ERP关键控制(生产).doc

ERP关键控制(生产) 一、如何规范定义生产基础数据? 手工管理模式下，产品结构和工艺路线等基础资料的管理难度比较大，同一料品在不同部门可能有不同编码和名称，在知道生产品种时不能很快知道采购的材料种类和数量，查找完整的产品料单耗时又耗力 1、建立规范统一的产品物料清单(BOM) 对所有生产产品的构成，统一以物料清单(BOM)的形式管理，即清晰的反应了产品物料的构成关系,同时包含了物料的采购或加工提前期、消耗定额等信息，并做到产品生产数据只有一个来源。 2、建立物料的生产工艺路线数据 对应于产品物料清单(BOM)，可以定义所有自制件的加工工艺路线，规范产品的加工数据。这种工艺路线由工序组成，而工序的划分是可以从管理的角度来进行的 3、准确的物料用量定义 物料清单中物料用量支持分数表示方式，能更准确地表示产品和物料之间的消耗定额关系，如产品包装物、油漆、电镀等物料的耗用定额等。 二、如何管理生产基础数据? BOM数据量大，版本多数据查询困难，数据利用率低；无效BOM数据影响工作效率；不同BOM数据对比工作量大 1、BOM的多种查询展现方式，提高了产品数据管理的效率 1、通过产品母件结构的多阶式/单阶式/汇总式、子件用途的多阶式/单阶、以及公用清单明细表等查询，可以多角度，不同范围的展示产品构成关系，降低了对产品结构数据的管理难度； 2、可以实现按照产成品到材料子项的正向查询和某一材料子项应用于所有产成品的反向查询，更加方便对于成品结构的全面把握，加强了产品生产安排的灵活度 2、灵活的多版本BOM管理 通过BOM的多版本管理，记录了BOM变更的历史信息，可以列出变更中不同版本间的差异性，可以区分设计BOM和生产BOM，可以选择应用不同的版本，防止因错误的BOM导致的生产缺料 3、实现便捷详尽的BOM数据对比 系统不仅提供了同一个产品的不同主版本、替代与替代、主版本与替代之间的BOM对比。而且提供了多个产品序列和同一产品序列的不同产品的产品结构基本相似，出于管理的方便，技术人员会经常需要了解两个产品之间的具体差异及共用物料。 4、通过BOM状态管理,防止未经审核的BOM进行MRP运算 通过设置BOM的新建、审核、停用三种状态，有效管理BOM信息，实现BOM信息的控制和精细化管理，防止末经审核的BOM信息直接应用给企业带来的不良后果和损失。 三、如何快速响应客户化订单需求？ 以前，产品结构数据的不准确和不及时，容易造成物料采购的不准确，生产领料的不及时，领料数量的难以控制；传统的图纸方式难以及时响应客户的个性化选配需求；产品物料清单的不及时往往会制约客户订单的及时交货；不能很方便、快捷地处理物料替换。 1、快速汇总计算材料消耗量,生成限额领料单，杜绝浪费 只要确定了需要生产的产品品种和数量，可依据产品物料清单(BOM)快速计算出所有材料的汇总消耗量；并可自动生成限额领料单。 2、多种类BOM管理，满足客户的多种个性化需求 通过物料定义计划品、模型类、选项类和标准BOM等多种类型，支持按订单选配和装配、为客户订单进行快速个性化灵活配置等；对于按部件进行不同装配要求(ATO)的销售订单，可以更方便的按客户需求配置产品，满足客户个性化要求；对于按零部件交货（PTO）的销售订单，能够快速选择，加快交货速度，提高客户满意度。 3、快速获取有生产需求的产品基础数据 系统提供对现有产品物料清单和工艺路线复制、修改、多版本管理等特殊应用，能快速获取新的产品物料清单和工艺路线；可以实现按照产成品到材料子项的正向查询和某一材料子项应用于所有产成品的BOM的反向查询，彻底改变了手工管理状态下翻查产品料单的耗时耗力，极大地提高了对市场的响应时间。 4、快速处理各种物料替换需求 针对企业在物料自然变更、强制变更、客户订单BOM变更、临时变更、缺货变更等应用需求，可以方便的进行各种变更操作，从而在考虑库存现有物料的同时，自动进行物料替换，产生新的物料需求计划，在不影响生产订单执行的前提下，避免产生新的缺料或呆滞料。 四、如何提高计划编制的效率 手工编制计划的工作量大，且无法全面考虑各种影响因素，容易出现漏缺，计划和采购人员为了确保订单及时交货只有放大生产和采购需求，不可避免的造成了企业库存和在制品积压。 1、快速编制物料需求计划，及时下达采购计划和生产订单 物料需求规划可以根据销售订单或预测订单，在考虑库存可用量的情况下，精确计算所需的生产和采购任务，自动计算出各采购件、委外件及自制件的需求数量和日期，并可以自动生成采购订单、生产订单和委外订单。 2、通过异常情况稽核，提高计划的准确性 可以在制订生产计划和物料需求计划前，通过自动计划运算前的累计 提前期计算、库存异常状况、订单异常情况等的稽核作业，对异常情况进行预防性稽核，以提高计划的准确性和实效性。 3、根据单个或多个订单准确及时生成物料需求计划,响应市场变化.(LRP) 针对为订单生产的企业，处理在插单时，系统能够快速回答需要为这张订单准备（生产、采购和委外）哪些物料和多少数量，才能保证这张订单的交货。通过LRP可以实现快速的计算出所需要物料，及时响应市场的需求。 4、有效协调企业资源，实现产销平衡 通过选择毛需求来源和MPS运算得到主生产计划，再考虑安全库存、经济批量、损耗量、提前量等因素，执行MRP运算而得出精细的物料净需求，在这两种计划后都可以进行产能需求计划计算，尽量做到产销能力平衡。 5、计划、订单和排程支持图型化展示,可以更加直观、方便地调整计划 1、通过计划的甘特图展示，可以通过图形化的操作直观的查看计划编制的结果和计划调整信息； 2、通过查看需求令单在MPS/MRP执行过程中所处的状态，如逾期、冲突、提前、取消、延后等，便于及时对计划进行分析、调整。 五、计划体系如何支持多种生产组织模式？ 企业生产组织模式的单一化已经难以适应日益多变的市场和客户需求；按订单生产、滚动计划、按销售预测生产等生产计划模式越来越成为企业的综合应用手段。 1、适应按订单生产的滚动计划管理，实时修正和调整计划和实际订单的差异 1可以通过适当的设置计划的时段，用滚动计划修正预测和实际订单之间的差异； 2、可以通过资源需求规划解决中长期计划的备料及生产资源的合理安排（设备和人员），为保障交货期，提高客户满意度提前做好准备。 3、变更BOM,保留生产订单手工录入，为企业临时插单提供了应急的解决方案。 2、适应大批量连续生产的重复生产管理，能自动均化生产、提高设备人员的利用率 1、对大额订单可实现日、周、月的均化生产，有效提高资源（设备、人员、材料）的利用率，稳定产品的质量； 2、实现自动分线，解决企业当前生产线产能不足时，自动的安排到其他生产线； 3、实现齐料展望，避免生产线停工待料。 六、如何保证客户订单的及时交货？ 手工管理状态下很难准确、及时地获取动态的库存、车间在制信息，很难确定销售订单的交货时间；难以及时跟踪已经下达的订单/计划进度；料品不能及时到达装配现场。 1、及时获取料品信息，快速响应客户需求 1、可以根据库存、车间在制、计划量等动态信息，实现销售的可承诺量查询 2、通过设置不同条件的MRP多次展开(调整)，使计划、采购和生产能最大化满足销售需求 2、快速处理紧急订单 可以选择某些交期较紧的销售订单进行单独的物料需求运算和排产，以快速响应客户需求 3、实现了对产品的关键部件进行排产，保证及时交货率 可以将产品的关键部件和零件设置为MPS件，从而可以对这些部件和零件进行需求预测，通过预测订单执行按库存生产，从而更好地做到及时交货。ATO和PTO类型也可以按此方式进行生产安排。 4、新的计划模式更能保障及时交货 通过顺排/倒排等排产方式的选择、对产能的检核平衡、对计划的调整优化等设置，使生产计划的下达和顺利执行更具有合理性；排产的主要依据就是保证订单的及时交货。 七、如何快捷方便地处理计划和生产过程中的冲突现象？ 手工管理状态下通常通过周期性的调度会议理解和处理生产过程中的冲突；在对计划进行调整的时候很难全面地考虑订单进度、库存料品、车间在制等动态情况；面对特殊订单、紧急订单、订单交期变更等情况，调整和更改已经下达和开始生产的订单难度很大。 1、能快速有效地处理插单和特殊订单 1、针对要插单的产品，查看其工艺路线，从中找寻关键工序及工作中心，然后再查看该工序工作中心目前的负载情况，以便决定是否有能力插单。 2、根据要插入的销售订单，用手工输入方式输入生产订单，经审核后完成下达。 3、根据生产订单所指定的产品BOM，可逐级产生限额领料单。 2、通过限制不合理插单，保证准时交货率 通过设定冻结期，不允许在冻结期间内进行生产订单及委外订单的插单作业。因为受订单的最短作业提前期限制，接单后执行各种相关供应计划时，并非所有订单的日程都来得及变更。若生产订单及委外订单的开工日期落在冻结期间内，系统将提示冲突报警,避免插单造成计划的难以执行。 3、客户订单变更或选配发生变化后，自动触发生产订单相应变化，通知生产部门 当销售订单变更(包括数量或交货时间的变更、删除、订单状态变化等)，或客户订单选配变化，系统能够自动触发生产订单的联动，通知生产管控人员，进行相关的更新操作。 八、如何准确平衡生产能力？ 生产计划下达后，需要确认生产能力能否满足生产计划的要求。在传统制造企业中经常出现生产资源很难合理安排；难以充分利用产能；不仅会影响订单交付，还使总体生产成本上升。 1、能力需求计划能快速计算产能，支持负载均衡 根据不同的生产需求，自动生成各计划期间工作中心的资源需求，同时计算相关工作中心资源的可用产能；在确定了MPS物料的独立需求后，依相关MPS物料的资源清单计算其负载，同时按工作中心的关键资源来计算可用产能，能依据截止日期及生产订单状态，将选择范围内的生产订单按其工艺路线计算资源负载，同时按工作中心计算可用产能。 2、自动计算工序负载 在系统中按生产订单定位工艺路线，再由工艺路线定位到工序。在做能力计划时，系统就会自动计算工序的负载。 3、能够调整并实现产能负载均衡 根据产能规划提供的产能/负载比较分析数据和直观的产能负载图，通过调整订单品种数量（未参与计划运算的客户订单和预测订单），生成新的产能需求计划，再查看工序负载，通过不断优化，实现产能的均衡 九、如何加强生产过程管控？ 生产车间作业计划编制不够准确,工序进度无法准确统计,车间现场物料管理难度大,工序变化不够灵活 1、精准的车间作业计划 当生产订单下达到车间后系统会自动根据订单件的工艺路线自动下达工序派工单，确定各工序的开工时间和完工时间，并可以进行顺排和倒排工序作业计划.提高了车间作业计划准确性. 2、及时准确的工序进度统计 系统通过工序完工汇报和工序在制统计,及时准确地反映工序进度及完工情况,并可以作为生产车间考核和计件工资的依据。 3、车间现场物料的有效控制 系统通过工序完工和日产量在制品入库统计,及时准确地管理车间现场料品使用和存储情况. 4、灵活的工序管理 系统可以实现工序间，工序内，正向反向，依次或跨多工序的转移,实现对车间各个工序在制情况的管理，便于灵活，方便地进行生产调整和决策。 十、如何实现生产订单的全程监控？ 以前，计划部门很难准确及时地了解到生产任务执行情况；销售人员不太清楚订单能否按计划完成；生产订单下达派工单繁琐又粗放；对订单执行过程状态和完工情况很难及时统计，数据完整性准确性有待改善。 1、灵活快捷的生产订单下达方式 提供了手动和自动两种方式生成生产订单，并支持建立标准和非标准的生产订单，对非标准生产订单，可支持返工、拆解、新品等；能够针对生产订单计划、锁定、审核、备料、关闭等作业进行有效的管理。 2、实时查看订单状态，分析订单的可执行性，提高计划准确率 根据订单状态（逾期、冲突、提前、取消、延后），分析订单的可执行性，帮助计划和生产管理人员快速处理异常情况，从而提高订单执行的准确率 3、能有效地协调生产进度 系统提供按销售订单、料品编码、生产部门、完工日期、生产线等角度，查询生产订单的完工状况；并通过物料检核，获取订单短缺料信息，及时调整料品计划和车间作业计划，避免总装缺料 4、充分的信息共享保障生产订单的顺利执行 通过多订单的缺料模拟分析，避免发生订单派工到车间时，因缺料而无法生产；可以通过生产设备班组的预排,保证到时有满足订单生产的资源；自动生成的工序料品需求可提示仓库提前备料，或进行配送制，从而缩短领料时间，提高供货准确率。 5、实时准确地产生各种订单执行状况表 生产订单工序计划可支持顺排和逆排两种计划方式；转入车间的生产订单，可个别修改其工艺路线、工序计划、检验资料、资源需求等，并可按班次分配工序加工计划，自动生成工序派工单。可按多角度及时产生生产订单工序在制状况表、工序完工统计表、工序开工日期异常状况表等。 6、实现生产订单变更日志管理 生产订单审核下达给车间后，如果需要变化，比如数量减少，生产订单的数量从100修改到30，通过生产订单日志管理精确记录和反映生产订单变更过程信息,并可实现变更信息(变更人，变更日期，变更内容，变更原因信息)的查询.当生产订单变更时，通过消息平台，生产人员可以选择发送的对象和发送的方式。可以自动把此日志的内容推送到相关人员。 十一、如何快捷、有效地处理订单和工程变更？ 以前缺乏对变更内容的管理和变更过程的控制，难以估算变更成本；对工程变更也缺乏规范的处理流程和有效的实现方法。 1、对工程变更的全程管控，提高了变更业务处理的效率 以工程变更单为载体，提供对生产订单和工程项目变更的申请、审核、审批、发行等全过程管理和控制；支持同一工程变更单对多个物料的物料清单及工艺路线的变更； 2、多版本的工程变更单和结构化自由项的设置，实现变更业务的精细化处理 1、系统支持主要工程物料清单和替代工程物料清单的变更，以及主要工程工艺路线和替代工程工艺路线的变更。任一类型的工程物料清单和工程工艺路线均支持多版本及版本生效日期。 2、工程物料清单和工程工艺路线的建立支持结构化自由项，可按存货加结构自由项组合建立母子件关系和工艺路线。 3、工程物料清单建立时，可按子件设定其有效期间，发行后以作为生产订单、委外订单用料选择的依据，也为MRP、MPS展开的依据。所有无效（过期或未到期）的子件，都不列入MPS/MRP运算。 十二、如何加强委外业务的管理？ 控制委外业务进度难度大, 委外业务的成本难以控制,工序委外管理难以控制 1、及时掌控委外业务进度 系统通过委外业务订单进度统计让委外业务主管人员及时了解委外业务进度, 确保外协厂按时完成委外加工业务，按时交货，保证企业的生产总体进度. 2、委外加工成本控制 系统通过委外材料的发放回收结余情况及时统计原材料成本,和外协加工成本.全面掌控委外加工业务成本. 十三、如何加强设备管理以保障生产制造正常运行？ 设备故障频发难以控制,维修部门永远在修有故障的设备;设备的备品备件多品种,及时性强管理难度大 1、全面的设备运行管理 系统通过设备保养管理(一级保养二级保养)、设备运行状况记录、设备历史故障管理、设备精密测量点的全程监控，来全面管理设备运行状况，减少设备故障，保证设备处于良好状态； 2、合理控制备品备件的库存 通过库存管理系统实时查询各种备品备件的库存状态,维修作业单与库存信息直接关联,实时更新库存,使备品备件管理人员及时掌握库存情动态及时调整库存状态； 3、特种设备管理 国家对特种设备(如压力容器)有专门的管理政策和要求,通过特种设备管理台帐对特种设备进行专门的管理保证特种设备的正常运行,为企业的生产提供保证. 4、设备管理业务分析,为提高企业设备管理水平 对设备管理和设备维修作业进行多维度的统计分析.如设备种类统计分析、设备维修作业与维修成本统计与分析、设备故障统计分析（故障频率、故障间隔等）、设备效率统计分析等，为企业提高设备管理水平提供量化的参考依据； 十四、如何实现设计数据与生产制造数据的同步？ 设计信息与制造信息衔接不准;设计信息中要定义物料清单和工艺路线,这些信息在ERP系统中要重复录入工作量大,而且容易出差错 1、实现设计信息和制造信息的集成 已实施应用CAD和PDM系统的企业,可以将设计系统中物料清单和工艺路线相关信息通过系统接口自动传递到ERP系统中的BOM(物料清单)和车间管理的工艺路线中.实现了设计信息与制造信息的集成应用,减少了信息的重复利用和差错的出现 十五、如何在工序加工环节保证产品质量？ 生产加工环节质量问题直接影响产品质量；工序质量问题难以在生产过程中及时发现；工序质量原因不明，改进困难 1、有效控制加工工序质量 凡是需要进行检验的工序，都可以在工序定义中定义为检验工序，车间（或生产部门）在每道工序完工时填制工序转移单，需要检验的在制品可以参照工序转移单生成工序报检单，质检部门依据报检单进行质量检验并将质检结果填写工序质量检验单，从而保证对各道工序的质量控制。防止中间在制品质量影响到产成品质量. 2、工序不合格原因分析发现发产质量问题的根源 质检人员根据工序在产品不合格品的原因设置不合格品原因代码，系统根据代码自动进行不良品原因分析，依据分析的结果和产生质量问题的原因制定有针对