DMAIC阶段(开档宽度).ppt

项目题目 降低五大件不良品率 制造部 2008 7 2008 12 陈晓 项目编号 项目名称 降低五大件不良品率部门 生产部绿带 陈晓 1 项目陈述 精品发动机需要优良的零部件 曲轴作为发动机的重要部件 根据质量月报反映曲轴各轴颈开档宽度超差 不良率较高 2 项目范围 3 现状及目标 7 团队成员 6 项目预计收益 硬性收益 70万软性收益 1 节约CNB砂轮费用2提高产品质量 5 内部 外部顾客需求 内部顾客 由于各轴颈开档宽度影响成品合格率 外部顾客 影响装车合格率及发动机质量 4 开始日期 2008 5结束日期 2008 9 项目授权书 D M A I C D 1 与战略关系D 2 项目选定D 3 项目范围D 4 Y及缺陷定义D 5 基线及目标陈述D 6 效果及成本预算D 7 人力组织D 8 推进计划 D阶段目录 D M A I C D 1 与战略联系 公司经营战略 不断提升产品质量增强市场竞争力 争取做汽车部件行业的一流企业 部门经营战略 提高曲轴生产过程和出厂合格率 BB项目 降低曲轴各轴颈开档宽度不良品率 公司的宏观推进战略简述 市场需求 随着技术的不断提高动力公司对零配件的质量要求进一步提高 D M A I C D 2 项目选定 根据每月的质量周报及月报反映的问题进行汇总 统计 对汇总问题分析发现曲轴各轴颈开档宽度超差是造成曲轴缺陷的重要问题 公司决定成立项目组 降低曲轴各轴颈开档宽度超差的问题 D M A I C 这是2008年4月份缺陷曲轴的柏拉图 项目CTQ 综上所述 曲轴开档宽度不良品率对质量影响最大 最终导出关键质量特性CTQ D 3 项目范围 I 宏观流程图 S C O P 济南锻造 D M A I C 内蒙包一机 内蒙包一机 67曲轴毛坯 67曲轴毛坯 68曲轴毛坯 曲轴粗 精加工 曲轴粗 精加工 曲轴粗 精加工 曲轴成品 曲轴成品 曲轴成品 动力公司 动力公司 动力公司 D 4 Y及缺陷定义 缺陷定义 Y定义 小Y定义 Y1 连杆轴颈开档宽度超差Y2 第二主轴颈开档宽度超差Y3 其余主轴颈开档宽度超差 Y 曲轴开档宽度超差 D M A I C 连杆轴颈开档宽度小于46或大于46 10第二主轴颈开档宽度小于46或大于46 05其余主轴颈开档宽度小于46或大于46 20 D M A I C Baseline Goal Entitlement 不良率1 不良率2 8 D 5 基线及目标陈述 不良率0 5 大幅降低 D 6 效果及成本预算 HardSaving SoftSaving 1 提高用户对曲轴的满意度2 减少因轴向偏差对CBN砂轮的偏磨 降低加工费用 共节约有效金额99万元RMB 年产自制轴按5万件 因开档宽度超差每件平均损失按1100元 开档宽度不良品率降低1 8 年可节约99万元 50000X1 8 X500 450000元 D M A I C D 7 人力组织 Champion 王德前 BB 王光明 指导老师 熊远平廖为庆 部门制造部核心人员 马洪昊 部门 制造部核心人员 刘欣 部门制造部核心人员 孔旺 王栋 职责 工装优化设计周转器具改造不良率分析 部门技术部核心人员 王光明 贡献率 贡献率 贡献率 贡献率 职责 数据收集数据汇总分析 职责 现场指导工艺改进 职责 现场指导 部门 技术部核心人员 王震 贡献率 职责 试验验证 D M A I C 小组成员 D 8 推进计划 D M A I C M阶段目录 M 1 Y的测量系统分析M 2 Y的工程能力分析M 3 流程图M 4 C E矩阵M 5 失效模式分析 FMEA M 6 采取部分改善后的2ndFMEAM 7 部分改善措施M 8 M阶段小结 M D A I C M 1 Y的测量系统分析 计数型 M D A I C 测量内容 曲轴轴颈开档宽度不合格率 样本数量 共30个 测量环境 机加一车间 测量者 曲轴线三名检验员 记录者 马洪昊 王震 测量方法 三名检验员对30根曲轴第二主轴径开档宽度进行检测并记录结果 结论 该测量系统的重复性和再现性比较好 系统可信赖 下一步着手工程能力的分析 检验员自身评估一致性 检 相检验员验数符数百分比95 置信区间13030100 00 90 50 100 00 2302893 33 77 93 99 18 3302996 67 82 78 99 92 每个检验员与标准评估一致性 检 相检验员验数符数百分比95 置信区间13030100 00 90 50 100 00 2302790 00 73 47 97 89 3302996 67 82 78 99 92 检验员之间评估一致性 检 相95 置信区验数符数百分比间302790 00 73 47 97 89 M 2 Y的工程能力分析 M D A I C 工程能力过低 需要改进 工程能力过低需要改善 M 3 流程图 M D A I C 毛坯检验 包一机67曲轴毛坯包一机68曲轴毛坯济锻67曲轴毛坯 输入 输出 精铣连杆轴颈 内应力不合格曲轴 刀盘宽度机床精度定位探头加工余量 轴向尺寸不合格曲轴 粗磨主轴颈 热处理退火 精车其余主轴颈 轴向尺寸不合格曲轴 装夹位置机床精度温度变化 砂轮宽度机床精度加工基准找正 加热温度保温时间氨气甲醇流量 轴向尺寸不合格曲轴 Y1 Y2 Y3 精磨连杆轴颈 主轴颈 砂轮宽度机床精度定位探头加工余量 开档宽度超差轴向尺寸不合格曲轴 M 4 鱼骨图 M D A I C 轴向精度达不到 测量仪不准确 设备 人员 技能未达到 质量意识谈薄 连杆轴颈开档尺寸超差 工序余量大 轴向尺寸超差 曲轴 未按指导找加工基准 毛坯不合格 刀盘宽度 内铣机床导轨侧面间隙大 测量 环境 量具未校对 量具使用方法不正确 操作方法 温度变化 未清理定位面 M 4 鱼骨图 M D A I C 砂轮 设备 人员 技能未达到 质量意识谈薄 第二主轴颈开档尺寸超差 曲轴 未按指导找加工基准 砂轮宽度超差 主轴间隙大 测量 环境 砂轮端面跳动超差 量具未校对 量具使用方法不正确 操作方法 未清理定位面 粗磨开档超差 粗磨主轴开档超差 M 4 鱼骨图 M D A I C 轴向精度达不到 定位基准测量仪不准确 砂轮 设备 人员 技能未达到 质量意识谈薄 其余主轴颈开档尺寸超差 粗磨开档已超差 轴向尺寸超差 曲轴 未按指导找加工基准 毛坯不合格 砂轮宽度超差 主轴间隙大 颠倒磨削顺序 测量 环境 砂轮端面跳动超差 量具未校对 量具使用方法不正确 操作方法 温度变化 未清理定位面 MY1 5 C E矩阵 M D A I C 温差 砂轮端面跳动超差 磨削顺序 操作者作技能 3 3 6 连杆超差 第二主轴超差 其余主轴超差 连杆超差 第二主轴超差 其余主轴超差 M 6 C E矩阵 M D A I C 我们对16个因子评分进行柏拉图分析 从中可以看出8个重要因子 M 8 即时改善 M D A I C 在内铣连杆轴颈工序测量前增加降温水箱 以消除温差带来的测量误差 M 9 M阶段小结 M D A I C 它们对Y是否真的有影响 我们将在下一阶段对以上X因子作进一部的分析和验证 经过CE矩阵得出了八个重要因子 需进行下一步分析 X1 曲轴毛坯内应力 X2 曲轴轴向尺寸 X3 热处理加热时间 保温时间 气体流量 X4 内铣机床导轨间隙 X5 操作者技能 D M A I C A 1 数据收集计划A 2 噪声分析 员工 白夜班A 3 轴向尺寸测量系统分析A 4 曲轴内应力及轴向尺寸分析 内铣前后 A 5 曲轴内应力及轴向尺寸分析 退火前后 A 6 快速改善A 7 阶段效果确认及小结 A阶段目录 A 1 数据收集计划 D M A I C C 根据5月份统计报表 选取新老员工加工出现的开档尺寸超差的数据进行分析 A 2 噪声分析 结论 说明新老员工均值无明显差异 双比率检验和置信区间样本XN样本p12512790 01954722613570 019160差值 p 1 p 2 差值估计 0 000386609差值的95 置信区间 0 0101376 0 0109109 差值 0 与 0 的检验 Z 0 07P值 0 943Fisher精确检验 P值 1 000 D M A I C C 根据5月份统计报表 选取白班夜班出现开档尺寸超差的数据进行分析 A 2 噪声分析 结论 说明白班夜班均值无明显差异 双比率检验和置信区间样本XN样本p12212970 01696222913760 021076差值 p 1 p 2 差值估计 0 00411336差值的95 置信区间 0 0144567 0 00622997 差值 0 与 0 的检验 Z 0 78P值 0 436Fisher精确检验 P值 0 481 D M A I C C A 3 轴向尺寸测量系统分析 计量型 测量内容 曲轴第六连杆轴向尺寸629 5 0 10 样本数量 共10件 测量环境 机加一车间 测量者 曲轴线三名检验员 记录者 刘欣 王震 测量方法 三名检验员对10根曲轴进行检测并记录结果 1 P TV 12 665结论 本测量系统可以接受 量具R R研究变异 研究变 公差来源标准差 SD 6 SD 异 SV SV Toler 合计量具R R0 00985070 05910412 6629 55重复性0 00707110 0424269 0921 21再现性0 00685840 0411508 8220 58检验员0 00000000 0000000 000 00检验员 零件号0 00685840 0411508 8220 58部件间0 07717580 46305599 20231 53合计变异0 07780200 466812100 00233 41可区分的类别数 11 D M A I C C 收集NY68曲轴内铣工序加工前后第七主轴颈 总长轴向尺寸数据 用于分析曲轴内应力变化 A 4 轴向数据分析 NY68轴 内铣 配对T检验和置信区间 内铣前 内铣后内铣前 内铣后的配对T平均值N平均值标准差标准误内铣前10704 5450 0780 025内铣后10704 6370 1010 032差分10 0 09200 08260 0261平均差的95 置信区间 0 1511 0 0329 平均差 0 与 0 的T检验 T值 3 52P值 0 006 P值小于0 05 结论 内铣前后 NY68轴第七主轴颈轴向尺寸的均值有明显差异 内铣加工前后第七主轴轴向尺寸配对T检验 D M A I C C A 4 轴向数据分析 NY68轴 内铣 密封轴颈轴向长度进行分析 配对T检验和置信区间 内铣前密封 内铣后密封内铣前密封 内铣后密封的配对T平均值N平均值标准差标准误内铣前密封10801 8830 0950 030内铣后密封10801 9980 1120 036差分10 0 11500 06420 0203平均差的95 置信区间 0 1609 0 0691 平均差 0 与 0 的T检验 T值 5 67P值 0 000 P值 0 0 05内铣前后 NY68轴密封轴颈轴向尺寸的均值有明显差异 内铣加工前后曲轴密封轴颈轴向尺寸配对T检验 D M A I C C A 4 轴向数据分析 JD67轴 内铣 收集NY67曲轴内铣工序加工前后第七主轴颈轴向尺寸数据 用于分析曲轴内应力变化 配对T检验和置信区间 内铣前 内铣后内铣前 内铣后的配对T平均值N平均值标准差标准误内铣前10704 4980 0560 018内铣后10704 4880 0500 016差分100 010000 023570 00745平均差的95 置信区间 0 00686 0 02686 平均差 0 与 0 的T检验 T值 1 34P值 0 213 P值 0 213 0 05 结论 内铣前后 NY67轴第七主轴颈轴向尺寸的均值无明显差异 内铣加工前后第七主轴轴向尺寸配对T检验 D M A I C C A 4 轴向数据分析 JD67轴 内铣 收集NY67曲轴内铣工序加工前后密封轴颈轴向尺寸数据 用于分析曲轴内应力变化 配对T检验和置信区间 内铣前密封 内铣后密封内铣前密封 内铣后密封的配对T平均值N平均值标准差标准误内铣前密封10801 7460 0490 016内铣后密封10801 7640 0620 020差分10 0 01800 04940 0156平均差的95 置信区间 0 0533 0 0173 平均差 0 与 0 的T检验 T值 1 15P值 0 279 内铣加工前后密封轴颈轴向尺寸配对T检验 P值 0 279 0 05 结论 内铣前后 NY67轴密封轴颈轴向尺寸的均值无明显差异 D M A I C C A 4 内应力分析结论 内铣前后 对内铣前后NY68 JD67轴的轴向尺寸分析如下 1 NY68轴内铣前后轴向尺寸存在显著差异 2 JD67轴内铣前后轴向尺寸无明显差异 结论 NY68曲轴存在内应力 在粗加工时由于温度的变化使内应力释放 导致曲轴的轴向尺寸发生变化 从而影响了曲轴的开档尺寸 D M A I C C 收集退火前后 第五连杆轴向尺寸分析曲轴内应力变化 A 5 轴向数据分析 NY68轴 退火 配对T检验和置信区间 退前A5 退后A5退前A5 退后A5的配对T平均值N平均值标准差标准误退前A510479 5400 0450 014退后A510479 3670 0530 017差分100 173000 026690 00844平均差的95 置信区间 0 15391 0 19209 平均差 0 与 0 的T检验 T值 20 50P值 0 000 P值 0 0 05 结论 内铣前后 NY68轴第五连杆轴颈轴向尺寸的均值有明显差异 D M A I C C A 5 轴向数据分析 NY68轴 退火 退火前后第六连杆轴向尺寸分析曲轴内应力变化 配对T检验和置信区间 退前A6 退后A6退前A6 退后A6的配对T平均值N平均值标准差标准误退前A610629 6180 1040 033退后A610629 4040 1000 032差分100 21400 05100 0161平均差的95 置信区间 0 1775 0 2505 平均差 0 与 0 的T检验 T值 13 26P值 0 000 P值 0 0 05 结论 内铣前后 NY68轴第六连杆轴颈轴向尺寸的均值也存在着明显差异 轴向尺寸配对T检验 D M A I C C A 5 轴向数据分析 JD67轴 退火 退火前后第六连杆轴向尺寸分析曲轴内应力变化 配对T检验和置信区间 退前A6 退后A6退前A6 退后A6的配对T平均值N平均值标准差标准误退前A610629 4540 0470 015退后A610629 4040 0760 024差分100 05000 07560 0239平均差的95 置信区间 0 0041 0 1041 平均差 0 与 0 的T检验 T值 2 09P值 0 066 P值 0 066 0 05 结论 退火前后 JD67轴第六连杆轴颈轴向尺寸的均值不存在明显差异 轴向尺寸配对T检验 D M A I C C A 5 轴向数据分析 JD67轴 退火 退火前后第五连杆轴向尺寸分析曲轴内应力变化 配对T检验和置信区间 退前A5 退后A5退前A5 退后A5的配对T平均值N平均值标准差标准误退前A510479 3670 0150 005退后A510479 3560 0300 009差分100 011000 025580 00809平均差的95 置信区间 0 00730 0 02930 平均差 0 与 0 的T检验 T值 1 36P值 0 207 P值 0 207 0 05 结论 退火前后 JD67轴第五连杆轴颈轴向尺寸的均值无明显差异 轴向尺寸配对T检验 D M A I C C A 5 内应力分析结论 退火前后 对退火前后NY68 JD67轴的轴向尺寸分析如下 1 NY68轴退火前后轴向尺寸存在显著差异 2 JD67轴退火前后轴向尺寸无明显差异 结论 NY68曲轴毛坯存在内应力 在热处理退火时内应力释放 曲轴收缩量较大导致轴向尺寸发生变化 从而影响了曲轴的开档尺寸 鉴于以上原因在曲轴加工工艺过程中增加一系列快速改善 减少开档宽度超差 D M A I C C A 6 快速改善 D M A I C C A 7 阶段效果确认及小结 经过DMA阶段改善后曲轴开档宽度超差已由开始前 2008 4 的2 8 降低到DM阶段的1 9 2008 5 A阶段0 96 2008 6 项目目标已达成并向标杆值接近 D M A I C C A 7 效果确认及小结 小结 1 通过A阶段的分析和快速改善后验证 曲轴毛坯的内应力是需改善的关键因子 2 热处理加热时间 保温时间 气体流量等将在I阶段进一步分析原因和改善 D M A I C C 1 实验设计 DOE 计划2 实验因子后果分析3 分析数据及实验结果4 即时改善5 I阶段效果确认及小结 I阶段目录 D M A I C C I 1 实验设计DOE计划 D M A I C C I 2 实验因子分析 结论 保温时间对曲轴的变化有影响 拟合因子 差值与区组 保温时间 加热温度差值的效应和系数的估计 已编码单位 项效应系数系数标准误TP常量0 116880 00555521 040 000区组 0 005630 005555 1 010 331保温时间 0 10875 0 054380 005555 9 790 000加热温度 0 02125 0 010630 005555 1 910 080S 0 0222205PRESS 0 0105333R Sq 89 33 R Sq 预测 81 04 R Sq 调整 86 67 D M A I C C I 3 最佳参数设计 根据对退火后差值的分析 对三个热处理参数进行优化设计 得出如下结论 保温时间5小时 加热温度620度 气体流量为180时能够达到工艺要求 热处理参数的优化设计 D M A I C C I 2 实验因子分析 对于差值方差分析 已编码单位 来源自由度SeqSSAdjSSAdjMSFP区组10 00050630 00050630 00050631 030 331主效应20 04911250 04911250 024556349 730 000残差误差120 00592500 00592500 0004937失拟40 00147500 00147500 00036870 660 635纯误差80 00445000 00445000 0005562合计150 0555438差值的异常观测值标准化观测值标准序差值拟合值拟合值标准误残差残差14130 2300000 1875000 0111100 0425002 21RR表示此观测值含有大的标准化残差差值的系数估计 使用未编码单位的数据项系数常量1 64125区组 0 00562500保温时间 0 0543750加热温度 0 00212500 D M A I C C I 2