熔铸厂份质量工作报告PPT课件.ppt

熔铸厂10月份质量工作报告 2010年11月4日 1 目录 目录 2一 概况 3二 MQC管控 4三 IPQC控制 6 一 产品缺陷统计 6 二 确定产品缺陷的主要原因 7 三 产品主要缺陷原因分析 81 Zn超标的原因分析 82 铸棒弯曲的原因分析 133 铸棒夹渣的原因分析 24四 产品质量管理 39五 总结 40 2 一 概况 产品质量的好坏 直接关系到我们企业的发展 为把质量工作做好 争取更大的经济效益 熔铸厂10月份的质量管理工作主要从MQC物料管控及IPQC过程控制两方面去开展 同时 做好产品质量的管理工作 对上半月出现的质量问题认真的进行分析 查找原因 并制定有效的预防整改措施 通过对问题的分析 使我们的质量管理工作更上一个台阶 3 二 MQC物料管控 4 从上表可知 抽检合格率最低的是精练剂 合格率为0 其次是铝硅合金83 3 再者是回炉废料92 8 外购棒96 6 1 由于目前尚未找到合格的精练剂供应商 且目前所使用的精炼剂 供应商 湖南金联星 效果尚可 故仍继续使用 对此 熔铸厂也一直在以MQC的原则去寻找合格的供应商 2 从铝硅合金的不合格原因来看 主要是其Si含量超出标准 但该因素对产品的质量影响不大 根据公司的指示 对该批不合格的铝硅合金采取让步接收 3 对不合格的回炉废料及外购棒 我们第一时间将情况反馈给供应商 要求整改或退货 5 三 IPQC控制 一 产品缺陷统计 6 二 确定主要缺陷类型 熔铸厂10月份完成产品综合成品率85 8 与目标值88 相比 低2 2个百分点 与9月份89 8 相比下降4个百分点 从以上统计情况来看 导致熔铸厂10月份产品综合成品率低的主要原因是Zn超标 其次是铸棒弯曲和夹渣 我们就此三大主要质量问题进行分析 查找原因 并制定对策 予以实施 以提高产品的成品率 指标88 89 8 85 8 7 1 Zn超标的原因分析 A 列出可能导致铝棒Zn超标的原因 原材料含Zn量高 导致最终铸棒Zn超标 三 产品主要缺陷原因分析的原因分析 8 B 原因查找 1 各种原材料的取样分析 对新铝锭 各种回炉废料 中间合金进行取样分析 分析结果为 除铝硅合金的含Zn量为0 047 外 其他物料含Zn量均在0 03 以内 但硅在配料时添加量较少 不足以导致铝棒Zn含量达到0 1 以上 9 2 查投炉情况 10 3 要因确认 根据以上投炉情况可知 a 使用全部新铝锭生产的铸棒 Zn含量不超标 说明铸棒Zn含量超标的原因不在新铝锭 b 对各种回炉废料进行大检查 因本车间内的锯切头尾 挤压基材及挤压压余中混有锌金属的可能性相当小 所以 我们把检查的重点放在机电厂斗料 拉手料和喷涂料上 在检查过程中 发现门窗厂的喷涂料中有非铝制品的角码 经确认为纯度较高的锌金属 角码 11 C 制定措施 在找出问题的根本原因后 我们制定了相应的防范措施 以免再有类似的事情发生 1 要求供应商做好物料管理 2 分厂质量管理团队加强对回炉废料的进厂检查力度 3 要求当班员工在接收头尾料前必先认真检查 如发现有未曾见过的 不能确定其化学成分的物料混夹于其中时 要及时向分厂汇报 待确定其化学成分合格后方可接收 12 2 铸棒弯曲的原因分析 10月份熔铸厂弯棒的类型有尾部局部弯曲及整条大弯两种现象 铸棒弯曲是影响熔铸厂10月份成品率低的第二大原因 对此 我们使用鱼骨图对这两种弯曲类型的质量问题进行原因分析 13 弯曲 搅拌不均匀导致铸造前后温差大 钢丝绳损坏或新旧不一 受力不均 铸棒强度低 滑轮轴损坏 铸造温度太高 铸造速度与温度搭配不合理 产品技术要求高 1 对有可能导致铸棒弯曲的原因进行分析 并一一列在要因图上 人 环 法 料 机 引锭底座不水平 铸造速度不平稳 14 2 确定主因 原因一 炉前搅拌不均匀 铸造前后温差大 查3批弯曲铝棒的铸造温度记录 并与合格铝棒的铸造温度相对比 发现产生弯曲的批次温差在26 33 而合格的批次的温差为14 可见 炉前搅拌不均匀 铸造前后温差大是导致铝棒弯曲的主因 是主因 15 原因二 铸造速度不平稳 滑轮轴损坏 引锭座不水平 1 观察铸造数度显示仪 并未发现显示数据有波动现象 2 维修人员对滑轮轴及引锭座进行检查 检查结果为 滑轮轴无损坏 引锭座已在同一水平面上 铸造速度不平稳 滑轮轴损坏 引锭座不水平不是导致铝棒弯曲的主因 非要因 16 原因三 钢丝绳损坏或新旧不一 受力不均 在维修人员的检查过程中 发现4条钢丝绳虽为上次同时更换的 但其中一条有断股现象 钢丝绳损坏或新旧不一 受力不均是导致铝棒弯曲的主因 是主因 17 原因四 铸造温度过高 查3批弯曲铸棒的铸造生产记录 发现其铸造温度均在工艺要求范围内 铸造温度过高不是导致铝棒弯曲的主因 非要因 18 原因五 铸造速度与温度搭配不合理 查3批弯曲铸棒的铸造生产记录 发现其铸造温度及铸造速度均在工艺要求范围内 对于铸棒的生产 我公司现行工艺已比较成熟 不存在工艺不合理的问题 可以排除因铸造速度与温度搭配不合理而导致铝棒弯曲的原因 非要因 19 原因六 产品技术要求高 从多年的生产情况来看 绝大部分铸棒的弯曲度均小于12mm 6米 我们现有设备可以满足铸棒弯曲度 12mm 6米的要求 产品技术要求高不是主因 非要因 20 3 制定对策 熔铸厂针对以上2个主要原因制定了以下的对策表 21 4 对策实施 实施一 加强质量培训 10月15日 熔铸厂组织熔炼岗位员工进行质量培训 要求员工严格按照工艺规定操作 确保铝液搅拌均匀 22 10月16日维修人员对4条钢丝绳进行更换 并制定 每3个月换一次钢丝绳 的制度 实施二 更换钢丝绳 23 3 铸棒夹渣的原因分析 10月份铸棒夹渣的现象主要出现在6063H 6063K两种铸棒中 该两种合金的铸棒生产的产品技术要求比较高 公司十分关注 出现夹渣问题后 熔铸厂从各方面查找原因 制定对策 以提高产品质量 24 夹渣 铸造中搅动铝水 员工质量意识差 过滤管破损 原材料中混有较多杂物 精练温度低 静置时间不够 头尾锯切量过短 产品技术要求高 1 对有可能导致铝棒夹渣的原因进行分析 并一一列在要因图上 人 环 法 料 机 铸造准备工作不到位 分流盘 5S 差 未使用过滤管 25 2 确定主因 原因一 员工质量意识差 在铸造过程中搅动铝水 确认方法 在生产过程中 发现某些员工有一种坏习惯 在铸造过程中搅动铝水 从而导致铝水表面氧化皮损坏 并进入到铸锭中 或者把分流盘上的耐火材料刮落并掉入铸锭中 产生夹渣 员工质量意识差 在铸造过程中搅动铝水是主要原因 是主因 26 原因二 铸造准备工作做的不到位 分流盘的 5S 差 非要因 10月5 12日 对铸造准备工作及分流盘的 5S 进行检查 检查发现 在更换炉次前 员工均已把旧油泥刮干净并重新补上新油泥 分流盘上亦无杂物 铸造准备工作做的不到位 分流盘的 5S 差不是导致铸棒夹渣的主因 27 原因三 未使用过滤管过滤 查出现夹渣的3批铸棒的铸造过程 发现10 052批铸棒因当时更换过滤管 只进行了过滤片的一道过滤 但未经过过滤管的过滤 未经过过滤管过滤是导致铸棒夹渣的主因 是主因 28 原因四 过滤管在铸造过程中破碎 熔铸厂现用过滤管 在每次更换时 均未发现有损坏 破碎的现象 过滤管的质量比较好 过滤管在铸造过程中破碎不是导致铸棒夹渣的主因 非要因 29 原因五 原材料中混有较多杂物 1 按工艺要求 生产6063H 6063K棒时 不允许添加氧化 喷涂及电泳料 且新铝锭与旧料的比例要求在7 3以上 2 查10月份中产生夹渣的3批铸棒 均未添加氧化 喷涂及电泳料 且其新铝锭与旧料添加比例均符合工艺要求 原材料中混有较多杂物不是导致铸棒夹渣的主因 非要因 30 原因六 精练温度低 静置时间不够 查3批夹渣的铝棒生产情况 发现其精炼温度及静置时间虽符合工艺要求 但均偏下限 是主因 31 原因七 头尾锯切量过短 是主因 查3批夹渣的铝棒生产情况 发现有两批次铸棒的锯切头尾不符合工艺要求 锯切头尾量过短是导致铸棒夹渣的主因 32 原因八 产品技术要求高 熔铸厂生产的铸棒经过两道过滤 陶瓷过滤板过滤 管式过滤箱过滤 且熔铸厂现用管式过滤是日本进口产品 从实际生产情况来看 其过滤效果可以满足产品的技术要求 非要因 33 3 制定对策 熔铸厂针对以上4个主要原因制定了以下的对策表 34 4 对策实施 实施一 加强员工质量培训 10月12日对炉后铸造工进行质量培训 主要培训关于夹渣产生的原因及预防措施 要求员工在生产过程中 除开始铸造时可使用钢钎进行通孔外 铸造过程中任何时间不得搅动铝水 35 实施二 加强工艺过程控制 在生产6063H 6063K棒时 由工艺员全程跟踪 监督 要求严格按照工艺规定操作 无管式过滤管过滤时 不允许生产6063H 6063K棒 36 实施三 精炼温度低 静置时间不够 分厂安排工艺员全程跟踪 要求生产6063H 6063K棒时 必须严格按照工艺规定操作 确保精炼温度及静置时间达到要求 如发现精炼温度 静置时间达不到要求的 对当班主操进行处罚 且该批次铸棒直接判废 37 实施四 头尾锯切量短 分厂除了对6063H 6063K铸棒的熔铸过程进行跟踪 监督外 还加强了对其锯切头尾量的检查 如检查发现有锯切头尾达不到工艺要求的 当班要锯切返工 确保锯切头尾量达到工艺要求 38 四 产品质量管理 1 对Zn超标的铸棒 我们根据其含量的高低 合理计算 分批分量回炉 以免导致铸棒Zn含量再次超标 2 对于弯曲的铸棒