分部二0一一年七月XX集团宁安铁路第X合同段第X项目分部二0一一年七月桥梁下部构造施工作业指导书桥梁下部构造施工作业指导书 1、编制目的明确钻孔桩、承台、墩台的施工工艺及质量要求，以指导现场施工质量满足规范要求并在施工工期内完成施工任务。 2、工程概况新建南京至安庆铁路NASZ-X标X分部施工里程桩号为DK94+000-DK13+000，线路全长19000米，（其中DK97+300处有短链669.76米）。 其中青弋江特大桥我部承建的里程桩号为DK93+416-DK96+615.86（187#墩-281#台），线路长2615.86米，漳河特大桥我部承建的里程桩号为DK99+712.78-DK113+000(0#台-390#墩，线路长13287.22米。 桥梁下部构造工程数量青弋江特大桥（包括连续梁）桩基860根，承台95个，墩台95个；漳河特大桥（包括连续梁）桩基3690根，承台391个，墩台391个。 3、钻孔桩施工工艺及操作要点 （1）施工工艺流程图见下图 3、钻孔桩施工工艺及操作要点 （1）施工工艺流程图见下图 （2）质量要求及操作要点3.2.1修建平台青弋江特大桥213#-219#，漳河特大桥15#-310#、331#-375#段桥位落于水塘内，水深在1.0-3.0米之间，属于浅水地段，施工平台可采用筑岛方式，漳河特大桥311#-319#墩、322#-329#墩段水深在3-8.5米之间，属于深水地段，施工平台采用钢管桩搭建，其余地段在陆地，施工平台可用推土机整平，压路机碾压密实。 陆地地段，在桩基施工前，把各桩基位置垫平，用压路机碾压密实。 使机械能顺利进场，且在施工中能使钻机保持稳定。 在浅水位置采用填土筑岛，筑岛的长宽尺寸保证承台放坡开挖及施工机械施工工作面，筑岛的高度应高出水位1.0m,每个桥墩位筑一个岛。 深水地段搭建施工平台，平台主要采用钢管桩平台形式。 钢管桩施工，每钢管桩和钢护筒精确下沉到位后用工字钢将钢管桩进行横向联接，在钢护筒周边上，设置一个三角形钢牛腿，最后在横向联接和钢牛腿上安装I36b工字钢纵梁和贝雷梁作横梁，从而形成工作平台。 具体工作平台和栈桥的设计，见栈桥施工作业指导书。 施工时应注意钢管桩稳定。 当平台距水面较高和水流速度较大时，钢管桩和钢护筒要增设横梁并在水流方向焊接剪刀撑，形成框架体系以保证稳定和安全。 质量标准钢管桩倾斜率在1%以内；平台高出最高潮水位至少1m。 平台所铺方木要连接紧密，缝隙不得超过10cm。 平台必须平整，各联接处要牢固，各钢管之间需用剪刀撑联接，增强整体性。 平台的四周要设高1.2m左右的护拦，并留有踢角板。 操作要点筑岛后，钻机摆放位置必须碾压密实，防止钻孔时由于地基沉降导致钻孔偏斜。 筑岛面积满足施工作业要求，桥墩位筑岛尺寸在承台基础开挖放坡的基础上每边增加6米。 筑岛的填料宜选择不透水性填料沉桩前对桩架、桩锤、动力机械等主要设备部件进行检查，开锤前应再次检查桩锤或送桩与桩的中轴线是否一致，不一致时调整钻机的位置。 锤击钢管桩开始时，严格控制各种桩锤的功能沉桩时，如遇到质量和安全问题时，应立即停止锤击，查明原因，采取措施后方可继续施工锤击沉桩的停锤控制标准:沉桩到设计标高后，根据贯入深度变化对照地质资料，确认桩尖已沉入该土层，贯入度达到控制贯入度；当贯入度已达到控制贯入度，当桩尖标高未达到设计标高时，应继续锤入0.1m左右（或锤击3050次）如无异常变化即可停锤。 3.2.2测量放样质量标准3.2.2测量放样质量标准孔位中心允许偏差单排桩50mm操作要点平台完成后，利用就近的导线控制点，用全站仪坐标放样放出每个桩位中心，在离桩中心5.0米的位置设置4个护桩，以利于恢复中心检查护筒及钻孔桩位的平面位置。 用水准仪测出孔位点的高程，以确定钻孔深度。 3.2.3刚护筒的加工质量标准:刚护筒的孔径，长度，厚度必须按照设计加工。 刚护筒的焊缝必须饱满，焊接后的护筒应不漏水。 操作要点本段施工的桩径共有0.8米，1米，1.25米，1.5米，2.0米。 刚护筒的直径分别设置为1.1米，1.3米，1.55米。 1.8米。 2.3米。 陆地地段和浅水地段刚护筒采用6mm厚钢板卷制而成，深水地段采用10mm厚钢板卷制而成。 护筒长度，无水地段和浅水地段按2.0米每节，深水地段，按照4米每节。 为保证其刚度，防止变形，护筒的加工，每2.0米用12螺纹钢在护筒外侧设一道加劲箍。 3.3.2.4刚护筒的埋设和导向架的制作质量标准护筒的平面位置允许偏差50mm,护筒的倾斜度允许偏差1%陆地护筒和浅水筑岛处护筒的顶面高出施工地面0.5米，深水地段护筒顶高出施工水位2.0米。 导向架的中心和桩位中心平面位置允许偏差:5cm操作要点在进行桩位测量后，进行护筒的埋设。 陆地和浅水筑岛地段刚护筒埋设采用人工挖埋法，深水地段在打入导向架后采用打桩锤打入。 埋入深度根据设计要求进行，当设计无要求时，应根据每个孔位的地质水文情况而定，本部施工段大部分表层土质为IQ4粉质粘土，厚度为0-2米不等，地下水为第四孔隙水，埋深为0.5-1.5米。 一般陆地地层埋入深度定为1.5米-2.5米，水中筑岛处埋入河床面以下1米。 特殊地质段，护筒的埋置深度应深入到不透水粘土1米。 陆地和浅水筑岛人工埋设护筒周围应用粘土填塞密实，防止地表水流入孔口孔壁形成冲刷。 护筒的中心要和桩位中心重合，护筒埋设要竖直，护筒的中心检查可以利用护桩交会出中心与护筒的中心进行比较，测量出误差，护筒的垂直度可用一自制钢筋笼，外径比护筒直径小5cm,长度为50cm,人工下放，用钢尺检查中心变化距离。 为保证钢护筒的安装精度，利用导向架对钢护筒进行准确定位，其平面位置要确保准确。 导向架由6kg/m的小钢轨焊成轨束立柱，立柱长度以水深、入土深度和水面到工作台的距离而定。 导向架平面中间用12螺纹钢弯制为圆孔，四周为框架，立面每节长3m，两端设法兰盘可接长。 最下面一节底端不设法兰盘，锤击沉入河床中。 外围用角钢制成导向环由上到下箍在立柱外面，与轨束接触处予以焊牢，圆环上下每2.0米一道。 轨束6组，最下面的一道圆环距轨束下端约1.5m。 导向架的内径应较护筒外径大5cm。 下沉时将导向架吊装在工作平台的方孔上，对好中心，垂直下落于河底，然后用锤击使它沉至稳定的深度。 导向架顶端应低于平台。 导向架就位后，用6圆钢筋将导向架联成整体，并固定在支撑架上，偏差不得大于5cm。 导向架在岸上制作，通过施工便桥运至墩位处，起重机下放精确定位与相邻钢管桩联接固定好，然后开始下沉钢护筒。 将制作好的钢护筒运至拼装现场，分节吊装按需要的长度拼接，利用吊机悬挂160t振动锤进行振动下沉，直至钢护筒达到稳固为止。 为防止振坏护筒并使之充分受力，用5cm厚钢板加工成圆形桩帽盖在护筒顶，振动锤安放在桩帽上。 吊插完毕后，逐根检查其位置的准确性，若位置错位、偏斜较大，超出规范要求时应重新进行导向架每一个护筒单独设一个。 钢护筒顶面与钻孔作业平台齐平导向架框架应具有一定的刚度，以保证吊装或下沉时不变形3.2.5泥浆制备本部施工段表层土为粉质粘土，在钻孔施工中，可先取土样试验检测塑性指数，当塑性指数大于15，浮渣能满足施工要求时，可利用孔内原土造浆。 不能满足要求时可以在有优质粘土地段取土运至制浆池进行造浆。 泥浆池可在每两个墩之间设置一个泥浆池，泥浆池的尺寸为5.0米宽，8.0米长，1.0米深。 泥浆循环使用，废弃的泥浆由泥浆罐车运至弃土场。 质量标准泥浆比重冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔的泥浆比重为1.1-1.3，冲击钻头使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂粘土不易大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2，反循环旋转钻机入孔泥浆比重宜为1.05-1.15。 黏度一般低层16-22s,松散易坍地层19-28s含砂率新制泥浆不大于4%胶体率不小于95%PH值应大于6.5操作要点孔口泥浆护壁的泥浆比重必须达到要求，才可以使用。 制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量如果现场搅拌的泥浆不能满足施工需要，可以加入适量的添加剂（碳酸钠）掺量由实验室试验配置。 3.2.6钻机就位钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核，用“字线”定位，钻机就位后要求钻机支垫牢固，钻孔过程中钻机不得有沉降，为保证钻孔垂直度，场地需平整，机架滑车中心，磨盘中心、桩位中心三点必须成一直线，磨盘一定水平，钻进时随时校验，确保钻机垂直。 质量标准桩位偏差要求小于10cm钻尖对中(偏差小于50mm)，钻杆垂直(钻孔垂直度偏差不得大于1%)3.2.7钻孔青弋江特大桥205#-229#墩桩底主要为强风化泥岩和砂岩，强度较低，钻孔机械选择回旋钻机，230#-281#墩桩底为弱风化泥岩砂岩和灰岩，强度较高，钻孔机械选用冲击钻机。 漳河特大桥0#台-15#墩桩底主要为弱风化泥岩和砂岩、灰岩，强度较高，钻孔机械选择冲击钻机，16#-309#墩桩底主要为强风化泥岩和砂岩，强度较低，钻孔机械选择反循环回旋钻机，309#-375#墩桩底主要为弱风化泥岩和砂岩、灰岩，强度较高，钻孔机械选择冲击钻机，375#-390#墩桩底主要为强风化泥岩和砂岩，强度较低，钻孔机械选择反循环回旋钻机。 3.2.7.1反循环回转钻机钻孔质量要求开孔时位置要准确，在整个钻孔过程中保证钢丝绳与桩位重合（要求每次交接班时对钢丝绳进行对中校核，误差2cm）钻孔深度达到设计孔深后对于摩檫桩，孔深不得小于设计孔深；对于嵌岩桩，孔深至少超深设计孔深5cm。 采用检孔器（直径根据设计确定，要求箍筋在外，竖筋在内，长度大于8m）对孔深、孔位进行检查，要满足以下规范要求孔位允许偏差50mm。 孔径不小于设计值。 倾斜度小于1%。 操作要点在开钻前所有的准备工作要完善，要有完善的泥浆循环系统，经报检合格后，方可允许开钻。 开钻时的孔位要准确。 开孔前应先往护筒内多加些粘土，如地表土层疏松，还应加入一定数量的片石，然后注入泥浆或清水，借钻头的冲击把泥膏、片石挤向孔壁，以加固护筒脚钻进作业要连续进行，钻孔记录要及时填写（正常钻进时时间间隔最多不超过4小时），还要随时控制泥浆稠度。 要注意地层变化，在地层变化处均要捞取渣样（捞取渣样要求地质变化处必须取样；正常钻进每2m取一次；对于嵌岩桩，接近微分化层时每0.5m取一次。 嵌岩桩进入中分化层必须报检确认方可继续钻进。 渣样提取后存放在小塑料袋中，并标明取渣时间、标高和渣样名称，以便查看），判明后记入记录表中并绘制地质柱状图。 在开钻时，要慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。 在钻进的过程中必须要加强泥浆护壁，对于特殊的地质要采取针对性的处理措施在淤泥层中钻进时，适量投入片石，用小冲程将片石挤进孔壁加固，防止坍孔或缩孔。 在通过漂石层或遇探头石时，应先回填片石、粘土，再用钻锤大、小冲程交替冲击，以将漂石冲碎成钻渣或挤进孔壁，在此过程中，应防止斜孔和坍孔。 在砂、卵石地层中钻进时，应多加入粘土，增大泥浆比重。 冲程可大些。 在钻进过程中，如发现泥浆面冒出大量细小气泡，进尺突然变慢，孔底标高回升等现象，说明是坍孔。 首先应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。 轻者，可多投入粘土，加大泥浆比重，提高孔内水位，继续钻进；重者，须用粘土加片石回填至坍塌部位以上0.5m重钻。 当遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，应增加护筒埋深，适当减少水头高度，或采取加稠泥浆，也可填入水泥、锯末、片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。 3.2.7.2冲击反循环钻钻孔质量要求开孔时位置要准确，在整个钻孔过程中保证钻杆中心与桩位重合（要求每次交接班时对钻杆中心进行对中校核，误差2cm）钻孔深度达到设计孔深后对于摩檫桩，孔深不得小于设计孔深；对于嵌岩桩，孔深至少超深设计孔深5cm。 采用检孔器（直径根据设计确定，要求箍筋在外，竖筋在内，长度大于8m）对孔深、孔位进行检查，要满足以下规范要求孔位允许偏差50mm。 孔径不小于设计值。 倾斜度小于1%。 冲击反循环钻钻孔操作要点钻机就位，泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力，当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。 开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。 钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。 在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔弯孔。 钻孔作业分班连续进行。 钻进中根据钻进速度及钻碴情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。 泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻碴用汽车运至指定位置堆放。 3.2.8第一次清孔钻孔至设计高程，探孔判断是否有缩径情况，如有，则继续扩孔到畅通为止；若无缩径情况，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求，则进行清孔。 清孔方法抽浆法抽浆法清孔质量标准灌注水下砼前孔底沉碴厚度柱桩不大于5cm,摩擦桩不大于20cm.抽出的泥浆比重不大于1.1含砂率2%黏度17-20S操作要点完成钻孔深度后，停止钻具的回转，将钻锥提离孔底钻渣面0.3米，维持泥浆的反循环，并向孔内注入清水。 经常测量孔底沉渣厚度和孔中泥浆性能指标，满足要求后立即停止清孔必须保持孔内原有的水头高度。 3.2.9测孔质量标准孔径不小于设计值孔深不小于设计孔深孔位中心偏心10mm倾斜度1%孔深操作要点孔径可用井径仪测量。 井径仪可用直径为钢筋笼外径加2倍钢筋保护层，长度可选为4倍孔径长但不小于8米，用吊车下放检查。 孔深检测可用50米钢尺或测绳直接吊放至孔底检测孔位中心可用全站仪坐标检测倾斜度可用钢卷尺配合井径仪检测。 现场经监理检测合格后允许进入下道工序。 3.2.10钢筋笼制作制作质量标准:钢筋骨架在承台底以下长度允许偏差10mm钢筋骨架直径10mm C主钢筋间距10mm加强筋间距20mm箍筋间距和螺旋筋间距20mm钢筋骨架垂直度骨架长度1%钢筋笼制作操作要点钢筋笼统一在钢筋加工厂集中制作，钢筋笼分段长度为8米钢筋笼加工按照设计图纸要求加工，钢筋笼的焊接采用单面焊，搭接长度为10d.搭接位置应错开布置，同一截面（50cm）内接头数量不得超过1个。 钢筋的焊接必须焊缝饱满，焊接质量符合规范要求。 钢筋的焊接必须弯15度角，钢筋轴线在同一条线上。 3.2.11钢筋笼的安装质量标准钢筋笼入孔后平面位置偏差不大于10cm底面高程偏差不大于10cm操作要点钢筋笼吊装前必须经过质检工程师和监理检验合格后才允许吊装钢筋笼吊装前应在主筋外侧每2.0米一道每断面设置4个耳筋，耳筋的高度为钢筋保护层厚度。 钢筋笼吊装采用吊车吊装入孔，吊装时应避免碰撞孔壁，以防孔壁坍塌。 3.2.12安放导管质量要求导管在入孔前，必须做密封性试验，密封性试验可在导管拼装完后向馆内注水，观察导管的接头处是否漏水。 导管组装后，轴线偏差，不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm储料斗的容积能满足一次灌注砼至导管底上1.0米操作要点导管使用前检查导管内壁是否光滑，圆顺，内径是否一致，导管内杂物应清理干净。 导管接头处用橡胶圈密封防水。 导管制作每节长2.02.5m，配12节长11.5m短管。 由管端粗丝扣、法兰螺栓联接，砼浇筑架由型钢做成，用于支撑悬吊导管、吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。 砼由输送泵直接泵送进漏斗，并随即卸入导管直接浇筑，同时以汽车吊配合钻架吊放拆卸导管。 3.2.13二次清孔导管安装完成后，即可利用导管进行二次清孔，在灌注砼前，泥浆的性能指标必须满足规范要求质量标准灌注水下砼前孔底沉碴厚度柱桩不大于5cm,摩擦桩不大于20cm.抽出的泥浆比重不大于1.1含砂率2%黏度1720S操作要点在浇注水下砼前，用射水重射钻孔底5min,将孔底沉淀物翻动上浮。 射水压力比孔底压力大0.05MP。 3.2.14灌注水下砼灌注水下砼质量要求3.2.14灌注水下砼灌注水下砼质量要求水下砼的强度符合设计要求砼的初放量应满足首批砼入孔后，导管埋入砼的深度不小于1.0米，不大于3.0米。 砼浇注过程中，经常测量孔内砼顶面位置，保持导管埋深1-3米砼顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0米每根桩做砼检查试件2组。 灌注水下砼操作要点砼满足如下要求砼强度等级较设计强度提高，粗骨料采用碎石，粒径为520mm，砂用级配良好的中砂。 砼水灰比在0.6以下，水泥用量不小于370kg/m3，含砂率为40%50%，坍落度1820cm，扩散度为3438cm，砼初凝时间为34h。 灌入首批砼前首批砼数量经过计算，能把导管下口埋入砼不小于1m深。 计算按照下列公式计算VD2（H1+H2）/4+d2h1/4式中V:灌注首批砼所需数量D桩孔直径（m）H1:桩孔底至导管底端间距H2导管初次埋置深度（m）d:导管内径h1桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需高度（m）,h1=H Ww/w漏斗底用砼隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。 随着浇筑连续进行，随拔管，中途停歇时间不得超过15min。 在整个浇筑过程中，导管在砼埋深以1.54m为宜，即不能小于1m也不能大于6m。 设专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇筑记录。 在浇筑过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。 在浇筑将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。 3.2.15养生、凿桩头、桩基无破损检测质量标准桩的砼养生时间为14天。 桩头标高凿至要求深入承台内砼标高所有钻孔桩桩身砼质量均应进行低应变动测法检测。 操作要点桩的养生采用孔内自然养护。 凿桩头采用人工用风镐开凿，严禁用挖机进行破坏。 4、承台施工工艺质量要求及操作要点青弋江特大桥213#-219#，漳河特大桥15#-310#、331#-375#段桥位落于水塘内，水深在1.0-3.0米之间，属于浅水地段，承台施工可用采用麻袋围堰方式，漳河特大桥311#-319#墩、322#-329#墩段水深在3-8.5米之间，属于深水地段，采用双壁刚围堰施工。 陆地承台直接开挖。 4、陆地承台施工4.1承台施工工艺流程4.2测量放样质量标准尺寸允许偏差30mm轴线偏位15mm顶面高程20mm操作要点利用就近的导线控制点放出承台的纵横轴线，并放出承台开挖线，开挖边坡按照下表放坡承台开挖边线用白灰洒出，挖机沿开挖线开挖。 4.3基坑开挖基坑开挖操作要点开挖按照开挖边线放坡开挖，开挖后承台底平面尺寸无水地段要求每边留出50cm工作面，有水地段每边留出80cm,沿基坑周围布设一环30*30*20截水沟以截住地表水，在水流上游开挖集水坑，用水泵将水抽至基坑外。 用挖掘机开挖基坑时，基坑底预留30cm人工清底并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。 凿桩头、检测桩基见上4.4基底处理基底处理质量标准4.4基底处理基底处理质量标准基坑底砼浇注前达到无水状态基坑底面平整，高程允许偏差50mm基底处理操作要点坑壁土坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载砂类土1111.251:1.5碎石类土10.751111.25黏性土、粉土10.3310.510.75极软岩、软岩10.2510.3310.67无水地段，安装模板前，要求人工清底，至设计标高。 有水地段，用环向截水沟将水集中至集水坑，利用水泵将水抽至基坑外，在浇注承台砼之前，达到无水状态。 4.5绑扎钢筋绑扎钢筋质量标准4.5绑扎钢筋绑扎钢筋质量标准钢筋间距允许偏差，20cm钢筋保护层允许偏差+10，-5mm绑扎钢筋操作要点承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。 钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。 在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。 承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固。 搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。 支立承台模板支立承台模板质量标准模板尺寸允许偏差3cm模板表面平整度2mm相邻两模板高差2mm4.6支立模板支立模板操作要点4.6支立模板支立模板操作要点承台模板采用大块钢模，吊机配合安装模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。 采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。 墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。 模板在浇注砼前涂刷脱模剂，以利于拆模板。 4.7灌注承台砼灌注承台砼质量标准4.7灌注承台砼灌注承台砼质量标准尺寸允许偏差30mm，检测可用钢尺检测轴线偏位15mm，检测可用钢尺检测顶面高程20mm，检测用水准仪检测。 前后、左右边缘距设计中心线尺寸允许偏差50mm，检测可用钢尺检测。 灌注承台砼操作要点混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。 混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+40，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。 在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。 振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。 振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。 振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。 4.8与墩身砼接缝处处理要求在砼达到终凝后，人工用钢钎凿除表面浮浆，直至露出新鲜砼面，凿除的砼面用清水冲洗干净。 5、浅水地段承台施工浅水地段承台采用麻袋围堰施工。 其余施工方法同陆上承台施工。 墩台定位同陆上承台施工5.1麻袋围堰施工工艺流程墩台定位确定围堰位置及范围土石填筑开挖基坑堆码土袋排水承台施工拆除围堰。 5.2墩台定位同陆上承台施工5.3确定围堰位置及范围5.2墩台定位同陆上承台施工5.3确定围堰位置及范围:操作要点围堰的范围在考虑承台尺寸放坡后的宽度基础上使围堰的坡脚位置到基坑边缘距离大于1米。 围堰的填筑高度在施工水位以上1.0米。 围堰的边坡采用115.4围堰填筑操作要点确定围堰范围后，开始人工装填麻袋沿围堰中心两边码砌，必要时有潜水员潜水潜入水下码砌。 麻袋内装填砂土，在麻袋填筑到一定高度后，在中间填筑粘土。 编织袋装土顺长码砌，码砌时交错搭接，以增加编织袋墙的抗压强度，围堰顶面尺寸为3.5米。 围堰范围内满幅填筑后，一次性整体填筑到施工水位上1米，然后推土机推平，压路机碾压密实。 围堰填料采用土石混合料，取料场由项目部统一指定。 5.5基坑开挖在围堰合拢后用抽水机抽出围堰范围内的积水，抽水后进行基坑开挖操作要点:基坑开挖前,由人工装填砂袋,装填完的砂袋堆码在围堰平台上,砂袋数量备足基坑边坡回填需要.基坑开挖后,如果基坑边坡渗水量较大，边坡不稳定，可在基坑四周采用编织袋装土顺长码砌，码砌时交错搭接，以增加编织袋墙的抗压强度。 围堰的高度以能保证坑壁边坡稳定。 坑内排水操作要点根据坑壁的渗水量，备足抽水机，在浇注砼垫层之前，抽出坑内积水。 承台施工同陆上承台施工。 6、深水承台施工:深水承台施工采用双壁刚围堰承台施工同陆上承台施工。 6、深水承台施工:深水承台施工采用双壁刚围堰双壁钢围堰施工分作陆上分片制作和墩位现场接高、下沉两个施工作业环节。 6.1双壁刚围堰施工工艺流程6.2双壁刚围堰施工操作要点钢围堰施工顺序先下游幅，再上游幅，形成上下游两个作业点交叉进行或视下游三节围堰下沉到位后，在涨潮、退潮的作用下的稳定性而定。 钢围堰在现场陆上车间分片制作，通过钢栈桥运输至墩位，用简易吊架进行吊装分节组拼、接高、注水、吸泥和浇注夹壁砼下沉到位。 钢围堰拼装平台及吊架的安装，将钻孔桩施工平台左幅顶面拆除，用拆卸下来的40a工字钢在平台顶面搭设钢围堰下沉简易吊架。 工作平台顶面以下410cm处搭设辅助工作平台，在辅助工作平台上拼装第一节双壁钢围堰，用履带吊分别吊起双壁钢围堰钢箱，按设计结构尺寸用螺栓临时连接每块结构，再焊接，双壁钢围堰内外焊逢，焊接要符合设计要求，不能漏水。 在双壁钢围堰外壁顶面下300cm处设置十六个吊环，用10吨十六台倒链吊在简易吊架上。 简易吊架及辅助平台示意图见图。 钢围堰拼装、安装前的准备工作就绪且拼装牛腿焊接完成后进行首节围堰转运、拼装。 围堰单片就位与拼装，首节钢围堰分片按顺序拼装，将钢围堰吊起缓缓落置对应的牛腿上，经测量校核围堰的定位点及垂直度无误后，将围堰内侧与导向架焊接，使其固定及限位，这样第一片围堰作为定位基准块，再起吊其他编号钢围堰，两片接口处以已修好的一边为基准，修整另一边，余量大小以保证横向支撑间尺寸为准，两接口通过手拉葫芦拉拢，余量割除后直接点焊，吊装一片后就位一片，其余围堰依次就位完毕。 上游钢围堰的拼装工艺同下游。 首节钢围堰待全部组拼，经测量校核其平面位置及垂直度均合乎要求后，利用长挂梯依次满焊大合拢竖向缝。 首节钢围堰施焊完毕，分隔仓对称注水进行水密性检查。 围堰下放吊耳的安装，围堰下放吊耳是挂架用来升降第 一、二节围堰的重要部件，吊耳安装在第一节围堰顶面以下300cm外壁板上，安装的角度应与挂架顶口的吊点一致，要求在外壁板上吊耳位置的内外侧局部用12mm钢板加强，内侧面加2050cm板，外侧面在环板处加2020cm的三角形劲板。 第二节围堰的接高下沉，首节钢围堰拼装完成后，在首节围堰顶口以下1.2m位置，沿内外壁搭设操作平台。 在第一节节间环板上直接按顺序分片安装，第二节围堰焊接工艺同第一节，上、下节定位可用码子固定，测量校核其垂直度。 接高完成后，拆除操作平台，围堰内外壁不应残留施工部件，准备下沉第 一、二节围堰。 围堰下放、注水下沉，利用16个性能完好的10t的手拉葫芦、16根2m长直径32.5的钢丝绳和10t的卡环将围堰吊在升降挂架上。 在现场专人统一指挥下，操作工人同时向上将10t手拉葫芦链条收10cm，使钢围堰脱离牛腿支撑，此时检查链滑车及吊耳受力状态，确定滑车及吊耳等悬挂系统无变形后割除钢护筒上的牛腿，注意牛腿要割除干净不留突出铁件，避免造成围堰下沉困难。 牛腿全部切割完毕，检查护筒及围堰内外壁上无残留的施工物件后，在现场指挥人员统一指挥下，同时均匀放松倒链，以每一声令下放10cm为原则，使围堰在导向系统作用下徐徐入水，此时用16根9m长32.5mm钢丝绳换钩，重新倒链后再下放。 围堰入水一定深度后自浮，此时取走手拉葫芦及钢丝绳。 用16台30m3/h潜水泵分别向各个舱内注水，钢围堰在配重水作用下徐徐下沉，同时测量观测围堰的顶面高差，通过隔舱内的注水量调平，待围堰的干弦高度在3m以上时，停止注水。 钢围堰停止下沉后立即用8个50KN手拉葫芦与钢护筒水平连接，调平钢围堰进行第3节钢围堰对接拼装。 第三节围堰的接高下沉，第三节围堰接高完成，解除围堰与护筒的连接，采取吸泥和注水的方式下沉。 吸泥机采用2508mm刚性导管配备20m3的空压机，一个墩用4套导管配弯头、软管和2台20m3的空压机及注水水泵，第三节拼完后开启空气吸泥机，进行围堰刃脚周边吸泥，以最快的速度使钢围堰入泥下沉，在涨潮来临前,保证钢围堰下到3m以上的入土嵌固深度，确保钢围堰的稳定。 下沉过程中严格控制刃角的土塞，保证套箱均匀受力，不至于发生应力集中现象。 一旦出现偏沉，应立即派潜水员查明情况，采取局部吸泥措施。 安排专人观测钢套箱外侧周围河床的变化情况，严格控制套箱外河床出现掏空现象。 采用空气吸泥下沉时，应调整好供气量与水深的关系，增加每单位体积的除土量，以便达到较好的吸泥效果。 当吸泥至设计标高以上2040cm时，潜水员下水指挥吸泥作业，避免造成基底不平或突偏沉，局部亦可采用射水配合吸泥机作业。 第四节钢围堰的接高下沉，如果当钢围堰下沉系数不足时，采用水下刚性导管法分仓浇注夹壁填仓砼（C20），一是填仓压重，二是满足承台施工时对双壁钢围堰结构的强度和刚度要求。 根据计算，第四节围堰下沉采用夹壁对称浇注砼和吸泥下沉。 夹壁砼浇注，在围堰大隔仓内对称布置二根，小隔舱中间及箱梁内布置一根水下刚性导管及浇注漏斗，导管用5t手拉葫芦及钢丝绳悬挂在夹壁桁架上。 砼浇注按对称原则，从两个方向开始浇注，浇注过程中，浇注速度尽量一致，一定要保证围堰顶面水平。 每根导管浇注时首批砼封底，砼通过3m3吊罐经桅杆吊注入浇注漏斗，经导管至围堰夹壁内。 每根导管前后两次砼补料时间不超过90分钟。 每个隔仓内夹壁砼浇注高度10m，经测量检查至设计标高后停止浇注，保证砼的浇注量满足下沉系数要求，使钢围堰在导向系统的导向下均匀下沉。 空气吸泥机吸泥，钢围堰下沉时，吸泥应尽量在中间区域进行，将4台吸泥机搁置在围堰的中间区域同时进行吸泥，保证钢围堰周边刃脚埋深均匀一致，同时测量对钢围堰的平面偏差、垂直度及时观测，通过调整吸泥位置及时对钢围堰纠偏、调位。 同时利用钢护筒作导向，采用软性连接进行调整、固定钢围堰。 钢围堰下沉至设计标高后，围堰内继续吸泥，潜水员下水，用高压水枪对围堰刃脚内侧，钢护筒周边进行冲洗，清洗这些部位，使内侧与封底砼有良好的握裹。 、封底砼施工封底砼在钢围堰下沉到位后即可进行，采用刚性导管法浇注水下封底砼，布置8根混凝土布料管，其布置形式及浇筑顺序示意图见下图。 布置形式及浇筑顺序示意图砼采用搅拌站集中搅拌供料，砼搅拌运输罐车通过栈桥运料至现场，泵送至布料杆进行布料入仓。 预计砼浇注时间20小时，水下砼配合比缓凝时间36小时。 在封底砼施工前，围堰内泥面用2层袋装砂作封闭处理，防止浇注砼夹入泥砂，降低封底砼的性能。 钢围堰下沉就位后，在平潮期间进行封底砼施工，并在涨潮到来之前封底砼达到一定的强度，确保封底砼结构安全。 、最后节钢围堰施工封底砼完成之后，接高最后节单壁钢围堰。 双壁钢围堰施工结束后进行承台施工，其工艺同陆上承台施工工艺 7、墩台身施工工艺质量要求、操作要点7.1墩台施工工艺流程图 7、墩台身施工工艺质量要求、操作要点7.1墩台施工工艺流程图墩身托盘顶帽模板安装基础表面砼处理测量放样墩身护面钢筋绑扎墩身托盘顶帽砼浇筑砼拌、运输模板制作修整钢筋制作制作试件试件检测养护模板钢筋检查、预埋件安装托盘顶帽钢筋绑扎拆模支立脚手架钢筋制作7.2测量放样质量标准7.2测量放样质量标准墩台前后左右、左右边缘距设计中心线尺寸+20，0mm.操作要点利用就近的导线控制点放出桥墩底截面的平面尺寸，然后用墨线弹出桥墩底截面的轮廓线，并用钢钉打出桥墩中心点。 用水准仪测出安装墩柱模板位置承台顶面标高，并结合墩柱模板高度，计算出调整高度。 7.3支立脚手架操作要点7.3支立脚手架操作要点测量放线完成后，在墩底轮廓线外支立不得影响墩模安装脚手架。 脚手架搭设两排，两排脚手架均围住墩身，脚手架之间铺设竹排作为工作平台和人行道，并设斜撑以固定脚手架。 7.4支立模板质量要求7.4支立模板质量要求模板表面平整度允许偏差3mm相邻模板错台允许偏差1mm前后、左右距中心线尺寸允许偏差10mm,同一梁端两垫石高差允许偏差2mm预埋件和预留孔位置5mm操作要点操作要点模板制作完毕后进行试拼验收，验收合格后投入使用。 墩台模板采用组合钢模或大模板，模板吊装根据墩身高度的不同采用汽车吊或塔吊模板吊装前，在模板接缝处贴上海绵条，以防漏浆。 模板所有的接缝处连接螺栓必须上紧。 墩身模板的加固采用墩身内20圆钢对拉，拉杆间距为1.01.0米。 模板与承台接缝处用砂浆封闭。 墩台模板安装后，每个墩身用4根揽风绳拉住模板，用2t倒链拉紧风绳，增加模板的稳定性。 7.5墩台钢筋绑扎质量标准钢筋保护层厚度允许偏差+10，-5mm钢筋布置按设计图纸施工，钢筋间距允许偏差+10，-15mm钢筋焊接采用单面焊，搭接长度为10D操作要点钢筋在加工厂内制作，平板车运至墩位处进行绑扎，汽车整体吊装，为增强钢筋骨架刚度，设置加劲箍筋，钢筋骨架局部采用点焊法连接。 钢筋网吊装到位后，按设计位置测设、安装预埋件，并对预埋件进行加固。 预留锚栓孔采用安放钢管预留，全部固定好后，经测量检查中心位置无误时，现场经监理签认后，方可灌注，待砼终凝后拔出钢管。 为了方便浇筑砼施工，在顶帽钢筋网中部预留一个天窗(中部截断一根钢筋)，待砼浇筑到顶帽时，补上一根钢筋，按焊接要求进行焊接。 7.6墩台砼浇筑质量标准7.6墩台砼浇筑质量标准墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸允许偏差20mm表面平整度允许偏差5mm墩台支撑垫石顶面高程允许偏差0，-15mm墩台支撑垫石顶面中心位置允许偏差15mm每片梁一端两支撑垫石顶面高差允许偏差3mm每孔梁一端两支撑垫石顶面高差允许偏差5mm操作要点模板及预埋件安装好后，经技术人员和测量人员检查后，报监理检查验收钢筋和模板合格签证后，进行墩身砼浇筑。 在浇筑前，将基础砼表面的杂物、泥土清洗干净。 桥墩砼采用吊车吊入或泵车泵送。 砼采用拌和站集中拌和，砼罐车运输至墩台位置，用吊车吊入或泵车泵送入模，插入式振捣器振捣。 砼浇筑采用分层浇注，分层振捣，分层厚度为30cm.砼灌注过程中派专人检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确。 灌注到顶帽顶部时，待表面收浆后用抹子按设计排水坡抹平收光。 每个工作班组，砼试件做2组。 7.7墩台砼养护质量要求7.7墩台砼养护质量要求砼洒水养护时间为7天。 操作要点砼浇筑完成后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。 养护用水与拌和用水相同。 每天洒水数次，以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。 当冬季温度较低时，停止洒水，拆模后采用塑料模包裹养护，在砼中掺早强剂。 砼养护达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。 7.8拆模7.8拆模墩台身非承重模板（墩身）在砼强度达到2.5Mpa后方可拆除，承重模板（托盘顶帽）须在砼强度达到设计强度的75%方可拆除。 8.质量保措施8.1保证质量的主要措施质量保措施8.1保证质量的主要措施建立以项目总工负责的质量管理体系和以技术负责人负责的质量保证体系，强化责任制，完善技术及质量管理，确保工程质量，创优良工程。 (1)项目部设专职质检人员。 施工过程中严格实行三级质检制度，技术负责人