铸造自检作业指导书.doc

铸造自检作业指导书 铸造自检作业指导书 1、目的用于提高铸造毛坯质量，增强操作人员的质量意识，防止不合产品流转到下道工序，指导员工正确进行作业质量和毛坯外观的自检。 2操作工艺2.1低压铸造操作手在每次倒铝液前必须首先关闭“预压”，确保炉内无压。 然后方可打开炉门，加扒渣剂500克，清炉壁、扒渣后添加铝液。 2.2低压铸造机炉内铝液化学成分要确认合格，不合格时不得生产。 2.3低压铸造机内铝液温度不合格（在690720之外）不得生产。 2.4低压铸造机总风压4Mpa时应立即停机，不得生产。 2.5连续停机4小时以上时，化学成分和氢含量必须重新进行检查，均合格则可继续压铸。 2.6生产工艺参数要遵守工艺卡的规定。 3工艺质量记录生产过程中，操作手要详细随时记录生产中的异常情况，如设备故障、模具故障、X光缺陷、抽检情况等，清楚记录所采取的措施。 准确记录模具、升液管使用班次，记录要与本机台生产实际状况一致，不得填写虚假的质量记录。 4质量检查4.1模具装机首件毛坯检查（压铸当班段长检查）新上机模具（包括新模具、维修后重新上机模具）生产的首件，因模具故障、模具修磨等原因影响生产中断重新生产时的首件，都需要技术/质量部门进行（首件/再次）确认，需确认的内容包括外观、尺寸、X光等。 当不符合要求时，要进行调整，调整无效的要停机卸模。 4.2毛坯尺寸自检（压铸当班段长检查）班首件和班中件必须进行尺寸检查，如不合格要及时调整，调整无效的要立即停机。 4.3轮辋深度抽检根据毛坯图纸的尺寸，使用深度尺进行后距抽检，如不合格要及时调整，并连续检查，调整无效的要立即停机。 4.4外观自检（目测）4.4.1操作手必须100%进行外观自检，检查冒口长短、粗糙度、裂纹、顶杆深、粘铝、划伤、错模、变形、未充满、封层厚、刻字等项。 4.4.2冒口长短适中，且无外观裂纹，无外观缩松现象。 4.4.3非加工装饰面各部位（装饰面、窗口部位、螺栓孔沉孔侧面、装饰孔或凸台、扣盖子部位等）要对称均匀一致，并不得有变形，不得有外观裂纹、粘铝、磕碰伤等造成的凹坑、凸起、划痕等缺陷。 经打磨后的部分表面要与其他部位相吻合，不得造成新的突起或凹陷。 装饰面粗糙的，要精心打磨并调整模具。 4.4.4毛坯加工表面的粘铝、欠铸、模具腐蚀裂纹等原因造成的缺肉深度0.5mm，面积3mm?。 4.4.5背面轮辐部减重窝内不允许有缺肉、欠铸、粘铝等缺陷；背面安装面减重窝内，圆弧部位和侧面缺肉0.5mm。 4.4.6毛坯顶杆深应低于铸面0.2mm，高于铸面应2.0mm。 4.4.7轴向错模0.5mm，径向向内侧错模0.5mm。 4.4.8浇口套与底模结合处因腐蚀造成的腐蚀宽度1.5mm，深度1mm。 4.4.9毛坯的分型面充铝厚度1.5mm，轮辐网状的分型面封层不得封死。 4.4.10检查轮毂轮辐部、安装面等处，不得有明显变形。 4.4.11检查轮毂正面及背面刻字的完整清晰情况。 4.4.12毛坯铸有气门孔位置的，其尺寸（大小、角度）和位置要符合图纸要求。 4.5对盖子随形的产品，要用质检的盖子进行首、中、末自检。 4.6其它项目自检其它项目依据有关规定或工艺卡执行。 5标识5.1对调机或自检所出现的低压铸造毛坯废品由质保部毛坯外观检查员用红漆在外轮辋处喷漆，以进行标识区分，并放置在指定废品区域。 5.2自检合格的毛坯必须按规定清晰打印标识（包括生产批次、操作手代号或其他特殊规定的标识），放置在辊道上输送至X光检查站进行X光检查。 6不合格项的处理6.1操作手根据自检结果及毛坯检查站反馈的不合格项，根据实际情况做相应的调整，采取模具修磨等措施。 自己能调整的不合格项要立即进行调整至正常。 6.2操作手无法调整的不合格项，要立即向段长或车间相关领导汇报，无法修正的不合格