供应链管理课件10.ppt

第10章供应链中的运输 第一节运输在供应链中的作用 运输 1 就是为了使物品从生产者手中转移到消费者手中而发生的物品的空间位移 2 运输费用是供应链成本的重要组成部分 据观察 货物运输的费用占物流总成本的三分之一到三分之二 3 任何供应链的成功与运输方式的选择有较大的关系例如 沃尔玛高效快速的运输系统高的客户服务水平 低库存集中配送对接 crossdock 仓储 4 高效运输系统的重要性加剧竞争 范围加大 规模经济 降低价格 比较优势原则 第二节影响运输决策的因素 供应链运输中二类角色 1 承运人 进行运输设备 如铁路 机车 卡车 飞机等 投资决策与运营决策 并努力从这些资产中谋取最大回报 2 托运人 考虑如何使用合适的运输方式 以降低总成本 包括运输 库存 信息和设施所耗费的成本 并以合适的速度对消费者需求做出反应 第二节影响运输决策的影响 续 1 影响承运人的决策因素 2 影响托运人的决策因素 与运输工具相关的成本 固定运营成本 与运距有关的成本 运营成本 运输网络设计运输工具的选择对不同客户采用不同的运输方式 目标 在满足客户需求的同时 便总成本最小 运输成本 库存成本 设施成本 作业成本 服务水平成本 第三节运输方式及其运营特点 航空运输 Air 包裹运输 PackageCarriers 卡车运输 满载 Truckload TL 非满载 LessThanTruckload LTL 铁路运输 Rail 水运 Water 管道运输 Pipeline 多级联运 第四节运输网络的设计方案 一 直接运输网络 供应商 零售商 第四节运输网络的设计方案 续 二 利用 送奶线路 直接运送 供应商 零售商 供应商 零售商 第四节运输网络的设计方案 续 三 所有货物通过配送中心的运输网络 供应商 零售商 DC RDC RDC RDC RDC 第四节运输网络的设计方案 续 四 通过配送中心使用送奶线路的运送 供应商 零售商 DC 第四节运输网络的设计方案 续 五 量身定做的运输网络 第五节运输规划中的各种权衡 一 在运输成本与库存成本之间进行权衡 运输方式的选择 一 在运输成本与库存成本之间进行权衡 续 案例分析 需求方 东方电器公司 EE 年需求量120 000台发动机 需求稳定 每台重10磅 在货物交付期间 保有50 的发动机需求量作为安全库存库存成本为每台发动机价格的25 供货方 西景汽车公司 每台120美元在接到订单的当天发货火车运输需要5天时间汽车运输需要3天时间 一 在运输成本与库存成本之间进行权衡 续 可能的运输方案 问题 EE公司如何进行决策 使运输成本与库存 常规库存 安全库存 中转库存 成本之和最小化 边际运费折扣 一 在运输成本与库存成本之间进行权衡 续 中转库存 1 中转库存 PipelineInventories 置于运输设备之上 在存储点之间移动的在途库存 2 对中转库存的管理就是对在途时间的控制 主要通过选择运输服务进行的 3 中转库存的计算 运输时间 每天的需求量 一 在运输成本与库存成本之间进行权衡 续 方案一 铁路运输 已知 Q 2000 L 5 1天 补给周期库存水平 Q 2 1000台 安全库存 L 2 天的需求量 6 2 120000 365 986 中转库存量 120000 5 365 1644台 总平均库存量 1000 986 1644 3630台 年库存成本 3630 120 0 25 108900美元 年运输成本 120000 0 65 78000美元 总成本 108900 78000 186900美元 一 在运输成本与库存成本之间进行权衡 续 方案二 东北卡车运输公司 已知 Q 1000 L 3 1天 补给周期库存水平 Q 2 500台 安全库存 L 2 天的需求量 4 2 120000 365 658 中转库存量 120000 3 365 986台 总平均库存量 500 658 986 2144台 年库存成本 2144 120 0 25 64320美元 年运输成本 120000 0 75 90000美元 总成本 64320 90000 154320美元 一 在运输成本与库存成本之间进行权衡 续 方案三 高登货运公司 已知 Q 2500 L 3 1天 补给周期库存水平 Q 2 1250台 安全库存 L 2 天的需求量 4 2 120000 365 658 中转库存量 120000 3 365 986台 总平均库存量 1250 658 986 2894台 年库存成本 2894 120 0 25 86820美元 年运输成本 1500 0 8 1000 0 6 48 86400美元 总成本 86820 86400 173220美元 年订货次数 120000 2500 48 一 在运输成本与库存成本之间进行权衡 续 结论 运输方式选择时 应考虑物流总成本的最小化 集中库存 集中库存的优势与不足 1 通过将库存集中于某一点 企业可以在在减少必备的安全库存 例如 一些电子商务公司 2 集中库存会使运费增加 例如 博德斯之类的供应链库存的分散化 只有进货运输成本库存的集中化 有进货成本与送货成本 3 集中库存的适用范围 变异系数大 需求不确定大的商品 价值 重量比大的商品 集中库存 续 案例分析 哈麦德公司是一家生产医疗器械的公司 其产品用于治疗心脏病 该公司将美国分为24个区 每个区均有其销售人员 每个区每4个星期用UPS进货一次 订货提前期为1周 运费计算 0 66美元 0 26XX是以磅为单位的运量 高端产品 重0 1磅 成本200美元 周需求量均值为2 标准差为5的正态分布 低端产品 重0 04磅 成本30美元 周需求量均值为20 标准差为5的正分布 集中库存 续 补给周期供给水平为99 7 库存成本为其产品成本的25 问题 1 该方案可行吗 2 有否合适的其它方案 方案A 保持目前这种结构 只是将每4周订货一次改为每一周订货一次 方案B 1 取消设在各个区域的库存 设立集中库存 2 对成品库存每周更新一次 3 采用FedEx进行送货 5 53 0 53XX是以磅为单位的运量 4 每个客户的订单中包括1个高端产品 10个低端产品 集中库存 续 订货提前期L 1周 订货周期T 4周CSL 0 997 方案分析的目标 使库存成本与运输成本最小化 原方案分析 1 库存成本分析 对于每个区域的高端产品 平均运输规模周的预期需求量 安全库存量 总库存 对于24个区域的高端产品 有 补给周期的总常规库存量 总安全库存量 30 7 24 736 8 总库存 34 7 24 832 8 集中库存 续 对于每个区域的低端产品 平均运输规模周的预期需求量 安全库存量 总库存 对于24个区域的低端产品 有 补给周期的总常规库存量 总安全库存量 30 7 24 736 8 总库存 70 7 24 1696 8 年库存费用 高端产品的库存量 200 低端产品的库存量 30 0 25 832 8 200 1696 8 30 0 25 54366美元 集中库存 续 2 当前方案下的运输费用 每个区域的库存更新包括个高端产品 与个低端产品 平均每次更新的库存重量 平均每次更新的订货费用 对于24个区域而言 1年订货13次 有 年总运费 3 当前方案下的总费用 总费用 库存成本 运输成本 54366 530 4 54896 4 方案A分析 1 库存成本分析 对于每个区域的高端产品 平均运输规模周的预期需求量 安全库存量 总库存 对于24个区域的高端产品 有 补给周期的总常规库存量 总安全库存量 19 4 24 465 6 总库存 20 4 24 489 6 方案A分析 续 对于每个区域的低端产品 平均运输规模周的预期需求量 安全库存量 总库存 对于24个区域的低端产品 有 补给周期的总库存量 总安全库存量 19 4 24 465 6 总库存 29 4 24 705 6 年库存费用 高端产品的库存量 200 低端产品的库存量 30 0 25 489 6 200 705 6 30 0 25 29795美元 方案A分析 续 2 当前方案下的运输费用 每个区域的库存更新包括个高端产品 与个低端产品 平均每次更新的库存重量 平均每次更新的订货费用 对于24个区域而言 1年订货52次 有 年总运费 3 当前方案下的总费用 总费用 库存成本 运输成本 29795 1148 30943 方案B分析 集中库存 用FedEx送货 补给周期T 1周 订货提前期L 1周 CSL 0 997 1 库存成本分析 对于24个区域而言 高端产品 订货量 安全库存量 总库存 补给周期的库存量 每订单中包括1高端产品10低端产品 即每区域2订单 方案B分析 续 对于24个区域的低端产品 年库存费用 高端产品的库存量 200 低端产品的库存量 30 0 25 119 2 200 335 2 30 0 25 8474美元 订货量 安全库存量 总库存 补给周期的库存量 方案B分析 续 2 当前方案下的运输费用 每份客户订单的平均运量 每份客户订单的送货费用 对于24个区域而言 1年订货52次 每区域2份订单 有 年总运费 3 当前方案下的总费用 总费用 库存成本 运输成本 8474 14464 22938 24个区域总订货量 结果分析 1 方案A相对于原方案而言 运费增加了 但年库存成本大大降低 使公司的年总成本降低 2 方案B相对于原方案而言 采用FedEx送货运费大大地增加 但因库存集中节约了大量的年库存成本 使公司的年总成本降低 问题 在客户订单很小时 如每订单中只包含0 5个单位高端产品 5个单位的低端产品 结果会怎样变化 小订单时方案B分析 2 当前方案下的运输费用 每份客户订单的平均运量 每份客户订单的送货费用 对于24个区域而言 1年订货52次 每区域4份订单 有 年总运费 3 当前方案下的总费用 总费用 库存成本 运输成本 8474 28255 36729 24个区域总订货量 1 库存成本分析 年库存费用 8474美元 二 在运输成本与反应能力之间进行权衡 供应链运输成本与供应链反应能力之间存在密切关系 1 反应能力强 在接受订单当天送货 发货 批量小 运费高 2 降低反应能力 集中发货 送货 在延迟货物装运 降低反应能力的同时 因存在运输的规模经济 减少了运费 第七节运输中的线路规划和日程安排 线路规划的目的 1 缩短运输工具的行程与运输时间 以减少运费 2 避免出现送货延误之类的失误 案例分析 某公司配送中心 DC 接到13个客户订单 DC的位置 每个客户的坐标 客户所订货物 约束条件 共有4辆车 每车载重量为200单位目标 设计送货路线 使总运距最小 节约矩阵分析法 节约矩阵分析法 续 第一步 确认距离方阵 节约矩阵分析法 续 第二步 确认节约方阵 节约矩阵分析法 续 1 2 3 13 4 5 6 7 8 9 10 11 12 48 36 43 92 57 16 56 30 57 47 91 55 38 DC 第三步 将客户划归为不同运输路线的运输工具 节约矩阵分析法 续 1 2 3 13 4 5 6 7 8 9 10 11 12 48 36 43 92 57 16 56 30 57 47 91 55 38 DC 第三步 将客户划归为不同运输路线的运输工具 节约矩阵分析法 续 1 2 3 13 4 5 6 7 8 9 10 11 12 48 36 43 92 57 16 56 30 57 47 91 55 38 DC 第三步 将客户划归为不同运输路线的运输工具 节约矩阵分析法 续 1 2 3 13 4 5 6 7 8 9 10 11 12 48 36 43 92 57 16 56 30 57 47 91 55 38 DC 第三步 将客户划归为不同运输路线的运输工具 节约矩阵分析法 续 1 2 3 13 4 5 6 7 8 9 10 11 12 48 36 43 92 57 16 56 30 57 47 91 55 38 DC 第三步 将客户划归为不同运输路线的运输工具 节约矩阵分析法 续 1 2 3 13 4 5 6 7 8 9 10 11 12 48 36 43 92 57 16 56 30 57 47 91 55 38 DC 第三步 将客户划归为不同运输路线的运输工具 节约矩阵分析法 续 13 5 10 12 57 47 55 38 DC 第四步 确定送货顺序 15 16 11 15 方法一 最远插入法 1 DC 5 DC 30 DC 10 DC 32 DC 12 DC 22 DC 13 DC 30 2 DC 10 5 DC 40 DC 10 12 DC 36 DC 10 13 DC 47 DC 10 13 DC 47 3 DC 5 10 13 DC 55 DC 10 12 13 DC 48 DC 5 10 13 DC 55 4 DC 5 10 12 13 DC 56 节约矩阵分析法 续 13 5 10 12 57 47 55 38 DC 第四步 确定送货顺序 15 16 11 15 方法二