钢管焊接操作指导书.docVIP

钢管焊接操作指导书 1适用范围本钢管焊接作业指导书适用于本工程空调水系统管道焊接施工。 2施工准备2.1材料2.1.1焊接钢管应符合SY5037或GB/T3091标准,无缝钢管符合GB/T8163标准要求，管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷，且应有出厂合格证或其它质量证明文件。 2.1.2焊接材料选用E4303(钢号J422)焊条,焊条应符合碳钢焊条GB5117-85的要求,应具有出厂合格证明书且在有效期内。 焊条药皮不得脱落或有明显裂纹。 2.2作业条件2.2.1焊接作业场地应清洁,无杂物、易燃易爆物品，无施工障碍，加工设备、机具布置合理，电源、照明及安全、消防防护设施齐全，并配有必要的消防措施；2.2.2施工人员应熟练施工程序与施工方法，焊工应持有相应的资格证书；2.2.3施焊区域的风速不得大于或等于8m/s、环境温度不得低于-20、相对湿度不得高于90%。 若超出上述规定，则应采取防护措施。 2.2.4在露天环境进行焊接作业时，应有防雨、雪、风的措施。 2.2.5焊接材料应贮存在清洁干燥的库房内，其相对湿度不得大于60%，专人负责焊条的贮存、保管、发放以及回收。 2.2.6焊接设备应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠并能满足焊接工艺要求的综合性能。 3焊接工艺3.1管道坡口加工3.1.1管道进行坡口加工前，应对管道端面进行检查，管道端面与管子中心线偏斜度f不得超过下表的规定偏斜度表图例管子外径（mm）f(mm)6060-159159-2192190.511.523.1.2管道坡口的型式和尺寸，应本着能保证焊接质量，填充金属少，减少焊接应力和变形，改善劳动条件，便于操作等原则选用。 3.1.3坡口的加工可采用氧乙炔火焰切割，气割后必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣等影响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 3.1.4管道坡口形式及尺寸应符合下表规定管道焊接坡口形式和尺寸厚度T（mm）坡口名称坡口形式坡口尺寸钝边P（mm）备注间隙C（mm）坡口角度（）13I型坡口01.5内壁错边量0.1T，且2mm；外壁3mm3612.569V型坡口02.002657592603.0035565230T型坡口02.03.1.5坡口面不得有毛刺、飞边、缩颈等残留痕迹。 3.2管道组对3.2.1管道组对前，应对坡口及内外表面应彻底清理，清除距管端约10mm范围的内外管壁上的油污、漆、铁锈、毛刺、砂土、水迹、氧化皮及其它对焊接有害的物质。 3.2.2清除工作可采用钢丝刷、角式砂轮机或锉刀清除机械杂物；用易挥发的溶剂清洗油污，且应保持管端的干燥与清洁。 3.2.3管道组对前应检查坡口的几何尺寸与角度，并应符合表管道焊接坡口形式和尺寸的要求。 3.2.4组对时，两管道间隙应符合表管道焊接坡口形式和尺寸的规定，且管道采用的垫置物应坚实，并有防滚动措施。 3.2.5焊口的局部间隙过大时，应修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。 3.2.6管径大于或等于250mm的管道，对口时可采用焊接固定件的方法进行组对。 3.2.7管道对口时，管道应平齐，且应符合下列要求1）管道对口的平直度为1/100，全长不大于10mm。 2）内壁错边量不得超过管壁厚度的10，且不应大于2mm。 3.3管道焊接3.3.1焊条应根据工程需要有计划的取用，做到随用随取，不得将焊条长时间裸露在空气中，以防受潮。 3.3.2焊接施工必须在管道组对符合要求，且固定牢固后方可进行。 3.3.3焊接时，管道内不得有穿堂风，必要时应封闭管道两端。 3.3.4严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 3.3.5管道组对合格后，应先进行点焊固定。 点固焊时，其焊接材料、焊接工艺、焊工资质与正式施焊时相同。 3.3.6点固焊的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。 点固焊的长度、高度、点数可参照下表的要求执行。 管壁厚度S mm点固焊长度(mm)69点固焊高度(mm)点数33S55S129132.52412142064612173535223.3.7点固焊的焊接电流宜比正式焊大1015%，以保证冷态焊透。 3.3.8在对口点固焊后，应检查各焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新点焊。 3.3.9焊口正式焊接的起焊点，应选在两点固焊焊肉之间，严禁在点固焊处起焊。 3.3.10打底焊时，应对点固焊焊肉进行适当处理，应使点固焊与打底焊的焊肉成为一体。 3.3.11打底焊使用的焊条，其直径不宜大于3.2mm。 打底焊应一次连续焊完，且应焊透，但熔融金属在管内的凸起部分，不得超过下表规定公称直径Dn5065125150300300凸起高度1.01.52.02.53.3.12焊接过程应连续完成，若因故被迫中断，再焊时，应仔细检查确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。 3.3.13多层多道焊缝焊接时，应逐层清除焊渣，仔细检查，发现缺陷必须消除，方可焊接次层，直至完成。 3.3.14多层多道焊的接头应错开，不得重合。 3.3.15施焊中应特别注意收弧质量，收弧时应将熔池填满。 3.3.16管子对接焊缝均为单面焊，要求做到双面成型，焊缝与母材应圆滑过渡。 3.3.17由于焊接可能在焊口处引起折弯，其折弯度应用直尺检查，在距焊缝200mm处间隙不应大于1mm。 3.3.18焊接电流应根据焊接工艺并结合焊条直径确定，推荐电流如下表所示。 焊条直径（mm）焊接电流（A）406522.550801001301802103.24.03.3.19管道焊缝采用的焊接间距如下表额定管件壁厚6.35mm或以下6.35mm以上间距3.2mm4.8mm倾斜度37.5度37.5度3.3.20焊后的焊缝加厚部位高于被焊部位正常表面应不小于1.6mm，且不大于3.18mm。 焊缝加厚部应中间隆起，且应在所焊接的表面二侧递降，焊缝暴露表面外观应精巧，被焊件的下表面不应有凹陷。 3.3.21管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。 3.3.22焊口与支吊架的距离应大于50mm，两个对接焊口间距不得小于管子直径，且不得少于150mm；3.3.23焊口返修焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。 但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次。 并应遵守以下规定 （1）彻底清除缺陷。 （2）制订具体的补焊措施并按工艺要求进行。 （3）需进行热处理的焊接接头，返修后重做热处理。 3.4焊接检查3.4.1焊前检查?管材与焊接材料应符合规定要求。 ?管道坡口加工质量及尺寸应符合要求。 ?组对后应检验管道的位置、错边量组对间隙。 ?施焊环境、焊接设备、焊材的干燥及清理符合要求。 3.4.2焊接中间检查?点固焊后应清除渣皮，且无焊缝缺陷。 ?多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查。 ?对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷。 3.4.3焊接后检查?焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。 ?对焊缝进行外观检查。 4质量标准4.1管道焊接材料的品种、规格、性能应符合要求。 4.2焊缝固定不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。 4.3焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。 4.4焊缝外观质量符合下表要求4.5检查数量按总数抽查20%，且不得少于1处。 检查方法尺量、观察检查。 检验项目缺陷名称质量分级不允许焊缝外观质量裂纹表面气孔每50mm焊缝长度内允许直径0.4，且3mm的气孔2个孔间距6倍孔径深